第一篇：量檢具定期檢查管理制度

量檢具定期檢查管理制度

1、對量檢具的設計、制造、管理進行有效控制，確保檢具在受控狀態下運行，保證檢驗結果的準確性和可靠性，滿足質量的規定要求；

2、檢具管理員必須建立本單位檢具臺帳，制定檢具的周期校準時間，指定專人對檢具進行定期檢查管理；

3、委外加工的檢具到貨后將檢具和圖紙一起送計量檢測室進行檢測，合格后登記臺帳，列入專用檢具周期確認計劃，納入常規管理，如果初次檢測不合格，應重新調校，必要時退回原制造單位返工；

4、如果公司計量科無法檢測時，可以選擇外部檢具檢測/校準機構進行檢測，委外檢測的檢定機構與檢定證書等記錄應由質檢部門保管，質檢人員對其檢測結果和計量要求比對，進行標識確認。

5、量檢具的標示和編號：游標卡尺用Y，高度尺用GD，深度尺用SY，百分表用B，內徑百分表用NB，杠桿百分表用GB，千分表用QB，外徑千分尺用Q，其他檢查設備按設備部門進行編號。

6、使用者在使用量具時，要檢查量器具是否完好，是否在檢定有效期內，并確保量器具的檢測能力和所要求的一致。

7、使用者應妥善保管好領用的量器具，使用后應分類存放在專用制作的儀器架上，并做好清潔、維護和保養工作，發現問題應及時向質檢部門反映。

8、檢具在周檢或臨檢中，如果示值超差，應該對檢具所檢零件進行追溯。

9、檢具貯存地點應干凈、整潔、通風、干燥，滿足環境條件要求，以防檢具銹蝕或失效；搬運、防護或儲存檢具時，必須確保檢具的準確度和適用性完好，以防意外損壞。

第二篇：安全隱患定期檢查管理制度

安全隱患定期檢查管理制度

（1）學校應當建立校內安全定期檢查制度和危房報告制度，按照國家有關規定安排對學校建筑物、構筑物、設備、設施進行安全檢查、檢驗；發現存在安全隱患的，應當停止使用，及時維修或者更換；維修、更換前應當采取必要的防護措施或者設置警示標志。學校無力解決或者無法排除的重大安全隱患，應當及時書面報告主管部門和其他相關部門。

（2）定期（每月1日和十五日）排查校園及周邊安全隱患，發現問題及時整改，需上報的及時上報，從而消除安全隱患，保證師生員工人身和財產安全。

（3）排查重點：校園周邊、實驗設備、計算機裝備、教室門窗、食堂設備、學生宿舍設備、校園設施等。

（4）注意平時的維修保養工作。

第三篇：檢具標準

檢具標準

一、檢具設計總體要求 1、1 檢具設計要求以客供3D/2D 方式進行，設計軟件要求用UG NX4.0 能夠打開和讀取，檢具設

計完成時，乙方需提供會簽所需要的3D數據圖紙檢具仕樣書及相關資料，由甲方進行審查會簽，檢具圖應能完整、清晰地表示出零部件的定位、檢測方案及檢測點。

1.2、會簽通過后，按要求將3D 圖投出2D 圖紙，格式AUTOCAD。總圖，部件圖，零件圖均應繪制

產品圖和剖面圖，且在圖紙中標注相應的產品零件號、零件的定位加工基準（例如：S面、H孔）、零件的檢測基準值（例：3或0）。檢具圖應用三視圖繪出（并且必須標注車身坐標參考線），檢具

圖紙必須包括裝配圖、部件圖、剖面圖、零件圖（包括所有自制件），外購件需提供采購零件清單，內容包括制造廠家及規格型號、零部件明細表；自制零件明細表要求包括：零件名稱、數量、材

料、標準、規格、技術要求。且經過校對、審核和批準程序。在最終的設計稿中應該包括使用該

種檢具的操作指導和操作順序。

圖紙會簽后如需對檢具進行變更則應該事前征得客方同意并進行詳細記錄。

1.3、檢具應方便使用，正常使用條件下不能產生任何翹曲變形，檢具的定位基準須與產品定位點

一致，見產品圖紙。

1.4、檢具底座及鋼材質支架、定位面（非工作表面）及其它一些鋼材質部件均需要進行防腐處理。

1.5、按照人機工程學來分析，要求檢測方便、維護方便。1.6、具有定位基準功能的公差精度等級不低于IT7級。

1.7、所有可拆部分要有相適應的存放裝置，盡量利用檢具本體上剩余空間，保證可拆卸附件和樣

架在工作和搬運中不被損壞。檢具活動零部件不許超出基板范圍。

二、檢具結構要求： 2.1、檢具基板： 基板結構：

2.1.1、大型件：底座臺面大于 2000 mm *2000mm 時，采用雙層基板焊接，可采用槽鋼、鋼板（上

層鋼板≥20mm）焊接結構或鑄鋁。焊接件不能有焊接缺陷或漏焊現象。底座加強筋選用20# 以上 的槽鋼。并具有一定的強度和剛度（焊接件必須消除應力）。在正常使用條件下不得產生任何彎曲

變形。能夠保證2.1.3要求。

中型件：底座臺面大于1000mm*1000mm 時，可采用方通鋼+鋁板、上層鋁板≥30mm）焊接+螺絲鎖

緊結構或鑄鋁。底座方通鋼選用50mm×50mm×3mm 以上的規格，能夠保證2.1.3 要求。中間加強筋用方鋼間距不宜大于400mm。小型件：底座臺面小于1000mm*1000mm 時，采用鋁板結構厚度不低于30mm,能夠保證3.1.3要求。

2.1.2、當底座放置在地面的時候應具備高度可調，大型底座采用可調式墊鐵，要滿足測量位置均

能在水平位置，對于重量小于1.5t 檢具亦可采用M24 螺栓調節高度。(或采用甲方認可的乙方方

案),大于1.5t 采用可調式墊鐵.2.1.3、基準面：材質為不低于20#鋼,并經去應力處理；底座臺面的平面度為：(平面度要求≤

0.05mm/m，表面粗糙度要求Ra≤1.6)。2.1.4、底座的網格線

網格線的深度、寬度均為0.2 mm，網格線和坐標線對應，并標注坐標值。大、中型零件的底板和

檢具型面上應刻出100－200mm的坐標網格線，小型零件的應劃出50-100mm 的坐標網格線。

2.1.5、檢具基準

2.1.5.1、底座的基準面 檢具平板全部加工時，可以采用加工平板平面和平板周邊作為測量基準面（檢測基準表面進行標

示和增加保護）。在平板無需全部加工時，只加工測量基準和安裝基準面。2.1.5.2、基準塊的公差

同側基準面的跳動小于0.03 mm.不同方向基準面之間的垂直度小于0.03 mm.2.1.5.3、底座基準

2.1.5.3.1、通常檢具基準有加工基準和測量基準，兩套基準應重合并互為使用。加工基準設定為

檢具周邊。測量基準通常在檢具底座上平面適當位置處設置坐標基準孔（基準面）。加工基準和測

量基準在圖紙中進行標注。基準孔（面）加保護裝置。且根據數模和產品圖紙標明X、Y、Z 的數

值和方向。

2.1.5.3.2、檢具底座上平面適當位置處設置3 個坐標基準孔，底板長度大于1000mm 時設置4 個

坐標基準孔（Φ10H7）；底座基準孔的位置精度在0.05mm以內；并要求有保護。2.1.5.3.3、底座基準的布置原則為：最大范圍覆蓋底座整體。

2.1.6、檢具吊點：要求設計位置合理、方便，起吊時不得損壞檢具，結構形式足夠承載檢具自重

和零件自重。

2.2、支撐部件及樣板規： 2.2.1、支撐座要有足夠的剛度和強度，結構形式可以按甲方認可的乙方標準，鑄件或焊接件，焊

接件消除應力。

2.2.2、支撐架材質為不低于20#鋼；支撐架配合平面粗糙度為 Ra≤1.6(μm).支撐架通過支撐

座與底座連接用M10的螺栓，附平墊圈及彈簧墊圈；調整件的固定用M6 螺栓，附平墊圈，其形式

以外六角螺栓優先選用。

2.2.3、具備互換功能的檢測部件重量盡可能控制在5.0kg以下。2.2.4、具備互換功能和經常拆卸的檢測部件與底座之間的定位采用錐銷定位和限位銷（限位面）

雙重定位。且采用錐銷定位時用塞尺檢查限位基準不得超過0.05mm.且插入式定位銷用細鋼絲繩

（或鐵鏈）連接到支撐架上。

2.2.5、懸臂式結構及拆卸結構基架材質采用硬質鋁鋁，以便減輕重量，減少自身變形；但此類材

質構件上存在螺孔時，采用在構件上鑲鋼螺孔套。2.2.6、支撐架的安裝位置尺寸公差為±0.02 mm.2.2.7、當樣規板長度小于或等于3 倍固定端尺寸時，樣板規可以采用一端固定，當樣板規長度大

于3 倍固定端尺寸時，樣板規采用兩端固定。樣板規采用厚度為8mm 左右的硬質鋁板或20#鋼、防銹處理，測量基準端原則上是與樣規板支座配合面作為測量基準。或采取甲方認可的乙方方案。

結構形式為旋轉式或插入式；原則上方便拆卸避免與零件干涉。

2.2.8、樣板規與被測零件之間的間隙為3mm，其型面公差為產品要求檢測尺寸公差的1/10 時。

2.2.9、斷面樣板規應盡量布置在型面法向垂直方向，不得與定位銷、夾緊裝置干涉；

2.2.10、斷面樣板規支座及底板厚度應≥10mm，當支座高度≥150mm 時則應增加料厚，高度在

150-300mm 時可通過增加加強筋增強支座剛性，當≥300mm時，應制作專門的支座以保證剛性。

2.2.11、斷面樣板規在檢具上要穩定、無松動，且有安放位置。2.2.12、底板以上的支撐結構件是碳鋼材料的鍍鉻處理。樣板采用不銹鋼或者碳鋼鍍鉻處理。2.3、定位型面

2.3.1、定位型面材質性能不低于45#鋼，定位型面須淬火處理，熱處理硬度 HRC40~45，(或采用

甲方認可的乙方方案)。

2.3.2、定位面接觸表面粗糙度為 Ra≤1.6(μm)，非接觸表面粗糙度為Ra≤6.3(μm)。2.3.3、定位面的選擇原則：

原則上按產品圖給定部位選取定位面，無給定時遵循如下原則： 2.3.3.1、形狀平坦部分

2.3.3.2、形狀穩定性良好不易變形、無回彈、無扭曲、無皺紋等部分.2.4、定位銷

2.4.1、定位銷外徑的公稱尺寸為部件的孔徑公稱尺寸，公差為0-0.02mm。

2.4.2、定位銷加工表面粗糙度為Ra≤0.8(μm)。

2.4.3、原則上總成件一工件要有主、次兩種定位銷定位，若2 個RPS定位孔都為圓孔，主定位銷

采用圓柱形，次定位銷采用菱形柱銷。2.4.4、優先采用螺母鎖緊式定位銷。2.4.5、定位銷必須有取出孔以便維修。（當圓宵配圓孔時一定要有排氣結構以防止真空回彈）2.4.6、菱形銷必須有防轉面。（通常加D 字形結構）2.4.7、基準銷的有效長度5~7 mm。

2.4.8、基準銷在10Kg 推力作用下不能有0.02 mm 以上的移動。

2.4.9、活動的定位銷用鋼絲繩（或細鏈條）連接到支座上，鋼絲繩（或細鏈條）長度保證定位銷

活動量足夠；而且定位銷能夠方便地固定到其存放套上。2.4.10、銷的材料為不銹鋼或者碳鋼鍍鉻處理。2.5、檢查功能表面

2.5.1、檢查功能表面，檢查面粗糙度Ra≤1.6(μm)。2.5.2、檢查功能塊的材質

中小型件單件檢具選用樹脂，易于修改。型面在使用可加工樹脂材料時, 其加工表面不允許有氣

孔，測量面應光滑平順、無刀痕等缺陷。（最好使用優質樹脂，要求高的不用噴漆以確保精度）

2.5.3、在檢查功能表面上對檢查位置作出標識： 標識內容：測量位置指示、坐標值（一個坐標方向）、對應品種標識（利用不同顏色標識）；在檢

查功能表面上要標明間隙和平面度的理論數值（例如：3 和0）。檢測功能塊基體材質為鋼或鋁質 的，采取刻度線方式，刻度線規格：深度0.2mm，寬度0.2mm，長度3~5mm 統一標準。2.5.4、檢查功能表面在形狀交匯處有測量點時要求棱角分明，不影響測量精度。2.5.5、檢查功能塊在非測量表面反映功能的標識顏色。

2.5.6、孔的檢測：原則上根據檢測要求進行制定具體檢測方式，對于有安裝位置要求的孔，采用

檢測銷和畫線銷檢查，檢具制造位置度要求為檢測尺寸公差的1/10 執行；檢測銷與銷套配合長度

必須≥配合直徑的2.5 倍且須≥20mm，且只允許滑動不允許擺動。檢測銷與基體需用鏈條或細鋼 絲繩連接。2.5.7、檢查功能表面高度設定時應考慮零件的測量條件，用塞尺和錐度尺測量時通常零件的被測

量邊與檢具平臺的距離最低在40mm以上。用卡尺測量時檢查功能表面距離平臺距離應大于220mm。

用劃線銷在零件下部檢測時，劃線基準面距離平臺距離應大于120mm。用段差尺、百分表測定時，檢查功能表面長度大于40mm 以上。2.6、夾持臂及夾緊裝置：

夾緊方向應與被檢測零件的形狀面垂直，夾頭只允許用作零件夾持，不允許出現過分夾緊現象；

夾緊裝置支座及支座底板料厚應≥10mm，當支座及底板高度之和≥120mm，應增加料厚或增加加強

筋，當支座及底板高度之和≥300mm，應制作專門的支座以保證剛性。材料采用碳鋼材料的鍍鉻處 理。

正常使用的情況下，要保證夾持臂有足夠的強度，非工作狀態有鎖緊機構。下列情況之一時，必

須給夾持臂配用導板

2.6.1、夾持臂上有定位銷或檢查銷時； 2.6.2、夾持臂壓頭作用于斜面上時； 2.6.3、夾持板太長時.2.6.4、有側向壓緊動作時； 2.6.5、夾持板臂太重時；

2.6.6、夾持臂有多點夾持面時； 2.6.7、夾持臂夾持于外板斜面時。2.7、檢具焊接件的技術要求

2.7.1、底座基準鋼板側面非基準面粗糙度Ra≤6.3(μm)，尖角倒鈍； 2.7.2、焊角高4~5.5mm，不允許虛焊、脫焊； 2.7.3、焊后清理，焊縫磨平；

2.7.4、焊后退火消除應力，機械加工。

三、加工工藝 3.1 選材

3.1.1 根據客戶要求，按照工程圖紙精心選擇優質材料。3.1.2 通常選擇定點購料（以確保材質質量）。3.2 加工

3.2.1 材料加工前須認真確定加工工藝，并制出相應的零件加工注意事項，同時由相關的工程師

告知承接加工相關人員，確認理解后方可取料加工。

3.2.2 檢具底架如有方通鋼焊接時所有焊接位均須打磨平滑，刮灰試噴一次油漆后再次打磨刮灰

完全美觀后方可噴漆（烤漆）。3.3.NC 加工

3.3.1 使用NC 加工檢具時無論加工何種零件均須按照自然狀態裝夾，自然狀態下NC的原則，以

確保加工精度。

3.3.2當NC需要用輔助工裝時工程師要提前做好相應的圖紙要求并提前告知NC相關負責任以作

好相應準備。

3.3.3NC加工完后操作人員應松掉壓緊裝治，用校表自檢所加工的工件查看是否有精度偏差，如

發現存在問題則及時改善后落機。3.4 加工驗收

3.4.1 有加工零件回到倉庫前必須按圖紙認真檢驗，有初驗收合格報告方可入庫，否則不能進入

下一道工序。3.4.2 發現加工零件存在問題時要及時通知相關人員并及時作出改善處理。3.4.3 初驗收合格后有須外協表面處理的部件需及時準備好以便外協。3.5 組裝

3.5.1 試裝所有零件時均按輕取輕放的原則，認真把每個部位擦試干凈，不能有一粒雜物，以確

保試裝精度。

3.5.2 試裝時所有螺絲均不能擰得太緊，以防調試過程中有滑絲現象。3.5.3 試裝時認真核對圖紙，檢查是否有漏裝、錯裝現象發生。3.6 自檢

3.6.1 檢具試裝好后要結合3D 圖、2D 圖認真檢查每一個零件是否符合設計制作要求（包括標識

以及是否有加工、設計缺陷），作好自檢報告。

3.6.2 如有發現不合要求的情況要及時通知相關人員及時處理、解決。四．檢測精度要求

4.1、檢具整體裝配精度（對應檢具底座的基面/基準孔）單位：mm 底板平行度： 0.1/1000 基準面平行度、垂直度： 0.05/1000 基準孔位置： ±0.05 基準孔之間的相對位置誤差： ±0.03 定位孔位置： ±0.05 檢驗銷孔位置： ±0.05 支撐面： ±0.1 功能檢測面： ±0.1 柵格線位置相對基準的誤差： 0.1/1000 4.2、檢具加工基準-標牌-起重-定位銷技術標準-編號要求： 4.2.1 底座上檢具測量基準孔孔徑及位置要求

4.2.1.1 測量基準孔數量為3，在檢具上總體位置見圖示1。

（圖示 1）

4.2.1.2 大型檢具測量基準孔孔徑及具體位置要求見圖示2。

（圖示 2）

4.2.1.3 小型檢具（底座采用鋁板）測量基準孔孔徑及具體位置要求見圖示3。

（圖示3）

4.2.1.4 測量基準孔上保護蓋尺寸見圖示4，保護蓋安裝時要求中心與孔中心對正，三個保護蓋

安裝后要求坐標方向一致見圖示5。

（圖示4）

（圖示 5）

4.2.2 關于檢具標牌的要求

4.2.2.1 檢具標牌在檢具上的安裝位置見圖示1。

4.2.2.2 標牌的安裝，要求位置準確，不能歪斜，安裝釘必須用四個。標牌應包含以下內容： a 車型、零件名稱、零件號 b 檢具號 c 檢具總重量 d 基準面符號

e 制造日期、最后修改日期 f 制造商

4.2.3 關于起重棒的要求

4.2.3.1 對于重量小于3 噸的檢具，采用起重棒型式及尺寸見

圖示7。

（圖示 7）

4.2.3.2 對于重量大于3 噸小于6 噸的檢具，采用起重棒型式及尺寸見圖示8。

（圖示8）

4.2.3.3 對于重量大于6 噸的檢具，采用起重棒型式需雙方在會簽時確認。4.2.4 在焊接螺母的檢測中需要用螺紋測銷，關于螺紋測銷的結構見圖示12。

（圖示12）

4.2.5 關于坐標網格線的要求

坐標網格線應按技術協議的要求，標注的坐標值必須是打印字，不允許手寫。客戶僅對檢具的定位、測量點、測量形式是否滿足要求會簽，不對檢具的具體結構尺寸、精度會簽。

5、驗收和交付

5.1 檢具測量記錄表 驗收前準備好一套自檢的測量記錄表。檢具的測量尺寸必須記錄在檢具測量記錄表中，檢具測

量記錄表內容包括檢具的自檢報告，銷子等附件的測量報告以及檢具所使用的材料的說明報告 等。

5.2 操作指導書

檢具在進行驗收時，乙方須提供確切的操作指導書，用透明塑料袋套裝好固定在檢具上。5.3 交付條件

i.一整套合格的檢具

ii.一整套完整的檢具測量記錄表

iii.一整套檢具3D設計數模刻錄成光盤 iv.一整套檢具CAD 數據 v.一整套檢具的操作指導書

5.4、終驗收工作通常在客戶現場進行，按照合同、預驗收紀要和設計圖紙進行。

5.5、終驗收：精度抽檢復測、操作和零件檢測無問題后視驗收合格。用三坐標測量機抽查檢具精 度；

6、時間進度要求

圖紙數模確認后按照協議內容提交相關設計資料。

7、包裝、運輸的要求

7.1 檢具包裝前要進行地腳調整，基板水平后要鎖緊地腳，放入包裝箱的檢具地腳必須是鎖緊的。

如有腳輪的則要把腳輪離空不低于20mm，以防碰壞）7.2 包裝箱要做到牢固、美觀。

7.3 包裝箱表面、側面要打上防雨、防后、防倒置等圖案。

7.4 包裝箱上要注明收貨人基本信息（如：電話、地址、單位名稱、收貨人姓名等）

8、服務跟蹤

檢具出發后要定時跟進運輸情況，客戶收到檢具后要主動了解到貨情況及客復檢情況，跟據客戶提

供的情況及時作出相應的服務工作安排，直到客戶滿意為止！__

第四篇：評審檢具（模版）

QS-9000是美國三大汽車公司為統一供應商質量管理體系而推行的采購要求。出于美國汽車工業的影響和地位，QS-9000在世界范圍內被廣泛推廣運用，尤其是為整車生產企業提供零部件、生產材料及加工的企業。隨著ISO9000標準被國內各行業廣泛采用，近幾年來，QS-9000作為體現汽車行業特點的質量體系標準，也逐漸得到了國內汽車行業的認同。國內主要整車生產企業在以ISO9000質量體系作為對其供應商要求的基礎上，增加了許多特殊要求，一些整車生產企業對其供應商提出了按 QS-9000建立質量體系的要求，并以此作為決定供應商配套資格或其采購份額的條件。

本人在QS-9000認證審核中，發現以下問題較為普遍，在此提出，以供參考。

一、關于標準要求

1、可行性評審

可行性評審在什么階段進行，應評審那些內容？標準中對可行性評審的要求是：“供方在簽定生產某種產品合同之前，應研究并確定該產品的制造可行性。……可行性評審應采用產品質量先期策劃和控制計劃（APQP）參考手冊中?小組可行性承諾?來形成文件”。首先，從以上內容可知，可行性評審是在簽定合同之前進行的。APQP參考手冊在產品開發所經歷的五個階段中第二階段2.13條對?小組可行性承諾?作出解釋。如果供應商承擔設計責任，那么，所有的設計過程都可理解為為滿足顧客要求所進行的合同評審過程。由于產品設計和過程開發是同步進行的，在產品圖樣和/或規范輸出后，過程開發也到了一定階段，這時，橫向協調小組通過對產品圖樣和/或規范以及過程階段性開發輸出結果的分析，對產品是否滿足顧客的要求、設備和工裝成本、材料、過程能力等內容進行評審，從而對產品制造可行性進行判定。可行性評審可視為合同評審的一部分。

2、分承包方的零件批準（PAP）

標準中規定供方應對其分承包方采用一種零件批準程序，批準的方法可按PPAP或其它零件批準（PAP）進行。一個企業的分承包方可能會涉及到提供零部件和原材料的不同供方。在審核中發現，許多企業忽視了對散裝材料供應商的批準要求。

3、分承包方的開發

標準要求供方必須以QS-9000第一部分作為基本質量體系要求，對其分承包方進行質量體系開發，此要求適用于各層次的供方。如何滿足此項要求呢？

1、分包方按QS-9000建立了質量體系；

2、分包方的質量體系（不一定按QS-9000建立體系）能夠滿足QS-9000第一部分要求；

3、分包方已按ISO9001/2建立了質量體系并獲得第三方認證，且能夠滿足顧客增加的質量體系要求（來源于IASG認可的QS-9000解釋）。

4、維持過程能力

QS-9000中對過程能力/性能提出了明確要求，為了維持PPAP中經顧客批準的過程能力/性能指數，企業應不斷監控過程能力/性能指數的變化。在QS-9000中，顧客認可的穩定過程的Cp值應大于1.33，實質上，是顧客容忍了制造過程中出現的不合格品數在64ppm以內，如果Cp值小于1.33時，所采取的反應計劃是100％檢驗或控制過程輸出，這可以理解為當制造過程中出現的不合格品數超出64ppm時，企業必須采取100％檢驗（逐個挑選，剔除不合格品）或控制過程輸出的反應計劃，以降低不合格品對顧客造成的風險。但反應計劃并不是永久措施，這需要企業制定糾正措施計劃，對過程實施改進，以保持過程穩定并有能力。

5、產品最終審核

產品最終審核不是產品最終檢驗，這是應該嚴格區分的。產品最終審核可以理解為以顧客的眼光對供方已判定合格的產品所進

行的出廠前評定，因為顧客采購的產品不僅是產品實物本身，審核內容除產品實物質量外，還應涉及產品的包裝、標識等。

6、優先減少計劃

一些企業認為出現的不合格品數量很少，或不合格品數量在其規定的指標內，就不需要制定優先減少計劃，這種認識是不正確的。無論不合格品數量大小，供方均應對出現的不合格品進行量化分析，制定措施，消除或減少不合格品。在措施實施過程中根據實際情況，可能會涉及到技術改進、設備工裝更新等，則減少計劃可能需要一段時間來完成，重要的是，應明確實施步驟，跟蹤檢查進展情況。

另一種誤區是：一些企業在文件中規定優先減少計劃每半年或數月制定一次。這實質上是容忍了不合格品在間隔區間內出現而不采取措施，不能體現出對不合格品統計、分析、減少的即時性。

7、庫存

QS-9000中規定供方應使用庫存管理系統，優化貨物周轉期，減少庫存量至最低，其目的就是減少資金占壓，因此，庫存的原材料、半成品、成品都應滿足此要求。企業可采用多種方法降低庫存，衡量的方法可以庫存品占壓的資金與產量的比例是否呈減小趨勢來判定。

8、供方交付能力的監控

標準中規定供方對交付過程進行監控，以滿足百分之百按期交付的要求。一些企業認為只要按顧客的要求按時發貨就可以了，這樣理解是不完整的。交付過程如何監控要根據合同要求，有些顧客在合同中只要求發貨日期，對該過程的監控可以做到發貨為止。但有些顧客要求的是到貨日期，那么，交付過程監控應延續到顧客收到貨物為止。

9、記錄保存

QS-9000對質量記錄的保存期限作出了比較具體的規定，除標準中明確給出的保存期限的質量記錄外，體系運行還會不斷產生大量記錄。如果質量記錄保存期限規定過短，則不能起到證實、追溯的目的；反之，過長的保存期限會使管理成本增加，造成浪費。總的來講，判斷某種質量記錄的保存期限取決于該記錄所記載的內容應傳遞的時間期限及顧客要求。

10、培訓有效性

QS-9000在ISO9000的基礎上增加了對培訓有效性評價的要求，如何對培訓有效性進行評審呢？一些企業采用培訓后集中考試的方式。這種方法可作為對有效性進行評審的一種方法，但不等于考試合格就能夠證明培訓有效了。培訓的有效性要結合所培訓的內容進行有針對性評價，培訓是否有效，要看接受培訓的人員在與培訓內容有關的實際工作中的業績是否改善才能作出有效判定。

二、核心工具部分

1.測量系統分析（MSA）

QS-9000配套手冊“測量系統分析（MSA）”根據檢具的類型分別對計量型檢具和計數型檢具的評價方法進行了介紹。測量系統誤差可以分為5種類型:偏倚、重復性、再現性、穩定性和線性，對于某種測量系統，應該對那些特性進行分析？分析時應考慮檢具本身的特點、檢具使用人員、被測產品特性、使用環境等因素。

1.1 計量型量具

許多企業對計量型檢具的分析，僅針對重復性和再現性進行，忽略了偏倚、穩定性和線性分析。以計量型檢具為例，如果僅用該檢具測量一個固定的產品特性，則檢具本身、測量過程中零件在檢具中位置的變化和測量人員之間產生的測量誤差是測量系統變差產生的主要因素，所以針對檢具本身變差——分析重復性；測量人員間的變差——分析再現性。當測量過程使用檢具的一段量程時，即使用該檢具測量多個不同特性時，如果僅分析某一點的重復性和再現性是不完整的，應考慮檢具在所使用的量程內的偏倚和線性，以確定偏倚和基準值之間是否存在線性關系。

對于某些電測量檢具或者對測量環境變化較敏感的檢具，通常應進行穩定性分析。

1.2 計數型量具

許多企業用計數型量具研究（小樣法）對檢具進行分析，該方法是兩名測量人員用被評價檢具對每個零件（共20個零件）測量兩次所得到的結果進行分析。但在評價過程中20個零件地選取上經常出現問題，有的從生產線上直接抽取，零件合格與否不清楚；有的在最終檢驗完成后的合格件中抽取，20個零件中沒有不合格件，導致評價結果不能判定被評價檢具是否能檢出不合格產品。

零件的選取應保證20個零件中有合格和不合格件，并且，取樣人員對零件的情況是已知的，零件應盡量選取接近規范限值。通常可用精度較高的計量型檢具來選取零件。取樣人員在選取零件后，交兩名測量人員對檢具進行評價。這里需要注意，兩名測量人員在測量前對零件的狀況是未知的。

另外，應注意對結果的分析，一個測量系統除了檢具外，測量人員也是其中的一部分，該方法除了對檢具本身進行評價外，同時對測量系統中的測量人員也進行了評價，如果兩名測量人員的測量結果不同，說明其中一人在測量的方法上有問題，則該測量系統也是不可接受的。

2.統計過程控制（SPC）

統計技術運用中的主要問題是，企業如何在生產過程中選用合適的統計工具對過程進行控制，QS-9000配套手冊《統計過程控制（SPC）》中附錄C對控制圖的選用給出了指南。統計技術種類很多，具體采用何種方法，應結合企業的實際情況，考慮產品的生產過程、產品特性、使用人員的素質等多種因素，此外，所采用的統計技術，應不限定在SPC參考手冊中給出的方法。

對于過程能力和過程性能，注意Cp、Pp 及Cpk、Ppk的區別，過程能力指數Cp、Cpk，僅適用于處于統計穩定的過程--即無特殊原因變差過程；過程性能指數Pp、Ppk，用于有特殊原因變差過程。這里，要注意Cp、Pp值中δ計算方法的差別。此外，應注意Cp與Cpk及Pp 與Ppk的區別，Cpk、Ppk考慮了過程中心與上下規范限（公差）的位置差。

3.潛在生效模式及后果分析（FMEA）

FMEA是在產品開發和過程開發中采取的一種分析技術，FMEA可理解為一種“預防措施”，通過FMEA分析，找出潛在的失效隱患，提前制定措施，降低失效后果造成的影響，遏制或減小失效出現的頻次，退一步講，即使出現了問題，也能及時找出不合格，使其不至于流入下序或顧客手中。

在FMEA中，以嚴重度（S）、頻度數（O）、探測度（D）的數值及三者的乘機（RPN值）進行分析。首先，應注意S、O、D的數值確定，對于嚴重度（S），其數值的確定是依據“潛在失效后果”來確定的；在采取措施前，頻度數（O）、探測度（D）的數

值是根據“現行設計/過程控制”的方法決定的，這一點很重要。

為了降低嚴重度或RPN值，如果不是改變了產品/過程設計，則嚴重度（S）的數值是不會發生變化的；降低頻度數（O）、探測度（D）的數值，取決于“采取的措施”，這里應注意分析“措施”與頻度數（O）、探測度（D）的聯系。通常，提高檢測手段和增加檢驗頻次可以降低探測度（D）值，但這種方法是不經濟的，一是增加了檢驗成本，其次，畢竟不合格已經出現，造成了浪費。所以，“采取的措施”的重點應設法降低失效出現的頻次--即降低頻度數（O）。

在FMEA參考手冊中，給出了嚴重度（S）、頻度數（O）、探測度（D）的評價取值準則。在審核中發現，一些企業在采取了有限的措施后，就將頻度數（O）或探測度（D）降為“1”，這種取值是不準確的。從FMEA參考手冊中推薦的評價準則中可以看出，當頻度數（O）或探測度（D）為“1”時，這種失效基本上不會發生，即便是發生了，采用的檢測方法肯定能夠找出這種失效。

汽車車身檢具質量評估方法的應用研究

劉飛

【摘要】： 隨著車身質量要求的不斷提高,汽車車身沖壓件檢具得到越來越廣泛的應用,各汽車制造廠家對如何進行檢具質量評估高度重視。但目前在檢具評估驗收方面仍存在不少問題,如評估方法不標準,評估指標多而不統一,缺乏量化指標,驗收流程不明確,各類文檔和報表格式不統一,管理較為混亂等問題。為解決以上問題,論文從測量系統分析和制造質量評估兩個方面對檢具的驗收工作進行了分析,并由此建立了質量驗收信息管理系統。具體的工作為: 首先,對檢具測量系統的RR檢測進行了說明。在對測量系統組成要素和基本要求分析地基礎上,剖析了重復性和再現性對測量過程能力和控制圖的影響,總結出了導致這兩方面較差的原因。為了分析隨機誤差的大小,建立了檢具測量系統變異來源的方差分量模型,對分析該模型的均值-極差法和方差分析法分別進行了說明,并舉例闡述了在檢具測量系統分析中的應用。其次,運用AHP和TOPSIS相結合的方法對檢具綜合制造質量進行了評估。將檢具驗收過程中的各指標進行了分類,建立了評價指標的層次結構體系。通過專家打分實現了檢具評估指標的量化,利用指標對比實現了評價標準的相對統一。其中層次分析法(AHP)可計算評價指標權重,逼近理想解的排序方法(TOPSIS)可實現多目標質量的評價。舉例說明了該方法可判斷各套檢具質量缺陷的同時,也為評價各供應商的檢具質量提供了決策依據。最后,建立了檢具質量驗收標準和信息管理系統。根據制定的檢具設計、制造和驗收流程圖,分別列出了各階段中需要做的檢具方面的工作;列舉了檢具驗收工作中的各類文檔和數據表,對其中的格式和項目進行了說明;細致地闡述了所建立的評價體系中的各驗收指標的意義及評價標準;并用VB軟件和SQL2000數據庫技術建立了質量驗收信息管理平臺。綜上所述,論文在對檢具測量系統RR分析時建立了基于兩種系統分析方法的變異來源方差分量模型,在質量驗收評估時建立了基于AHP-TOPSIS法的綜合制造質量評估模型,可分別達到系統的可接受度判斷和綜合質量評估的目的,同時建立了質量驗收信息管理系統,最終可實現檢具的正規化分析、定量化評價和系統化管理。

【關鍵詞】：檢具 測量系統 R&R 質量評估 AHP TOPSIS 信息管理

1.3 國內外研究現狀21-22

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? 1.4 章節安排22-23 1.5 本章小結23-24 第二章 車身檢具測量系統R＆R 研究24-49 2.1 檢具測量系統概述24-27 2.1.1 檢具測量系統構成要素24-26 2.1.2 檢具檢測系統的基本要求26-27 2.2 重復性和再現性誤差過程控制的影響27-30 2.2.1 重復性與再現性誤差對過程能力分析的影響27-28 2.2.2 重復性與再現性對控制圖的影響28-30 2.3 檢具測量系統重復性與再現性的評定30-39 2.3.1 檢具測量系統的多變異分析30 2.3.2 通過分析研究確定檢具測量系統的變異來源30-31

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第三章 車身檢具綜合質量評價研究49-64 3.1 引言49-50 3.2 檢具驗收多目標評價體系的建立50-54 3.2.1 評估方法簡介50-51 3.2.2 構造汽車車身檢具評估指標體系51-52 3.2.3 汽車車身檢具各評估指標簡析52-54 3.3 結合案例建立基于AHP 和TOPSIS 算法的評價模型54-62 3.3.1 判斷矩陣的構造及確定評價指標權重54-59 3.3.2 總評估指標權重合成及總排序一致性檢驗59 3.3.3 規范化處理評價指標值59-61 3.3.4 運用TOPSIS 法評估各對象61-62 3.3.5 AHP-TOPSIS 法分析和計算具體步驟流程62 3.4 本章小結62-64 第四章 檢具驗收信息系統的建立和管理64-79 4.1 引言64 4.2 檢具驗收信息系統的功能64-65 4.3 車身檢具驗收評價體系的建立65-78 4.3.1 檢具設計、制作及驗收流程65-68 4.3.2 檢具驗收文檔表格管理68-71 4.3.3 驗收各指標的意義及評價標準71-76 4.3.4 檢具驗收信息管理系統76-78

第五篇：計 量 器 具 周 期 檢 定 計 劃 表

津砼 I-001

（
單位名稱： 序 計量器具名稱 號 1.2.3.4.5.6.7.8.9.10.11.12.填表人： 數量 檢定單位

年）計 量 器 具 周 期 檢 定 計 劃 表
編號： 備 完成日期（數量）4月 5月 6月 7月 8月 9月 10 月 11 月 12 月 注

周期檢定日程安排 檢定 周期 計劃日期（數量）1月 2月 3月

負責人：

年月日

填表說明： 1． “周期檢定日程安排“中，斜線左下方在對應的月份中填計劃檢定的儀器數量，斜線右上方在對應的月份中填實際檢定的儀器數量。2．此表每年年初制定。
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