第一篇：6S管理總結及計劃

6S管理工作總結及計劃

2011年4月份，6S現場管理項目正式在我們公司啟動。我部門

對6S管理工作做了詳細的計劃，加之前期動員與培訓等工作做的及

時而到位，職責范圍劃分的很明確，使得6S工作順利有序的開展。在推行中我們首先深入現場查找問題，規劃推行重點，在根據工作方案積極改善整頓，優化工作環境，現場不符合6S要求的地方，逐步不斷得到改善。通過6S管理活動，規范了工作和生產現場，培養了員工良好習慣，不斷提高素養，保證產品安全、設備安全和人身安全。

一、6S管理推行工作總結

1、宣傳及培訓工作

1.1 4月份主要工作宣傳和培訓 6S管理，綜合部對公司部門、車間行政人員、現場基層員工通過視頻講解進行6S的系統培訓。

1.2生產部制作6S宣傳欄、標語等向廣大職工宣傳我公司開始實行6S管理活動，并組織全廠職工6S知識考試，讓廣大職工全面認識了解6S管理內容，讓每個職工明白自己是現場6S管理的一份子和重要成員，積極主動的參與6S現場管理。

2、6S推行實施

整理、整頓、清理、清潔

2.1明確區分了物品要與不要的標準，清除了車間廠房、框架、倉庫中的廢物和廢料，并對車間物品進行規范整理。

2.2整頓工作進行比較順利，物品的分類、整齊擺放、標識、定位支架都得到初步效果，不過還要繼續細化分類，做更多的標識牌使工作

場所一目了然。

2.3對現有文件進一步整理，規范了文件柜及文件盒上的標識、標簽。

2.4清掃在整理和整頓 期間開始穿插進行，對廠區的垃圾進行徹底的清理，對操作室內、設備、地面、框架等地方 實行嚴格要求，在清掃中發現問題，解決問題。

2.5現場環境的變化更加喜人，不但，使臟亂差的作業現場變成了寬敞明亮的場所，更重要的是理順了作業秩序和員工的不良習慣。保障了員工的作業安全。為員工按程序標準作業提供了必要的條件，深受員工的歡迎和支持。

2.6推廣6S管理過程時，不斷通過現場找出問題解決問題，透過現場看問題，問題就是機會，問題說明我們能做的更好，問題是教育人的機會，要把問題當問題看待，從而提升了我公司的6S管理。

2.7在推廣6S前，成品車間已經嚴格執行6S管理，對廠房、地面、設備、產品、物品等，進行分區、劃線、標識、定位。車間的標識做的比較完善，6S管理得到初步的成績，我也從中學習很多的6S推廣知識。在今后的工作中我們不得的交流和嚴格的要求下，成品車間6S管理工作得到進一步的提升，目前已經是我公司推行6S典型示范車間。

2.8公用工程車間是6S推進最快最好的車間，以前在比較管理的中連續3次為倒數第一名，從中我們可以看出那時現場管理很不到位。在我推行6S過程中，車間專門安排一個現場專員與我對接，6S的要領和一些想法很快得到落實，車間現場面貌煥然一新。車間自己也實

行很多有創意的管理辦法，豐富了我公司6S管理內容。比如：車間班組比較管理的實施，比較管理扣分項的公布板的設立。

二、在推行6S過程中存在的問題

1、推行小組建設不到位，目前小組主要成員以生產部和車間人員為主，沒有明確負責推廣6S總負責人，沒有把安環部和綜合部納入其中，一提到6S管理工作，默認為都是生產部的工作。

2、車間的6S推行員都是安全員兼任，在管理上沒有實際的權利，主要是車間不給予支持，安全員也認為不是他們的職責。

3、對6S的認識不夠，靠自己學習是有限的，在推廣過程中很到地方想不到也做不到，只能經過長時間的摸索初步完善，降低推行效率，也容易打擊推行小組人員的相信。

4、6S管理同樣要求下，車間和車間之間會存在很大的差別，說明有部分車間領導不注重6S管理的推廣。

6、在整理工作過程中，物品的要與不要成了工作的重點和難點，怎么來判定或由誰來判定給我們帶來阻力。

三、6S管理心得

1、“6S”管理是一種要全體員工養成的行為模式，而不是一種工作的形式。所以其實是更重要的是在內心認識上的實施和認同，而不是行為上的服從和履行。因此，應做好知識普及和思想認識的宣傳工作，不應流于形式。使“6S”最終變成全體員工自覺自愿的行為。

2、“6S”管理應該由企業內的專人或專門的團隊來負責領導實施。責、權、目標明確。更需要得到中層管理者的理解和支持，并且得到

有力的貫徹執行。

3、“6S”管理應注意方式方法，不能照搬別人的做法，應同自己企業的實際相結合，找到適合自己的方式方法。“6S”是不斷的改進、完善，不是達到了預期的目標后就停止不前。應不斷地提出更高的目標和要求，不斷改進，不斷完善。

4、“6S”管理是一個系統的工程，應該有計劃的分步驟推進實施。不易一股腦的全面鋪開。應該在一些部門、班組進行試點，總結經驗，再逐步推廣。

5、“6S”管理不是一朝一夕就可以實現的。它可能需要一兩年，也可能需要三五年。所以不能急于求成，要求馬上見到想要的效果。人的行為是逐漸養成的，不是一紙制度就可以改變的。并且“6S”是連貫推行的，不是現在工作不忙就推行，等工作忙起來就把他拋到九霄云外去了。應該按照推行實施計劃，按部就班的連貫實施，不易中斷。如果隨意中斷，就等于告訴大家我們搞得還是一種形式。

6、6S管理重在細節，也難在細節。在6S管理推行之初，有人將“整理、整頓、清掃、清潔（兩整兩清）簡單認為是“大掃除”；認為天天檢查，真是“小題大做”；還認為“安全”天天講，“素養”慢慢來等等。其實不然，有管理者把灰塵、污跡、零亂、松動等現象叫作“微缺陷”，就是雖然目前并未直接導致故障但存在劣化現象的隱患之處。為什么？因為看似細小的地方往往潛藏著很多隱患。6S管理就是從現場環境和習慣意識上防微杜漸，消除隱患。事實證明，“兩整兩清”不是“大掃除”，是實施標準化、規范化、精細化管理的一個重要環節，它做了平時看似細小該做而又未做的事，解決了以前該發現而又未發現的問題。

四、下步工作計劃

1、鞏固提高6S管理，實行6S精細化管理。（為期半年）

2、提升6S管理的措施（為期兩個月）

2.1 6S的標桿車間——對6S推行比較好的車間，給予6S管理標桿車間，每月度在比較管理大會上發言推廣6S的經驗，公司將給予定額的獎金，并定期讓各車間人員進行參觀學習。

2．2員工名字命名的6S標準——為了使6S推行中有鮮活的對比實例，提高員工的積極性和自主感，將把員工做的很好的6S事項，以此名員工的名字來命名為6S檢查標準。例如：公用工程高純水工序某某把廠房玻璃擦的透明亮，我們就以這塊玻璃潔凈為6S的檢查標準，命名為某某6S玻璃標準，對這個標準進行推廣，并給予當事人一定獎勵。

2.3車間班組比較管理——建立車間班組比較管理和班組內部的比較

管理，目前部分車間也開始實行班組比較管理，雖然形式不同，但目的是相同的。根據6S管理要求，應把各車間的班組比較管理進行統一規范，也要求其他車間馬上實行班組比較管理，來提高我公司的基礎管理。

2.4每月一次6S現場大檢查——我希望公司把每周三的大檢查納入6S管理體系，實行每周一次的6S大檢查，通過領導的檢查來檢驗6S實行的情況，在現場近距離的提出要求解決問題。

2.5各工藝單元制作工藝流程圖看板，有助對新員工快速掌握工藝。

3、做好6S管理工作與做產品的質量一樣，只有越做越好，同樣，只有開始沒有結束的一天。盡管 6S管理是極其艱巨的工作，但我們堅信，只要我們共同努力，全力以赴，不論是在現場管理上還是在員工素養上都將會有極大的提高，定會給我們提供進一步發展的可靠基

第二篇：6S管理總結

6S管理促進降本提效

20年部一直緊緊圍繞6S，扎根于經營和管理中，在部門員工的努力工作下得到領導們的認可和鼓勵，這也大大的鼓舞員工的士氣。雖然當前形勢比較嚴峻，但在6S的管理下，我們部認真落實公司6S“從嚴從緊、保障安全、精細化管理、提升品質”的要求，做到采購與生產管理的同步發展。

根據當前形勢來看，今年上半年國內實體經濟困難加劇，市場需求增長乏力，外貿進出口6月份再度出現“雙降”局面。雖然國家提出扶持政策，但市場的緩和還需要一定的時間，一個緩慢的過程，這就需要我們必須有一個應對的心理準備。對于現在我們的公司而言，實現重組，成功上市，發展空間也就更大一步，那么也需要我們在管理上，生產上，技術上，以及盈利上都需要更進一步，有更大的提升。所以當務之急，就是加強對6S的管理——對全體員工的全方位進行培養，生產產品的質量把控，成本管理的的創新改進。等降本促效勢在必行！

加強6S的管理，首先要了解6S管理它的具體含義：整理：區分要與不要，現場只適量留要的，不要的清理掉，節約空間；整頓：對要的東西進行依規定定位，盡量擺放整齊，并準確標識，節約時間；清掃：對工作場所臟污清除，并防止臟污的發生，保持工作場所干凈，對設備點檢，保養保證品質、效率的技術；清潔：將3S的工作標準化、制度化，并保持成果，持之以恒；素養：人人養成依規定行事的好習慣，追求的最高境界。安全：嚴禁違章，尊重生命。當然，我們

不僅是要學習他的內容，更要去理解他，懂得6S管理的真正含義。更要運用到實際行動中。

對于全體員工的全方位培養，就是要提高員工的素養，首先就是轉變員工的傳統思想，在我們上班，我們就是應該把當做自己的家，為干活，就是在為我們自己的家付出，那樣我們員工也就全全意的為付出，每個人都多操一份心，發達了，我們的家發達了，那么我們每個人的小家也就富裕了。其次，就是轉變工作作風，每個人所在的崗位不同，把我們每個人放在這個崗位，我們就應該通過勞動展現我們的才能，并腳踏實地的完成我們的工作，做出成績。在崗位上，對所在的崗位負責，對自己負責，聽命與領導交代下來的工作，有問題就勇敢提出，有責任就勇于擔當，要做一個有擔當的，有責任的工作人員。努力讓自己做到與公司共同成長，共同進步！

對于產品的質量，我們有國家級認證的質檢部門，和我們車間一流的生產技術，嚴格把控好產品的品質，貫穿我們的質量管理方針，拓展我們的優勢，實現質量零事故為目標，首先對工作場所臟污清除，并防止臟污的發生，保持工作場所干凈，對設備點檢，保養保證品質、效率的技術，做到讓客戶滿意，同時減少不必要的浪費。

在管理上，我們公司應該對各個部門的各方面都嚴格管理，這個也是6S管理的最基礎的要求。堅持我們的傳統理念，勤儉節約，做到不浪費，減少不必要的開支，嚴格把控好報銷費用以及其他費用，有效降低非生產性費用支出。其次就是把控好管理費用，從節約一度電，一張紙，一分錢開始做起，做到少花錢多辦事，辦成事。在著就

是降低成本費用，減少在生產過程中的過量消耗，提高生產率。合理安排員工勞動時間，根據情況調整結構，進而降低人工成本。

總之，根據當前形勢，我們要嚴格執行6S的管理，從每個人做起，從每件事做起，不斷提升員工素養。養成勤儉節約的好習慣。6S的管理，整體上是我們易成在困難時期促進了降本提效的結果，在真正的實施起來的過程中，讓我們都真正意識到6S發揮的強大作用。更加理解6S的真正意義所在！

20年月日

第三篇：6S管理總結

6S管理工作總結

2012年9月份，6S現場管理項目正式在我們公司啟動。我部門

對6S管理工作做了詳細的計劃，加之前期動員與培訓等工作做的及

時而到位，職責范圍劃分的很明確，使得6S工作順利有序的開展。在推行中我們首先深入現場查找問題，規劃推行重點，在根據工作方案積極改善整頓，優化工作環境，現場不符合6S要求的地方，逐步不斷得到改善。通過6S管理活動，規范了工作和生產現場，培養了員工良好習慣，不斷提高素養，保證產品安全、設備安全和人身安全。

一、6S管理推行工作總結

1、宣傳及培訓工作

1.1 8月初主要工作宣傳和培訓 6S管理，公司對各班組員工通過視頻講解進行6S的系統培訓。

1.2安環部發放6S宣傳欄、標語等向廣大職工宣傳我公司開始實行6S管理活動，并組織全廠職工6S知識考試，讓廣大職工全面認識了解6S管理內容，讓每個職工明白自己是現場6S管理的一份子和重要成員，積極主動的參與6S現場管理。

2、6S推行實施

2.1 8月中旬到9月主要工作是對公司各班組的工作場所內外進行全面的整理、整頓、清理、清潔。

2.2明確區分物品要與不要的標準，清除了車間廠房、框架、倉庫中的廢物和廢料，并對車間物品進行規范整理。

2.3整頓工作進行比較順利，物品的分類、整齊擺放、標識、定

位支架都得到初步效果，不過還要繼續細化分類，做更多的標識牌使工作場所一目了然。

2.4對現有文件進一步整理，規范了文件柜及文件盒上的標識、標簽。

2.5清掃在整理和整頓 期間開始穿插進行，對車間內外的垃圾進行徹底的清理，對室內設備、地面、框架等地方 實行嚴格要求，在清掃中發現問題，解決問題。

2.6現場環境的變化更加喜人，不但，使臟亂差的作業現場變成了寬敞明亮的場所，更重要的是理順了作業秩序和員工的不良習慣。保障了員工的作業安全。為員工按程序標準作業提供了必要的條件，深受員工的歡迎和支持。

2.7推廣6S管理過程時，不斷通過現場找出問題解決問題，透過現場看問題，問題就是機會，問題說明我們能做的更好，問題是教育人的機會，要把問題當問題看待，從而提升了我公司的6S管理。

2.8在推廣6S前，車間已經嚴格執行6S管理，對廠房、地面、設備、產品、物品等，進行分區、劃線、標識、定位。車間的標識做的比較完善，6S管理得到初步的成績，我也從中學習很多的6S推廣知識。

2.9鉗焊車間是6S推進最快最好的車間，以前在比較管理的中都沒有取得好的成績，從中我們可以看出那時現場管理很不到位。在公司推行6S過程中，鉗焊班對6S的要領和一些想法很快得到落實，車間現場面貌煥然一新。車間自己也實行很多有創意的管理辦法，豐富了我公司6S管理內容。比如：車間班組比較管理的實施，比較管

理獎懲項的設立。

二、6S管理體會

1、“6S”管理是一種要全體員工養成的行為模式，而不是一種工作的形式。所以其實更重要的是在內心認識上的實施和認同，而不是行為上的服從和履行。因此，應做好知識普及和思想認識的宣傳工作，不應流于形式。使“6S”最終變成全體員工自覺自愿的行為。

2、“6S”管理應注意方式方法，不能照搬別人的做法，應同自己企業的實際相結合，找到適合自己的方式方法。“6S”是不斷的改進、完善，不是達到了預期的目標后就停止不前。應不斷地提出更高的目標和要求，不斷改進，不斷完善。

3、“6S”管理是一個系統的工程，應該有計劃的分步驟推進實施。不易一股腦的全面鋪開。應該在一些班組進行試點，總結經驗，再逐步推廣。

4、“6S”管理不是一朝一夕就可以實現的。它可能需要一兩年，也可能需要三五年。所以不能急于求成，要求馬上見到想要的效果。人的行為是逐漸養成的，不是一紙制度就可以改變的。并且“6S”是連貫推行的，不是現在工作不忙就推行，等工作忙起來就把他拋到九霄云外去了。應該按照推行實施計劃，按部就班的連貫實施，不易中斷。如果隨意中斷，就等于告訴大家我們搞得還是一種形式。

5、6S管理重在細節，也難在細節。在6S管理推行之初，有人將“整理、整頓、清掃、清潔（兩整兩清）簡單認為是“大掃除”；認為天天檢查，真是“小題大做”；還認為“安全”天天講，“素養”慢慢來等等。其實不然，有管理者把灰塵、污跡、零亂、松動等現象叫作“微缺陷”，就是雖然目前并未直接導致故障但存在劣化現象的隱患之處。為什么？因為看似細小的地方往往潛藏著很多隱患。6S管理就是從現場環境和習慣意識上防微杜漸，消除隱患。事實證明，“兩整兩清”不是

“大掃除”，是實施標準化、規范化、精細化管理的一個重要環節，它做了平時看似細小該做而又未做的事，解決了以前該發現而又未發現的問題。

三、下步工作計劃

1、鞏固提高6S管理，實行6S精細化管理。

2、做好6S管理工作與做產品的質量一樣，只有越做越好，同樣，只有開始沒有結束的一天。盡管 6S管理是極其艱巨的工作，但我們堅信，只要我們共同努力，全力以赴，不論是在現場管理上還是在員工素養上都將會有極大的提高，定會給我們提供進一步發展的可靠基礎。

湖北XXXX有限公司

2012年9月17日

第四篇：6S管理總結

6S管理簡介

6S管理是5S的升級，6S即整理(SEIRI)、整頓(SEITON)、清掃(SEISO)、清潔(SEIKETSU)、素養(SHITSUKE)、安全(SECURITY)，6S和5S管理一樣興起于日本企業。

一、簡介

“6S管理”由日本企業的5S擴展而來，是現代工廠行之有效的現場管理理念和方法，其作用是：提高效率，保證質量，使工作環境整潔有序，預防為主，保證安全。

具體內容

整理（SEIRI）——將工作場所的任何物品區分為有必要和沒有必要的，除了有必要的留下來，其他的都消除掉。目的：騰出空間，空間活用，防止誤用，塑造清爽的工作場所。

整頓（SEITON）——把留下來的必要用的物品依規定位置擺放，并放置整齊加以標識。目的：工作場所一目了然，消除尋找物品的時間，整整齊齊的工作環境，消除過多的積壓物品。

清掃（SEISO）——將工作場所內看得見與看不見的地方清掃干凈，保持工作場所干凈、亮麗的環境。目的：穩定品質，減少工業傷害。

清潔（SEIKETSU）——將整理、整頓、清掃進行到底，并且制度化，經常保持環境處在美觀的狀態。目的：創造明朗現場，維持上面3S成果。

素養（SHITSUKE）——每位成員養成良好的習慣，并遵守規則做事，培養積極主動的精神（也稱習慣性）。目的：培養有好習慣、遵守規則的員工，營造團隊精神。

安全（SECURITY）——重視成員安全教育，每時每刻都有安全第一觀念，防范于未然。目的：建立起安全生產的環境，所有的工作應建立在安全的前提下。

用以下的簡短語句來描述6S，也能方便記憶： 整理：要與不要，一留一棄;整頓：科學布局，取用快捷;清掃：清除垃圾，美化環境;清潔：清潔環境，貫徹到底;素養：形成制度，養成習慣;安全：安全操作，以人為本.因前5個內容的日文羅馬標注發音和后一項內容（安全）的英文單詞都以“S”開頭，所以簡稱6S現場管理。

二、6S管理起源

通常來說，6S管理是在5S管理的基礎上增加1S（安全）活動的擴展，為了更好的了解6S管理，必須先從5S管理活動談起。

5S管理是指在生產現場中對人員、機器、材料、方法等生產要素進行有效的管理的一種管理活動，它提出的目標簡單、明確，就是要為員工創造一個干凈、整潔、舒適、科學合理的工作場所和空間環境，并通過5S管理有效的實施，最終提升人的品質，為企業造就一個高素質的優秀群體。

5S管理最早起源于日本，因其簡單、實用、效果顯著，在日本企業中廣泛推行，并被許多國家引進。5S管理活動的對象是現場的“環境”與“人”，它對生產現場環境全局進行綜合考慮，并制訂切實可行的計劃與措施，從而達到規范化管理。

5S管理活動的核心和精髓是人的品質，如果沒有員工品質的相應提高，5S管理活動就難以開展和堅持下去。早在1955年日本就提出了“安全始于整理整頓，終于整理整頓”的宣傳口號。當時他們只推行了前兩個S，即“整理、整頓”，其目的僅為了確保作業空間和安全。后因生產和品質控制的需要而又逐步提出了后面的3S，也即清掃、清潔、素養，形成了今天的5S管理活動，從而使應用空間及適用范圍進一步拓展。隨著日本的5S管理的著作逐漸問世，對整個現場管理模式起到了沖擊的作用，并由此掀起了5S管理的熱潮。二戰后許多日本企業導入5S管理活動使得產品質量得以迅猛提升，豐田汽車公司正是5S管理的有效推行，奠定了精益生產方式的基礎。隨著管理的要求及水準的提升，后來有些企業又增加了其他S，如：安全（safety）成為6S管理。

實施原則

（1）效率化：定置的位置是提高工作效率的先決條件；（2）持久性：人性化，全員遵守與保持；

（3）美觀性：作產品——作文化——征服客戶群。管理理念適應現場場景，展示讓人舒服、感動。

三、內部關系

“6S”之間彼此關聯，整理、整頓、清掃是具體內容；清潔是指將上面的3S實施的做法制度化、規范化，并貫徹執行及維持結果；素養是指培養每位員工養成良好的習慣，并遵守規則做事，開展6S容易，但長時間的維持必須靠素養的提升；安全是基礎，要尊重生命，杜絕違章。

四、執行效果

（1）提升企業形象：整齊清潔的工作環境，能夠吸引客戶，并且增強自信心；（2）減少浪費：由于場地雜物亂放，致使其他東西無處堆放，這是一種空間的浪費。（3）提高效率：擁有一個良好的工作環境，可以使個人心情愉悅；東西擺放有序，能夠提高工作效率，減少搬運作業。

（4）質量保證：一旦員工養成了做事認真嚴謹的習慣，他們生產的產品返修率會大大降低，提高產品品質。

（5）安全保障：通道保持暢通，員工養成認真負責的習慣，會使生產及非生產事故減少。

（6）提高設備壽命：對設備及時進行清掃、點檢、保養、維護，可以延長設備的壽命。（7）降低成本：做好6個S可以減少跑冒滴漏和來回搬運，從而降低成本；（8）交期準：生產制度規范化使得生產過程一目了然，生產中的異常現象明顯化，出現問題可以及時調整作業，以達到交期準確。

五、推行階段

1.啟動階段

在啟動階段，首先必須了解什么是“6S”，通過基礎培訓了解“6S”以后，對公司的現狀要做對照檢查，發現差距，同時在有條件的情況下，通過參觀“6S”優秀企業，做一個外部交流，橫向對比也容易發現不足，發現差距，從而對“6S”以及現場改善的必要性、緊迫性形成共識，在這個基礎上建立公司的推進體制，也就是說公司的“6S”推行組織應該怎么做，應該劃定哪些責任區，明確哪些責任人。

2.實施階段 這個階段就是要導入“6S”，只是了解這個基礎還不夠，要通過樣板工程的方法，對比現狀，就會產生個別改善。這里提出一個重要的推進方法叫樣板工程，因為很多企業在導入“6S”的時候，沒有注重這一點，在導入“6S”時開個動員大會，然后全面鋪開，鋪開以后，前期還可以，后期就不行了，甚至有的時候一鋪開就有問題了，員工會找各種理由，說設備多，材料多，空間小，油污多，又有污染，不適宜搞“5S”，很多企業就會碰到實際的阻力，因此建議企業在導入階段不要全面鋪開，先創造一個局部的變化，由點到面。比如說選定六個樣板工程，通過這六個樣板工程，做三個月之后再全面鋪開。如何選擇樣板工程，如何推進，后面再來探討這個問題，樣板工程做了以后個別改善，樣板工程推而廣之，就變成了一個局部改善，通過內部創建了樣板工程，來對全員進行“6S”培訓。

前面提到的啟動階段的基礎培訓，主要是指干部骨干，而到每一個員工都要進行“6S”培訓，內部就有素材了，要由班組長，一線主管對所有員工利用早會的形式，利用班組會的形式，進行專題學習，讓大家了解什么是“6S”，之后對全員進行改善意識的學習培養，同時掌握相關的改善方法，這樣就推而廣之，在這當中，可以組織內部樣板工程參觀，還可以評比出一到兩個優秀樣板工程。參觀哪一個樣板工程，就請哪一個樣板工程的責任人出來跟大家主講，跟大家介紹這個樣板工程怎么做，中間有哪些過程，哪些心態、認識上的變化，有哪些方法，亮點，經驗，建議，要樣板工程的責任人出來跟大家介紹，這樣去強化我們的改善意識。

3.全面鋪開階段

第三個階段就要全面鋪開，全員行動，全面進行改善，通過導入“6S”發現問題，推動問題解決，同時要導入周檢、月檢和月度評比的機制，而且做到獎優罰劣，推動相關問題的解決，推動現場亮點的創造，這樣就形成了一個全面的效果。這個機制是周檢發現問題，推動解決，月檢做月度的檢查，月度的評比，形成激勵機制，從而形成一個自主的推動方式。

4.標準化階段

通過這個過程，創造變化，改善現場，同時把“6S”管理活動跟相關的質量管理，設備管理，效率管理，標準化管理結合起來，做到讓員工容易遵守，而且使員工形成良好的習慣，形成一個自主改善的一個狀態，通過把這一個過程，固化成企業的制度，企業的標準，企業的資源投入，形成公司今后長期的一種改善機制，所以要做標準化。導入的這四個過程，形成公司的制度是第四個階段。很多企業有時也會說一開始就制定一個制度，一開始就來推行“6S”，現在推薦的這種方法，反過來的是通過導入，逐步導入的過程，最后固化成公司的制度。[2]

六、推廣情況

1995年引進香港，WTO日資企業，認真對待每一件小事，有規定按規定做。海爾、美的、正泰。海爾：6S大腳印，每天班前會，好的不好的。

現場管理精髓：責任到人，人人有事管，事事有人管。各級技術人員、管理人員多到現場解決問題，促使現場水平提高，日事日畢，日清日高。

七、推行步驟

（1）決策——誓師大會；

（2）組織——文件“學習”、推委會、推行辦、推行小組成立，各級部門周三下班前各小組名單報推行辦。

（3）制訂方針、目標——6S方針是規范現場現物，提高全員素質，需作標識牌，在車間懸掛。

八、推銷員

①、顧客滿意工廠，增強下訂單信心； ②、很多人來工廠參觀學習，提升知名度； ③、清潔明朗的環境，留住優秀員工。[1] 2、6S是節約能手：

①、降低很多不必要的材料及工具的浪費，減少“尋找”的浪費，節省很多寶貴時間； ②、能降低工時，提高效率。3、6S是安全專家：

①、遵守作業標準，不會發生工傷事故；

②、所有設備都進行清潔、檢修，能預先發現存在的問題，從而消除安全隱患； ③、消防設施齊全，消防通道無阻塞，萬一發生火災或地震，員工生命安全有保障。4、6S是標準化的推進者： ①、強調按標準作業；

②、品質穩定，如期達成生產目標。5、6S可以形成愉快的工作場所： ①、明亮、清潔的工作場所讓人心情愉快； ②、員工動手做改善，有成就感； ③、員工凝聚力增強，工作更愉快。

九、售后服務

微笑（smiling），清潔（seiketsu）,整理（seiri）,高效（speedy）,專業（special）,安全（safely）六個項目,因均以“S”開頭,簡稱6S。用它來始終貫穿售后服務的全過程，包括送貨上門，安裝調試，使用培訓，維護維修，上門回訪,信息反饋等。

1、微笑

微笑是一門藝術，給人親切友好，是對客戶尊重的表現。日本人把微笑服務稱作“精神衛生”，它可以使自己和客戶都獲得快樂，從而提高服務質量。蝶依斕家居布藝公司要求，所有員工任何時間，任何地點，任何情況下面對客戶都要致以真誠的微笑。

2、清潔

無論是窗簾安裝還是維護維修，工作人員都自備手套、鞋套，工具、用具、物品要求整潔，施工完畢必須清掃、清潔現場。為做到“無塵安裝”，蝶依斕家居布藝自2003年就自主設計使用“無塵安裝器”。

3、整理

蝶依斕公司要求，窗簾安裝、維護維修完畢，必須整理好現場，物品、家具按客戶要求歸位。把窗簾整理出最美的效果，并調試到最好的使用效果。

4、高效

及時到達安裝或維修地點，保質保量，高效工作，決不拖延客戶一分鐘。不準接受客戶的任何禮物和饋贈，包括喝水，抽煙。

5、專業

蝶依斕家居布藝要求，不經專業培訓不上崗。除了自己專業操作，還要求對客戶專業培訓,教會客戶使用維護,填寫客戶反饋信息。售后服務部定期對客戶電話回訪、上門回訪，讓客戶享受最優質的專業服務。

6、安全 服務的文明安全,包括保護客戶和自己的財物安全,人身安全。規范過程,消除隱患。銷售只能分天下，服務才能定江山。服務就是要感動客戶，“服”是讓客戶心服口服，“務”是要務實。關注隨時隨地，感動無處不在，這是蝶依斕家居布藝售后服務追求的目標。

十、6S管理方法 1、6S現場管理精益管理推行的三部曲

（1）外行看熱鬧，建立正確的意識：地、物明朗有序，管理狀態清清楚楚（2）內行看門道，明確崗位規范：運作流程明確，監控點得以控制 2、6S現場管理建立明確的責任鏈

（1）創建人人有事做，事事有人管的氛圍，落實一人一物一事的管理的法則，明確人、事、物的責任

（2）分工明確是為了更好的合作

3、公司如何形成有效的生產管理網絡（1）讓主管主動擔負起推行的職責的方法（2）如何讓牽頭人員有效的運作（3）讓員工對問題具有共識

4、計劃的制定和實施

（1）方針、目標、實施內容的制定（2）主題活動的設定和開展（3）活動水準的評估方法（4）主題活動的設定和開展 5、6S現場管理各項內容的推行要點

抓住活動的要點和精髓，才能取得真正的功效，達到事半功倍

6、目視生產管理和看板生產管理

（1）將希望管理的項目（信息）做到眾人皆知，一目了然（2）現場、工裝、庫房目視管理實例的說明（3）目視生產管理和看板生產管理的實施要領

十一、推行6S常用的工具

1、定點攝影法：在同一地點將作業場所的死角、不安全因素、不符合6S原則之處使用照相機或攝影機拍照，激起職工改善的意愿，并將改善的結果再次拍照，并對比公開展示，使大家了解改善后的效果。

2、互動機制：通過目視看板，依托網絡、生產早會等信息平臺，定期公布點評結果。推行好的公布，推行速度慢、效果差的也公布，用事實說話，營造比賽競爭氛圍。同時鼓勵職工到優秀區域取經、“找茬挑刺”、推行好的職工到別的區域指導交流，使職工在互動中提高認識。

3、紅牌作戰：使用紅色標簽貼在工作場所各個角落“有問題”的對象上。不管是誰，都可以加以挖掘，并加以整理。任何不滿足“三定”（定點、定容、定量）要求的，工作場所不要物，需要改善的事、地、物，衛生死角，存在有安全隱患的所有問題點都可列入此范圍。通過“紅牌作戰”可促進職工發揮創造性，提高解決問題的實效。

4、目視管理：擺放位置用標準化的標示牌、標示線等“一看便知”的方法進行標示；人員的著裝、胸牌做明顯標示，方便管理；生產現場的目視管理針對生產現場的進度狀況、物料或半成品的庫存量、品質不良狀況、設備故障、停機原因等，以視覺化的工具，進行預防管理。使任何人都能了解好與壞的狀態，即使新進人員也能很快縮小作業上的品質差異；辦公事務現場方面的目視管理，資訊共享化、業務的標準化、原則化、簡單化等，借此提供迅速而正確的資訊給相關單位，并有效解決問題，無論是誰都能迅速判明是好是壞。

5、管理看板：傳遞信息，統一認識；防微杜漸，幫助管理，形成改善意識；褒優激劣，營造競爭氛圍，提升企業形象。

第五篇：6s安全管理計劃

6s安全管理詳細工作計劃

1、完善制度

在原有管理制度的基礎上，本月修訂完善相關安全管理制度。7月1-7日，修訂完善《安全生產責任制度》、《安全檢查和隱患整改管理制度》、《安全培訓管理制度》、《安全生產會議管理制度》。

7月8-14日修訂完善《安全檢維修管理制度》、《現場作業管理制度》、《安全事故管理制度》、《外來人員安全管理制度》。

7月15-21日修訂完善《安全投入保障制度》、《危險化學品管理制度》、《特種作業人員管理制度》、《職業衛生管理制度》。

7月22-27日修訂完善《安全檔案管理制度》、《廠內機動車輛管理制度》、《防火、防爆、防塵、防毒管理制度》、《重大危險源管理制度》。

2、加大對班長管理力度，盡快扭轉班長帶班期間管生產不管安全的局面，對班中多人次違章實行領導連帶責任，兩人（含）以上違章連帶當班班長，四人（含）以上違章連帶車間主任。

3、進行深層次隱患排查和專項檢查，并要求各單位自檢自查 ①、安環科每周一組織綜合隱患檢查的同時，周四組織專項隱患檢查。

7月5電器專項檢查，重點查控制箱及開關漏電、線路不規范、漏裸線頭、電焊機防護、縫包機接地、電機絕緣、排風扇防護等；

7月12日危垛專項檢查，重點查庫房及所有露天原料、成品垛，特別是圍墻邊上的垛，以及扒垛、裝卸車現場。

7月19日勞動防護和防暑降溫措施專項檢查，重點查動火動焊防護用品的佩戴、電工及縫包工防護的穿戴、員工防滑鞋的穿戴、是否穿拖鞋、排風扇的安裝等。

7月26日運輸車輛的專項檢查，重點查叉車的制動系統、照明燈、喇叭（提報倒車報警裝置），裝載機的制動系統、安全護罩及安全銷的使用等。

②、要求車間部室每周組織兩次自查自檢，做好檢查記錄和整改時間，安環科監督檢查和整改落實情況。

4、安全培訓

①、安全環保科7月20日前針對不同的崗位、不同的工種深入崗位逐人進行培訓，培訓內容崗位危險源辨識及預防措施。

②、車間、裝卸隊根據崗位組織安全操作規程培訓，車間制定培訓計劃和責任人，7月8日前報安全環保科，安環科根據培訓計劃監督培訓組織情況，到崗位抽查培訓效果，根據抽查情況制定下一步培訓計劃。

5、7月25日前根據6s現場管理的要求，對車間作業現場進行危險品和危險區域的定置區域劃分。

6、7月15日前在此次停機期間對影響正常生產未整改的安全

隱患進行徹底的整改。

7、7月31日前針對不同的崗位、工種進行專項培訓，培訓內容為崗位危險源辨識及預防措施。

8、7月31日前車間、裝卸隊根據崗位組織安全操作規程培訓，車間制定培訓計劃和責任人，安環科根據培訓計劃監督培訓組織情況，到崗位抽查培訓效果，根據抽查情況制定下一步培訓計劃。

10、7月31日前15萬噸1、2號線水洗池上方防雨棚的搭建。

安全環保科

2012年7月5日