第一篇：移動式壓力容器罐內介質分析和余壓檢測操作規程

1、為避免在我公司充裝丙烯和丁二烯時發生質量、安全事故，特制定槽車內介質分析和余壓檢測規程。

2、進入充裝站槽車必須進行余壓檢測，必要時進行內部介質分析（非工廠專用槽車，壓力異常高或低的車）

3、檢測工具

3.1、含氧儀現場檢測：從槽車內部取樣并送至貨主工廠化驗分析室進行分析。

4、介質分析和余壓檢測人員規程：操作人員必須穿戴好符合公司的勞動防護用品。進站充裝人員必須先消除人體靜電；

5、槽車余壓檢測規程

5.1、槽車壓力檢測利用槽車上的壓力表進行檢查，并與裝卸口管道上的壓力表對比；

5.2、檢查槽車壓力，槽車壓力應與槽罐溫度對應的介質的飽和蒸汽壓基本一致。

6、槽車內介質分析規程

6.1、工廠貨主自備或常年為其服務的車輛不需品質分析。

6.2、壓力異常或剛檢測置換的槽車要有置換品質證明，必要時測含氧量，需小于1000ppm，質量有懷疑送工廠化驗。

第二篇：氯乙烯槽車內介質分析和余壓檢測操作規程

氯乙烯槽車內介質分析和余壓檢測規程

1、適用范圍

1.1為保證氯乙烯充裝站的安全生產，避免充裝過程發生安全事故，特制定氯乙烯槽車內介質分析和余壓檢測規程。

1.2氯乙烯氣體為易燃易爆氣體，進行密閉充裝，若槽車內含氧量超標，充裝后會導致槽車爆炸事故。槽車充裝過程中，超過排氣設定壓力定量裝車控制系統自動打開氣相緊急切斷閥向氯乙烯回收氣柜排氣，會將槽車中雜質氣體排入氯乙烯回收氣柜，存在給生產帶來安全隱患。

1.3進入充裝站槽車必須進行內部介質分析和余壓檢測。

1.4本規程適用于中鹽吉蘭泰氯堿化工有限公司樹脂分廠氯乙烯充裝站對進站槽車進行內部介質分析和余壓檢測，操作人員必須嚴格遵守本規程。

2、檢測工具及用途

2.1便攜式氧含量析儀，用于檢測槽車內含氧量。2.2氣相色譜儀，用于檢測槽車內氯乙烯含量。

2.3取樣工具，用于從槽車內部取樣，并送至儀器分析室進行分析的工具。

3、介質分析和余壓檢測人員規定。

3.1操作人員必須穿戴符合易燃易爆區域作業的勞動防護用品，勞動保護用品不齊全或不符合安全要求禁止進站。3.2進入充裝站人員必須先消除人體靜電。3.3氯乙烯充裝站內禁止接打手機。

3.4進站人員必須兩個人以上，作業需有監護人員。4槽車進站程序

4.1檢查槽車是否有提貨單，無提貨單禁止進站。

4.2槽車進站前，檢查槽車“四證”，即：槽車使用證、駕駛員證、押運員證、危險品準運證齊全，四證不全禁止進站。4.3檢查槽車安全附件是否齊全有效，安全附件不全或不在監檢有效期禁止進站。4.4檢查槽車是否佩帶阻火器，沒阻火器禁止進站。

4.5檢查槽車裝卸臂處于歸位鎖定狀態，充裝操作人員引導槽車停放到指定位臵。4.6槽車熄火，拉上駐車制動器，收繳槽車鑰匙，并用堰木塞到槽車車輪前后，避免溜車。

4.7將靜電消除儀連接槽車，消除靜電15min以上。5槽車余壓檢測規程

5.1氯乙烯為易爆氣體，槽車必須保持正壓。

5.2槽車壓力檢查利用槽車上的壓力表進行檢查，并與裝卸臂氣相管道上的壓力檢測變送器對比。

5.3檢查槽車壓力，槽車壓力應＞0.15MPa，若槽車壓力＜0.15MPa，按下式校核槽車壓力：

P=0.15×（273.15+t）/（273.15+25）P，槽車校核壓力，MPa t，槽車溫度，℃

若P＞槽車實際壓力，認為槽車壓力正常。

5.4若槽車壓力為正壓但＜0.05MPa，不予充裝，應進行壓力試驗合格后方可進行充裝。

5.5若槽車壓力為負壓，緩慢向槽車充入氮氣保護，流速不宜過快，減少靜電積累，消除負壓后，檢測槽車內含氧量＜3%，并臵換氯乙烯，槽車壓力試驗合格后方可進行裝車。

5.6若槽車壓力＞0.5MPa，取樣分析含氧＜3%，并用氣相色譜分析槽車內部氯乙烯含量，確認槽車內部介質為氯乙烯后，連接裝卸臂，向回收氣柜泄壓回收氯乙烯。

6、氯乙烯槽車內介質分析規程

6.1氯乙烯為易燃易爆介質，充裝之前必須對槽車內介質進行分析，確認含氧合格后方可進行充裝。

6.2壓力檢測＞0MPa的槽車，用快接頭取樣工具提取氣體樣，用便攜式測氧儀分析含氧量，含氧量＜3%為合格。

6.3壓力檢測＜0MPa的槽車，取樣分析裝卸臂已臵換合格，然后連接裝卸臂并充入氮氣，壓力＞0MPa取樣分析。

6.4對含氧量＞3%的槽車，用氮氣臵換排空處理，臵換時務必控制流速，避免靜電引發爆炸事故，排放時檢測排放口周圍空間氯乙烯濃度必須＜36mg/m3的國家標準，排空時必須通知相關人員，路口拉警戒線隔離，嚴禁車輛和人員進入排空口50米范圍內。

6.5氯乙烯單體為有毒有害物質，取樣和分析時，按要求佩戴好勞動防護用品，以防止中毒現象的發生。

6.6 因單體有滲透性，故使用注射器取樣，取樣后應立即分析，放臵時間不宜過長。

6.7取樣時，管路及取樣器要充分臵換，以防止帶入空氣，使分析結果偏高。

第三篇：移動式壓力容器安全技術操作規程

移動式壓力容器操作規程

目 錄

第一節 貯槽安全操作規程…………………………………第2頁 第二節 槽車卸載操作規程…………………………………第5頁 第三節 槽車充裝前檢查規程………………………………第6頁 第四節 槽車充裝過程操作規程……………………………第7頁 第五節 槽車充裝后復檢操作規程…………………………第8頁 第六節 槽車罐內介質分析和余壓檢驗操作規程…………第9頁 第七節 洗眼器操作規程……………………………………第10頁 第八節 槽車裝卸崗位安全操作規程………………………第11頁 第九節 化驗崗位操作規程…………………………………第13頁 第十節 維修崗位操作規程…………………………………第14頁 第十一節 裝卸用管耐壓試驗操作規程………………………第16頁

第一節 貯槽安全操作規程

1.液氧、液氮貯槽安全操作

1.1 使用前準備

1.1.1清除各管口、接頭可能存在的水份等污物，所有與低溫液體接觸的零部件均需清潔干燥。

1.1.2逐一檢查各專用閥門的靈活性和可靠性及各閥門是否處于正確的開關位置。1.1.3檢查控制儀表的規格、性能、準確性及靈活性。

1.1.4檢查各緊固件、管道及其它零件的質量，確保管道暢通。1.1.5吹除置換 ①用干燥潔凈的氮氣對貯槽內筒及其管道系統進行吹除置換，以置換內部空氣及水份。

②若吹除氣體比重比空氣大，則應從內筒底部充入、頂部排出；若吹除氣體比重比空氣輕則相反。

③測定吹除出氣口水份露點，使露點不高于-50℃為合格。1.1.6預冷

①打開頂部放空閥V1736，關閉其它低溫截止閥。

②以極小的流量緩緩向內筒充入液氧或液氮，使低溫液體自然揮發來預冷內筒。③測定頂部放空口出氣溫度，觀察內筒各測點溫度及外筒底部測溫點溫度變化情況。④當內筒上部溫度在-80℃左右、下部溫度在-150℃左右外殼底部溫度不低于5℃，頂部蒸發出氣溫度接近-20℃左右且氣流量突然下跌或減小，表明貯槽開始結液。保持結液兩小時，截斷液氧或液氮來源，關閉所有閥門。1.2低溫液體灌充

1.2.1與空分塔配套使用時的充液操作 ①貯槽頂部進液閥和回塔氣閥、底部排液閥V1722分別與塔和低溫泵管路系統接通，并保持密封。

②開液面計平衡閥V1727，液面計下閥V1726，待液面計內外腔達到壓力平衡時，開 液面計上閥V1728，而后關閉液面計平衡閥。

③打開放空閥V1736（O2氣體由用戶回收），關閉其它閥門，然后緩緩打開液體管路上的閥門（由系統帶），液體從頂部進入槽內，同時觀察壓力表液位計，液面不得超過最高液位（7860mm），否則應及時關閉液閥。

④注意槽內壓力的變化，調節流量，以保證不超過設計壓力的90%。⑤檢查內筒溫度，當達到充入液體的溫度后便可逐步加大充灌速度。

⑥時刻注意絕熱層空間的壓力。由于內筒溫度下降使絕熱層空間氣封氣溫度下降，導致壓力下降，故應保證有足夠的氣封氣進行彌補。

⑦液體注滿后，關閉系統的進液閥和貯槽的放空閥V1736。1.2.2單獨使用時的充液操作

①將于V1725閥相連的快裝接座與充液管路接好。

②開液面計平衡閥V1727，液面計下閥V1726，待液面計內外腔達到壓力平衡時，開

液面計上閥V1728，而后關閉液面計平衡閥。

③打開放空閥V1736（O2氣體由用戶回收），然后緩緩打開底部排液閥V1725，同時觀察壓力表、液位計，液面不得超過最高液位（7860mm），否則應及時關閉進排液閥。充液完畢后，關閉除儀表外的所有閥門。1.3 液氧的貯存

液面計、壓力表及其相應閥門、安全閥均處于工作狀態，關閉其余所有閥門，使貯槽處于封存狀態。貯槽內筒貯液體應自然蒸發而使壓力不斷升高，達到約10Kpa，調節V1731開啟卸壓；當壓力接近12Kpa，人為開啟放空閥V1736一卸壓；當壓力達到13Kpa時，安全閥V1734、V1735自動開啟卸壓；當壓力達到15Kpa時，爆破片V1737爆破，以有效地保護內筒。1.4對外供液

1.4.1升壓

本貯槽設置有一個增壓器PBU1（系統帶），以防貯槽對外供液或其它場合時內筒產生負壓。增壓閥V1720處于常開狀態，增壓調節閥V1719處于常閉狀態，當貯槽對外供液或其它場合產生負壓（小于0Pa）時，增壓調節閥V1710自動開啟，增壓器開始工作，保持貯槽內筒為正壓。

1.4.2與空分塔及系統配套使用時的供液操作

①將貯槽頂部進液閥和回塔氣閥，底部排液閥V1722分別與塔和低溫泵的管路系統接通，并保證密封。

②關閉除儀表外的其它閥門，使壓力表、液面計始終處于工作狀態。

③開底部排液閥V1722，液體從貯槽內排出。內貯液不準排空，至少保持550mm以上的液位。

1.4.3單獨使用時的供液操作

①將輸液軟管接到貯槽與閥V1725相連的快裝接座上，并保證密封。②使壓力表、液面計時鐘處于工作狀態。

③關閉放空閥V1736，開進排液閥V1725，在貯槽內液位高差及內槽壓力作用上，液體被壓入排液管，經軟管排出。

④排液完畢后，關閉閥門，拆卸軟管。內貯液不準完全排空，至少保留550mm以上液位。

2.液氬貯槽操作

2.1操作前的準備工作

2.1.1操作者應充分了解本設備的工藝流程，使用維護方法及有關低溫液體知識。2.1.2檢查儀表是否靈敏，各種閥門是否處在正確的開啟位置，管道是否暢通。2.1.3貯槽首次充液（包括檢修后首次充液）之前，應對內筒及連接管道系統充干燥氮氣，以工作壓力氣密性試驗不漏。

2.1.4用溫度為80℃-120℃的干燥無油氮氣或空氣對內筒進行加熱、吹除，待出口溫度達70℃時，加熱吹除結束，關閉所有閥門。2.2充液

本貯槽的液體主要由分餾塔直接灌充

①貯槽接管分別與分餾塔、液體蒸發器或低溫液體泵及泵氣回路的管路系統連接。②打開壓力表閥（Ⅳ4），空載時壓力表指針應指零位 ③啟動液面計

a）首先打開液面計平衡閥（Ⅳ2）然后打開液面計上閥（Ⅳ3），再打開液面計閥（Ⅳ1）

b）關閉液面計平衡閥（Ⅳ2），液面計開始工作，在開啟（Ⅳ1）（Ⅳ2）（Ⅳ3）閥時應緩慢進行，以防止氣流太急打壞液面計元件

④充液：打開放空閥（V5）,測滿閥（Ⅳ9），關閉其它閥門，然后緩緩打開系統司機阿盟和的進液閥門，液體從頂部噴淋而下，同時觀察壓力表、液位計，若有液體從測滿閥（Ⅳ9）流出（即超出最高液位15900mm），應立即關閉進液閥門。2.3低溫液體的貯存

液體的貯存分為常壓貯存和帶壓貯存兩種方式。

2.3.1常壓貯存

常壓貯存過程中，放空閥V5微開，讓自然蒸發的氣體由此排至大氣，槽內壓力不致于升高。

2.3.2帶壓貯存

帶壓貯存的過程中，V5閥關閉，由于自然蒸發的氣體留在槽內，貯槽內壓力將逐漸升高，因此操作者應注意監視貯槽的壓力，嚴禁超過最高工作壓力（0.2MPa）

長期貯存液氧時，在貯存期間（不論何種貯存方式）應定期對液氧中的碳氫化合物進行分析檢查，以免引起意外事故，主要檢查其乙炔濃度不得超過0.1ppm，否則應將槽內液體排放盡或補充液氧，使貯槽中乙炔含量小于0.1ppm。

2.4對外供液

打開排液閥（V6）供液給液體蒸發器，或打開底部進排液閥（V2），通過軟管供給槽車。

2.5若槽車對外供液和充液同時進行，則要注意壓力變化，及時調整各閥門開度。

第二節 槽車卸載操作規程

1.首先對進入的槽罐車輛進行檢查、登記，對證照不全的車輛和無上崗證的人員拒絕入內，對車況不好，應配備的安全裝置不全的不準入內。2.正確指揮液氧車輛倒入指定位置，并督促做好車輛定位措施，確保液氧連接管的正確安裝。

3.檢查液氧槽車排放、汽化增壓等閥門開關正確，槽車內筒壓力0.3～0.5Mpa，微開槽車排液閥檢查。

4.連接軟管及接口無泄漏后，根據貯槽內筒壓力（＜10Kpa）與中控室聯系

確認后，緩慢開啟貯槽進液閥。

5.嚴格控制增壓進度，嚴禁在倒灌時排放槽車內氣體。

6.當液氧槽車內無液位指示后,（槽車余壓不得低于0.05 Mpa）及時關閉貯槽進液閥，嚴禁將槽車內氣體倒入貯槽。監護好液氧連接軟管的拆卸，以及液氧槽車離開。

7.整個倒灌過程必須由專人負責操作、監護。嚴格標準穿戴好無油脂污染的手套、衣服等防護用品，當有液氧泄漏時要及時采取相應措施。

8.如附近發生火災等異常情況時，必須立即匯報，并關閉液氧貯槽進液閥，疏散現場車輛和人員。

第三節 槽車充裝前檢查規程

1.裝卸前檢查

裝卸前，槽車停放在充裝前檢查區，對槽車逐輛進行檢查，未經檢查合格的槽車不得進入裝卸區域進行裝卸作業。裝卸前檢查按照以下要求進行：(1)隨車規定攜帶的文件和資料是否齊全有效，并且裝卸的介質是否與核準的充裝介質一致；

(2)首次或者檢修后投入使用并且對有置換要求的，是否有置換合格報告或者證明文件；；

(4)隨車作業人員是否持證上崗，資格證書是否有效；

(5)槽車壓力容器銘牌與各種標志、標識(包括顏色標志、環形色帶、警示性標志、充裝介質標識等)是否符合相關規定，充裝的介質與罐體涂裝標志是否一致；

(6)槽車壓力容器是否在定期檢驗有效期內，安全附件是否齊全、工作狀態是否正常，并且在校驗有效期內；

(7)核查槽車壓力、溫度、充裝量(或者剩余量)是否符合要求；(8)罐體各密封面的密封狀態是否完好無泄漏；

(9)隨車防護用具、專用檢修工具和備品、備件是否配備齊全、完好；(10)核查槽車作業現場是否已經采取防止明火和防靜電措施；

(11)裝卸液氧槽車的連接接頭是否潔凈沒有被油脂污染；(12)罐體與走行裝置或框架的連接是否完好、可靠。2.禁止作業要求

凡遇有下列情況之一的，槽車不得進行裝卸作業：(1)遇到雷雨、風沙等惡劣天氣情況的；

(2)附近有明火、充裝單位內設備和管道出現異常工況等危險情況的；(3)槽車或者其安全附件、承壓附件等有異常的；

(4)槽車充裝證明資料不齊全、檢驗檢查不合格、內部殘留介質不詳以及存在其他危險情況的；(5)其他可疑情況的。

第四節 槽車充裝過程操作規程

槽車檢查合格后，進入充裝區進行充裝，裝卸作業過程的工作質量和安全應當符合以下要求：

(1)充裝人員必須持證上崗，裝卸過程按規定的裝卸工藝規程進行操作，裝卸單位安全管理人員進行巡回檢查；

(2)按照指定位置停車，罐車的發動機必須熄火、切斷車輛總電源，車輛有發生滑動的可能加裝防滑塊；

(3)裝卸冷凍液化氧前，槽車的導靜電裝置與裝卸臺接地線進行連接；(4)裝卸接口的盲法蘭或者等效裝置必須在其內部壓力卸盡后方可卸除；(5)使用充裝單位專用的裝卸用管進行充裝，不得使用隨車攜帶的裝卸用管進行充裝；

(6)裝卸用管與移動式壓力容器的連接符合充裝工藝規程的要求，連接必須安全可靠；

(7)對于裝卸不允許與空氣混合的介質進行管道吹掃或者置換；

(8)裝卸作業過程中，操作人員均必須處在規定的工作崗位上, 配置緊急切斷裝置的，操作人員必須位于緊急切斷裝置的遠控系統位置；配置裝卸安全連鎖報警保護裝置的，該裝置處于完好的工作狀態。

(9)裝卸時的壓力、溫度和流速符合與所裝運介質相關的技術規范及其相應標準的要求，超過規定指標時必須迅速采取有效措施；

(10)移動式壓力容器充裝量(或者充裝壓力)不得超過核準的最大允許充裝量(或者最高允許工作壓力)，嚴禁超裝、錯裝。

第五節 槽車充裝后復檢規程

裝卸后的槽車應當按照以下要求進行檢查，并且進行記錄；

1.槽車與裝卸作業相關的操作閥門是否置于閉止狀態，裝卸連接口安裝的盲法蘭等裝置是否符合要求；

2.槽車壓力、溫度、充裝量(或者剩余量)是否符合要求； 3.槽車罐體所有密封面、閥門、接管等是否泄漏； 4.槽車罐體所有安全附件是否完好；

5.槽車其罐體外壁是否存在結露、結霜現象；

6.槽車與裝卸臺的所有連接件是否分離，靜電接線裝置拆除；

7.充裝完成后，至公司地磅處復核充裝量(或者充裝壓力)，如有超裝、錯裝必須立即處理，否則嚴禁駛離充裝單位。

8.槽車裝卸作業結束后，有復檢人員認真填寫充裝記錄；并且將充裝有關的信息及時寫入移動式壓力容器的使用登記證；

第六節 槽車罐內介質分析和余壓檢驗操作規程

1.充裝槽車前應確認槽車中原有介質與將充裝介質是否相符，禁止錯裝； 2.槽罐車空車原則上罐內壓力不得低于0.05Mpa;3.槽車罐內無余壓時要對其罐內殘留介質進行分析檢驗，以確保充裝介質質量符合要求；

4.貯槽車與裝卸臺之間用裝卸軟管連接好，軟管接口密封良好無泄漏； 5.微開貯槽輸液閥，打開貯槽緊急切斷閥，打開槽車下部進液閥，充入少量

液體后關閉貯槽輸液閥；

6.打開槽車增壓閥，增至0.2-0.3Mpa時，打開槽車排放閥進行液體排放； 7.操作人員應穿戴好防護用品，站在液體排放口的上風側監控好排放過程； 8.待罐內液體排盡，關閉排放閥采取保壓，罐內壓力不超0.5 Mpa； 9.打開貯槽緊急切斷閥前分析閥，讓罐內余氣送至自動分析儀采樣分析，如不合格，則關閉分析閥，再打開貯槽輸液閥，打開貯槽放空閥，進行置換，如此反復，直至氣體分析合格為止。

第七節 洗眼器操作規程

1.本洗眼器型號X-IIP型，為防凍型帶接水漏斗型洗眼器。2.檢查接水漏斗處在離開噴淋頭位置。3.眼部清洗操作：

使用者站立在復位控制踏板上，開啟或關閉洗眼盆蓋即可控制洗眼閥門的啟閉。

洗眼閥門打開后，眼部靠近水流進行沖洗。4.噴淋：

使用者站立在復位控制踏板上，拉下或推上噴淋拉手即可控制噴淋閥門的啟閉。

5.復位控制踏板控制洗眼器進水總閥。使用者站立在復位控制踏板上，自動打開進水口，關閉排水口；當使用者離開復位控制踏板，則自動打開排水口，關閉進水口，積水排空，防止凍管。

第八節 槽車裝卸崗位安全操作規程

1.裝卸人員必須持證上崗，規范穿戴好勞護用品，裝卸液氧時不得穿戴被油脂污染的勞護用品。

2.液體槽車按規定辦好相關手續，停在指定的充裝前檢查區,熄火且采取防

滑措施。

3.按液體槽車裝卸的檢查驗證要求,對液體槽車及相關證件驗證合格，做好記錄并簽字。

4.檢查合格后，槽車進入充裝區，用本單位專用快速接頭和不銹鋼金屬軟管將貯槽與液體槽車正確連接好。裝卸液氧的槽車連接接頭潔凈無油脂，槽車的導靜電裝置與裝卸臺接地線進行連接。

5.緩慢打開槽車進液閥,使進液閥處在全開狀態,（充裝時同時打開液滿閥）。開啟液體貯槽出液閥，進行低溫液體的裝卸。

6.裝卸低溫液體時，加強現場監護，巡回檢查，跟蹤好槽車液位、壓力的變化，檢查輸液接頭、連接管等有無泄漏現象，并及時處理正常。7.當槽車內液體裝卸完成時,關閉貯槽出液閥、槽車液滿閥、進液閥。8.用專用工具緩慢卸下連接金屬軟管。

9.充裝人員進行裝卸后復檢，填寫檢查記錄并簽字。

9.槽車至地磅處復核充裝量(剩余量)，稱重人員簽字。槽車充滿率不得大于95%，槽車如有超裝、錯裝必須立即處理，否則嚴禁駛離本單位。10.復核合格后由充裝人員認真填寫裝卸記錄，并且將充裝有關的信息及時寫入移動式壓力容器的使用登記證。

11.槽車應及時離開充裝場地，如果充裝工作中斷時間過長如過夜等，應解脫輸液連接管。12異常現象及處置措施：

12.1當設備上閥門、儀表、管道連接處被凍結時，嚴禁用鐵錘敲打或明火加熱，宜用溫水融化解凍。

12.2當槽車、管路系統有微小泄漏時，應及時處理；嚴重泄漏時應做好個人防護，防止凍傷，并將槽車開至安全排放區逐漸排放，嚴格監護，人、車應處在上風，排氧時必須關閉發動機，液氧波及區域內嚴禁明火。12.3槽車罐體外壁出現結露、結霜的或罐體壓力異常升高，必須停止充裝，并將槽車開至安全排放區逐漸排放。

12.4貯槽壓力異常升高時必須減緩倒灌壓力、倒灌流速或停止液體的倒灌

作業。

12.5貯槽附近發生火災時，槽車停止充裝并駛現場。環境溫度對貯槽有影響的用冷卻水對貯槽罐體進行降溫處理。

第九節 化驗員崗位安全操作規程

1.上班檢查分析儀器中的分析劑.硅膠.電流.儀表指示線路，以及儀器是否符合投運條件。

2.分析儀投入運行，必須按先開氣，后通電；先停電，后關氣的方法進行操作。

3.做好日常維護，定期用標準氣校驗，確認分析儀的精確度及完好程度，保持器具整潔，巡回檢查，每小時將分析數據報中控室操作人員填入記錄。4.及時更換變色硅膠，加足分析劑，并準時配好備用分析劑。

5.每周六分析液氧貯槽，主冷、液空中的乙炔含量，并將數據填入空分記錄。6.平常做好槽車純度得抽檢工作，數據準確并填好槽車充裝介質成分檢測報告單；

7.加強工具保管，當班收回，嚴格交接班手續及工具借用制度。

第十節 維修鉗工崗位安全操作規程

1.所有工具必須齊全、完好、可靠才能開始工作。禁止使用有裂紋、帶毛刺、手柄松動等不符安全要求的工具。

2.必須熟悉了解所轄區域設備機械工作原理、內部結構、潤滑保養等要求，每天對設備進行巡檢、點檢，掌握運行情況，發現問題及時處理解決。3.經常檢查吊夾具、鏈條或鋼絲繩等起吊工具完好狀況，并監督好裝卸操作人員正確使用起吊工具，嚴禁野蠻操作和設備帶病運行。

4.設備點檢、維修、搶修時，應主動與操作工呼應，以防誤操作傷人，設備檢修必須切斷電源，并與電工聯系，嚴格執行警告牌制度。

5.設備上的電氣線路和器件，及電動工具發生故障，應交電工修理，不得自行拆卸，不準自行敷設線路和安裝臨時電源。

6.工作中必須注意周圍人員及自身的安全防護，正確使用工具，防止因揮動工具、工具脫落、工件或鐵屑飛濺造成傷害，使用電動工具必須戴好絕緣手套，兩人以上一起工作要注意協調配合。

7.登高作業必須先辦理審批手續，應檢查梯子、腳手架是否堅固牢靠，工具必須放在工具袋里，不得隨意散放，安全帶必須系扎緊固，并在牢固的結構件上系牢；不能使用安全帶時，必須鋪好2m2以上安全板。8.采用梯子登高要有防滑措施，人字梯中部要有結實的牽繩拉住，必要時設人監擴，高空作業平臺不得置在帶電母線下。

9.工作中不得用手撫摸工件轉軸，不得用手直接在齒輪的輪齒上盤動，不得將手指伸向吻合錯動面或有危險的地方；拆裝帶有彈簧或壓力的機件時，一定要有防止零件蹦出的措施。修理傳動設備時，應將皮帶卸下。10.嚴禁用沾有油污的手去動用割刀及觸摸氧氣瓶、乙炔氣瓶，使用割具焊具時，必須遵守焊割工安全操作規程。

11.清洗零件時，嚴禁明火作業，不準用汽油清洗零件、擦洗設備或地面，廢油必須倒入指定容器內，定期回收，不準倒入下水道。

12.拆裝或吊運大型設備部件、多人操作時，必須有一人指揮，同行車工、掛鉤工要密切配合協調，不許有大型零部件吊、懸空中或放置在可能滾滑的位置上，中間休息應將未安裝就位的大型零件用墊塊支穩。13.在油庫、煤氣區等危險區域動用明火作業，必須辦理好審批手續，且必須有兩人以上方可操作，并攜帶好煤氣報警器等防護工具。

14.檢修后試車前，必須將各防護、保險裝置安裝牢固，并檢查設備內外是否有遺留物；安全防護裝置未安全好的設備，不準試車，不準移交生產。15.工作場所保持清潔，油液、污水不得流在地上；工作完畢或因故離開工作現場，必須將設備和工具的電、氣、水、油源斷開。工作完畢，必須清理工作場所，工具和零件必須整齊擺放在指定位置。

16.維修鉗工在進行機械設備的維修時，必須熟悉各機械設備的結構、工作

原理方能進行修理。

17.各類在運設備的維護和修理時，必須同主控室及操作人員取得聯系，在操作人員的監護下進行。

18.不得在所有有氧的設備、容器、管道上搭線，在進行與氧氣接觸的設備、容器、管道等維修時，所有工量具都必須進行嚴格脫脂。

第十一節 裝卸用管耐壓試驗操作規程

1.槽車裝卸用管每半年進行一次耐壓(水壓)試驗，試驗由檢驗資格的檢驗站負責操作。

2.試驗水溫不得低于5度；

3.被檢驗的裝卸用管標好記號，一頭用盲板封住，一頭用法蘭連接好水壓試驗機上。

4.確認連接緊固，密封良好，無泄漏可能。

5.啟動水壓機緩慢升壓，待壓力升到管子的公稱壓力1.5倍時，停止水壓機；

6.保持此狀態30分鐘以上，查看管子有無泄漏、變形、不均勻膨脹； 7.打開水壓機卸壓閥，卸去管中壓力，拆卸盲板，卸下管子，試壓試驗結束；

8.試驗合格的裝卸管做好標記，并做好記錄。

第四篇：二灰碎石壓實度控制及檢測方法分析

二灰碎石壓實度控制及檢測方法分析

摘要：為了解決由于二灰碎石二灰含量變化對壓實度檢測帶來的影響，擬采用通過測出各檢測坑混合料中二灰含量，依據標準試驗確定的干密度曲線圖上查到對應的標準干密度，以此為標準進行壓實度檢測評定。

關鍵詞：公路 路基 二灰碎石 壓密度

二灰碎石作為道路工程中的半剛性基層，主要由石灰、粉煤灰、碎石集料按一定配合比拌和而成，它具有強度高、穩定性好的特點，是我省高等級公路常用的路面基層材料。然而由于以下因素的存在，室內試驗所確定的二灰碎石標準最大干密度，與現場檢測點實際最大干密度出現偏離：二灰含量低，粗集料含量高時，出現壓實度偏高；二灰含量高，粗集料含量低時，出現壓實度偏低，由此影響到二灰碎石壓實度檢測的準確性。

１ 標準試驗不夠準確

１．１ 試驗中試驗人員配料不準，含水量控制不準，未能嚴格按試驗規程進行現場取樣試驗，造成標準試驗不夠準確。

１．２ 由于二灰碎石中粒料的粒徑大，比例高，常在８０％左右，如只用常規做法進行試驗，擊實后的試樣高出試筒頂面一定的高度，刮平后就會產生一個松動層，導致標準試驗值偏低。

１．３ 拌和機采用國產的連續式拌和機，原材料進料不夠均勻，二灰含量發生變化，導致粗集料含量產生波動。

１．４ 二灰碎石混合料拌和和易性差，在運輸及攤鋪過程中出現二次離析等不利因素。局部二灰含量發生變化，導致粗集料含量產生波動。

２ 原因分析 考慮到影響二灰碎石壓實檢測的關鍵是被檢測對象的最大干密度γｄｍ是與二灰碎石中二灰含量有關系的。因此，在實際測試過程中，應依據檢測坑混合料的實際二灰含量，在標準試驗所得到的最大干密度曲線上查找到對應的最大干密度γｄｍ，并以此作為衡量其施工壓實度的依據。

取壓實二灰碎石混合料干質量為ｍ０。二灰含量ｍ１＝ｐ１ｍ０，ｐ１為二灰含量百分率；碎石含量：ｍ２＝ｍ０－ｐ１ｍ０＝１－ｐ１ｍ０。碎石中大于５０ｍｍ粒徑的粗集料所占百分率為ｐ２，則大于５００ｍｍ集料含量為：ｍ３＝１－ｐ１ｍ０ｐ２＝ｐ２１－ｐ１ｍ０；碎石中小于５００ｍｍ粒徑的細集料含量為：

ｍ４＝ｍ２－ｍ３＝１－ｐ１ｍ０－ｐ２１－ｐ１ｍ０＝１－ｐ１１－ｐ２ｍ０；γ＇ｄｍ為混合料中小于５０ｍｍ混合料的最大干密度，Ｇ為混合料中大于５０ｍｍ碎石的視密度，γｄｍ為二灰碎石混合料的最大干密度。

Ｖ０為混合料的體積

Ｖ１為混合料中大于５０ｍｍ粒徑集料的體積 Ｖ２為混合料中小于５０ｍｍ粒徑集料的體積 得：

由上式可知：在碎石集料一定即Ｐ２、Ｇ為常數的情況下：γｄｍ＝ｆＰ１，γ＇ｄｍ即γｄｍ是以Ｐ１，γ＇ｄｍ為參變量的函數，而γ＇ｄｍ＝ｆＰ１即γ＇ｄｍ以Ｐ１為參變量的函數，因此，γｄｍ可以看作為以Ｐ１為參變量的函數記為：γ＇ｄｍ＝ｆＰ１。

所以：工地檢測密實度應以二灰含量所對應的密實度γｄｍ作為檢測標準，方能如實反映二灰碎石的實際密實度。

３ 解決方法 ３．１ 做好標準試驗

標準試驗除配料準確外，應嚴格按試驗規程進行試驗特別是應現場取樣，取出能代表現實際施工的材料外。還應通過估算或經驗確定擊實所需的試料用量，使之當試料用完時，擊實試樣頂面基本與試筒頂面齊平，只需輕微刮動可刮平，這一方面可基本確保擊實后的試樣中各材料配合比不變，使擊實結果準確。

３．２ 推行機械化施工

傳統的二灰碎石拌和采用人工上料，拌和機拌和，人工攤鋪，常造成人工上料不準確，攤鋪時松鋪系數掌握不好，二灰碎石離析現象嚴重。初壓后需大規模人工整平，造成施工中各種材料比例與設計有較大差別。采用先進的拌和樓拌和，攤鋪機攤鋪將以有效地解決上述問題的發生。

３．３ 試驗確定標準密度曲線

在使用機械化施工中，壓實后的二灰碎石基層，仍會存在混合料不均勻現象，不同測點，二灰的含量可能不一樣，不能用同一標準干密度來測定壓實度，要以測點的實際二灰含量對應的標準干密度來檢測評定壓實度。在試驗階段建立二灰含量與干密度的工作曲線，只要測得試坑中挖出的實際二灰含量，根據二灰含量查出相應的標準干密度，確定其壓實度。在實際試驗中，測定相應點的干密度及二灰含量，用該干密度與二灰含量相對應的標準干密度相比，從而得出該檢測點的密實度。

４ 實例介紹

２０００年省道３１７線如皋段改造工程中，我單位實施的Ｃ標段，在鋪筑試驗段時即發生了二灰碎石超密現象。二灰碎石設計配合比二灰與碎石為２０∶８０石灰與粉煤灰的比例為１∶３，標準干密度２０８ｇ／ｍ３，碎石中小于５ｍｍ顆粒含量４％，壓實要求９７％，采用統一干密度及根據干密度曲線校正后的壓實度結果如表１： 從表２可知，壓實度依據相應二灰含量最大干密度調整之后，表２的３號測點處竟未合格。在使用該方法后，全標段二灰碎石的密實度得到了合理的評價，因而質量得到了較好的控制。

５ 結論

采用根據不同的二灰含量所實驗而得的標準干密度曲線，來進行二灰碎石的壓實度檢測方法，能較好地避免由于二灰含量變化對于壓實度測試評價，所帶來的影響較為準確地反映了實際碾壓情況，有效地指導了我們二灰碎石基層的施工及其質量控制。