第一篇：日本鋼鐵行業節能減排經驗及啟示

日本鋼鐵行業節能減排經驗及啟示

日本鋼鐵行業針對鋼鐵整個生產流程與節能減排有關的生產環節進行研究，開發和利用了一大批節能減排和資源循環再生利用的技術，全方位降低鋼鐵生產過程中的資源和環境負荷，取得了顯著的成績，日本鋼鐵行業在節能減排工作中所做的努力和取得成功經驗，值得我國鋼鐵行業參考和借鑒。日本鋼鐵行業節能減排發展歷程

1.1 各階段介紹

上世紀60至70年代日本工業迅速發展，鋼鐵工業在1973年達到頂峰，粗鋼產量創歷史最高紀錄。然而這個時期也是日本環境污染最嚴重的時候，其中最典型的事例是“四大公害訴訟”。即由于工廠廢水中的水銀引起的熊本縣水俁病案訴訟、新瀉縣水俁病案訴訟、由于工廠廢水中的鎘引起的“痛痛病”案訴訟和四日市哮喘案訴訟。日本政府也及時采取了相應的措施。自1960年至今，日本鋼鐵行業的節能減排情況和基本措施分為如下幾個階段：

第一個階段（60年代初期到70年代中期）是重度污染時期。雖然節能減排沒有多少進展，但實行了公害防止措施。國家陸續頒布實施了許多環境保護的法律法規，特別是1970年日本國會審議并批誰了14個有關環境保護的法律。該次國會在日本被稱之為“公害國會”

第二個階段是石油危機以后（70年代中期到80年代中期）。日本鋼鐵行業實行了許多有效的節能措施，其中主要措施有干熄焦、高爐爐頂余壓發電（TRT)，廢熱回收、連續鑄鋼、熱裝爐軋制和連續退火等技術，并改善了生產結構，實現了鋼鐵生產的集中化和大型化，實現了大幅度節能。

第三個階段（80年代中期到9 0年代中期）。實施了更全面更先進的污染控制與節能，采取了軟焦煤大配比煉焦、高爐噴煤、加強廢熱回收、提高電廠和氧氣廠的換能效率等節能減排措施。

第四個階段（90年代中期至今）是集成度更高的綠色制造時代。面對全球變暖的局面，日本鋼鐵行業把原先“以節能作為降低生產成本”的思維，轉變為“降低CO2和所有溫室氣體排放是鋼鐵工業的重大任務”的觀念。開發降低CO2排放的節能重要技術，使用生命周期評價（LCA）和更深入的廢棄物回收以買現可持續發展。為完成“京都議定書規定的2010年比1990年減排6%的目標，1996年12月日本制定了“鋼鐵工業針對環保的自主行動計劃，其目標是：將2010年度的能源消費量，消減到比1990年度低10%的程度。為此日本鋼鐵行業擬定了以下5項措施：（1）在1990一2010年間的，生產環節節能10%。（2）在當地政府確定搜集和處理的條件下，生產環節有效利用廢塑料，每年達100萬噸，相當于節能1.5%。（3）通過發展高效鋼材為用戶節能2%，通過低溫余熱供社區節能2 %。（4）通過國際技術合作為節能做出貢獻。（5）利用鄰近地區未利用能源。

1.2未來目標

在1997年“京都議定書”簽訂之前，日本鋼鐵聯盟和下屬各鋼鐵公司已共同制定一項針對全球氣候變暖加強環保的規劃，并還以當時即將簽署的“京都議定書”為藍本，規劃現階段及未來各階段節能和環保的目標。這些工作在各階段取得了顯著的成績。

日本鋼鐵行業在節能減排方面的未來目標是建成絕對污染零排放的鋼鐵生產體系。為了建成循環型社會的目標，日本鋼鐵行業從2003年起針對鋼鐵生產流程制定了一整套資源回收循環系統，努力實現污染的零排放。以日本新日鐵鋼鐵公司為例，該公司2005年粗鋼產量為3167萬噸，鐵礦石消耗量為4618萬噸，煤炭消耗量為2161萬噸，與此同時，還產生了2053萬噸的副產品，其中的高爐渣、粉煤灰利用率達到100%，轉爐渣、除塵灰利用率為98%，廢爐材利用率89%，污泥利用率較低，只有74%，綜合利用率達到98%，但還有34.7萬噸填埋處理。新日鐵公司的目標是到2010年填埋處理量較1997年降低5 0%，減少到30萬噸。日本鋼鐵行業節能減排經驗

2.1正確的發展戰略

如果說最初是由于石油危機迫使日本鋼鐵業為保持競爭力而采取了技術節能和淘汰落后井舉的節能措施，那隨后的“技術立國”戰略則保證日本鋼鐵待業長達幾十年的技術領先地位，使得日本鋼鐵行業始終站在節能減排的最前沿。最近一個時期，日本正在調整其治國的方針，即正在由多年遵循的“技術立國”向“環境立國”的方向轉變，突出強調控制溫室氣體排放，著手建立完善的綠色生態產業體系和綠色產業支撐鏈，從原料采購、產品制造、實物流通、市場銷售、服務的每個環節都進行精心設計，盡可能地節省資源（能源），降低對環境的影響。另外還積極促進再生資源和以能源、水和固體廢棄物為主的管理，形成資源產品一再生資源的循環產業。這一次日本成功的轉型，不僅可以有效地設置和應對“綠色”貿易壁壘．降低貿易風險：而且還登上了“道德”的制高點，成為改善地球環境的急先鋒，在國際節能減排合作中贏得了有利用的話語權。

2.2 強有力的組織引導

日本政府一直對鋼鐵行化進行著稱之為“指導”的有效控制和管理，鋼鐵行業和政府間有著極其密切的關系。日本戰后成立的鋼鐵聯盟是以主要鋼鐵公司為會員的公益法人，在鋼鐵產業上下溝通、橫向協調、監督、聯合等方面發揮著重要的作用。鋼鐵聯盟主要通過由企業會員組成的下屬各執行委員會推動布能減排事業，先后成立了“工廠廢水委員會”、" 工廠環境公害委員會”、“鋼鐵行業NOx防除技術開發本部執行委員會”、“鋼鐵渣資源化委員會”（目前已取消）、“地球環境問題對策委員會”等組織機構。

日本政府則主要通過制定環境基本法體系，制定環境標準，與各鋼鐵企業策訂公害防止協議，倡導綠色采購、第三方環境評價、現場檢查以及融資支援等手段加強對鋼鐵行業節能減排的管理和支持。日本的公眾參與也作常有特色，如建設鄉土之林的植樹活動，與區域居民的暢談會，聘請居民擔當監督員等都取得了很好的效果。對違法的行為，社會監督則起到了關鍵的作用，日本一家鋼鐵公司就曾經因為偷排污水，在社會輿論的壓力下，社長被迫辭職。此外日本社會也十分強調企業的社會責任，使得企業主動地將社會、環境問題加進企業的基礎活動中去，從而保證企業連續、穩定增長，確保社會的和諧穩定。

2.3 超前的環境經營理念

所謂環境經營指的是連續不斷地推進環保，以同時實現環保和經濟效益的經營。是由日本理光（Ricoh）集團最旱提出的。基本含義是：（1）將環保定位于企業戰略的重要因素來經營，加強環境競爭能力和環境信譽，提高經營效益，實現可持續的發展。（2）環境經營注重質量，從“活動”的定性評價轉為“成果”的定量評價，通過連續不斷地減輕企業活動所致的所有環境負荷，提高“環境效率”，同時降低“環境風險”。環境效率是環境經營的指標，目的是在減輕環境負荷的同時，使環保效果與競爭能力或經濟效益相結合。環境效率的公式是：環境效率產品或服務的價值／對環境的影響＝經濟價值／環境負荷。

日本鋼鐵行業很早就開展了環境經營活動，主要做法是：（1）將環保定位于企業戰略的重要因素，制定明確的環境保護理念和基本方針，作為企業開展環境經營的行動指南和指導原則。（2）構筑企業環境經營組織體系。在企業內部制定相關環境計劃，落實環境目標，通過檢查和糾正措施，自上而下，自下而上，持續性的改善，防污染于未然。（3）加強企業環境管理。主要是通過積極接受IS014000認證，實行環境信急披露制度來進行。環境信息披露的方式主要有實行環境會計和發布環境影響報告兩種方式。環境會計以貨幣為主要計量尺度，以有關環保法規為依據，研究企業經營與環境保護之間的關系，計量、記錄企業污染、環境防治和開發利用的成木、費用，以評估企業環境績效及環境活動對企業財務成本的影響。其主要內容包括自然資源損耗成本、環境污染成本、企業資源利用率和生產的環境代價評估。環境影響報告書指企業將環境管理的指導方針、環保目標和已取得的成果，以及企業話動對環境的負荷等方面的信息寫成獨立文書。它一般以年度報告的形式發表。（4）推行環境生產和環境營銷。主要通過綠色設計、綠色采購、清潔生產、綠色營銷等方式，提高企業的競爭優勢。

第二篇：鋼鐵行業節能減排刻不容緩

鋼鐵行業節能減排刻不容緩

世界氣象組織最新發布的《2008年溫室氣體公報》指出，在工業革命前，二氧化碳在大氣中的濃度大約為280ppm，但工業革命之后，大多數溫室氣體濃度不斷增加，到2008年溫室氣體濃度達到了385.2ppm。聯合國政府間氣候變化專門委員會（IPCC）指出，在過去的1000年中，20世紀增溫最大達到0.6℃。

無疑，溫度的上升會給地球帶來很多嚴重甚至災難性的后果，例如海平面會上升，部分國家和地區面臨著被淹沒的危險；暴雨、干旱等異常氣候會增多并導致生物多樣性減少、沙漠化加劇、缺水現象更為嚴重，而這些又將影響到農業、經濟等深層領域如糧食作物產量的下降等，將對人類未來生存和發展造成難以計算的影響。

伴隨著溫度的上升，氣候變化、環境污染、能源安全引發國際社會的廣泛關注，降低溫室氣體的排放成為世界各國的共同目標和選擇。

鋼鐵行業屬于能源密集型產業，是典型的耗能和排放大戶。據統計，1950年前，全球鋼鐵產量不到2億噸，但近年來鋼鐵產量迅速攀升，二氧化碳也隨之大量排放。2007年全球粗鋼產量13.44億噸，二氧化碳的排放量約為22.9億噸。2009年我國粗鋼產量為5.6億噸，能源消耗約占全國總能耗的16%，占工業總能耗的23%。鋼鐵行業二氧化碳排放量在42個產業部門中排名第三，為全部二氧化碳排放量的7.3%，這也使得我國是鋼鐵大國，而鋼鐵則成為我國耗能的主要原因。

高耗能、高排放的特征使鋼鐵行業成為國家關注的重點目標。在2005年國家公布的《鋼鐵產業發展政策》中，全行業2010年噸鋼綜合能耗目標到要降到0.73噸標煤，噸鋼可比能耗降到0.685噸；在2010年國家公布的《鋼鐵行業生產經營規范條件》中，對鋼鐵企業的環境保護、能耗、生產規模等方面做了新的規定，如高爐工序能耗小于或等于446千克標煤／噸。在日益嚴格的能源環保政策下，鋼鐵行業成為重點節能減排對象。

我國鋼鐵行業經過多年的發展，節能減排取得了顯著成績，數據顯示，我國噸鋼綜合能耗2009年僅為1980年的30%，見表二。節能減排工作取得明顯成效。

從我國鋼鐵行業能源消耗效率同國外先進水平的對比可以看出，除了少量先進大型鋼企同國際先進水平能耗指標接近外，我國大部分中小企業能耗指標落后，低于世界先進水平15％-30％。而從我國鋼企能耗指標與國家規定的能耗標準相比，大量鋼企能耗指標低于國家規定的能耗標準。雖然重點大中型企業中能耗指標相對較好，但也有近三分之一的企業工序能耗高于國家強制性標準中的參考限定值，十分之一的企業焦化工序能耗達不到《焦炭單位產品能源消耗限額》的參考限定值。中小鋼鐵企業能耗指標更是落后，和大中型鋼鐵企業相比存在約50％的差距。巨大的差距為我國鋼鐵行業的節能減排提供了空間。

我國鋼鐵行業節能減排雖然具備一定的潛在空間，但隨著節能減排的進一步開展，節能減排的任務更為艱巨，鋼鐵企業面臨著巨大的壓力，主要體現在以下兩方面：

第一，我國能源結構以煤炭為主，而煤炭是所有化石燃料中產生二氧化碳最多的一種能源。鋼鐵工業中的煤炭消費占據主要位置，約為能源消費總量的7O％。另外，我國正處于經濟快速發展階段，廢鋼資源少，鋼企難以大量采用更節約能源、排放量更小電爐煉鋼工藝。我國電爐鋼比例僅為10％，而美國電爐鋼比約為55％，德國約為30％。這些都造成我國鋼鐵能耗和排放指標與國外先進鋼企指標存在較大差距。

第二，我國鋼鐵行業能耗排放的特點是，少量企業工藝先進，節能指標高，而大部分中小企業裝備水平低，設備老化，耗能指標高，見表三。根據這一特點，淘汰落后和兼并重組，尤其兼并重組是改造大量中小落后企業的重要途徑。但是我國鋼鐵行業集中度低，兼并收購工作困難重重。許多鋼鐵企業屬于依靠發展鋼鐵產業來發展地方經濟的當地政府，這客觀導致了鋼鐵企業的產權隸屬問題成為兼并重組難以逾越的阻礙。從目前來看，我國鋼鐵產業整合以省(區)內為主，而跨省(區)的聯合兼并很少，不利于鋼鐵行業從整體上進行資源整合。

雖然困難重重，但并不是無計可施，鋼鐵行業可采取以下措施來提高節能減排能力：

加大力度淘汰落后產能，調整產業結構。鋼鐵工業中存在著大量落后產能。根據國家發展改革委2007年的調查，全國鋼鐵工業中不符合產業政策的落后煉鐵能力約1億噸，落后煉鋼能力約5500萬噸，全行業落后產能占總產能的20%左右。只有大力淘汰落后產能，調整產業結構才能加速鋼鐵行業的節能減排。2007年國家頒布《節能減排綜合性工作方案的通知》，公布了“十一五”時期應淘汰的包括鋼鐵工業在內的落后生產能力；2008年制定了單位產品能源消耗限額國家標準，包括《粗鋼生產工序單位產品能源消耗限額》、《焦炭單位產品能源消耗限額》等；2010年國務院發布《關于進一步加大節能減排力度加快鋼鐵工業結構調整的若干意見》，要求加強節能減排和結構調整，轉變鋼鐵工業發展方式。

積極發展循環經濟。鋼鐵行業循環經濟主要包括鐵素資源循環利用、水循環利用、固體廢棄物循環利用和能源循環利用，不僅可以提高資源利用效率，降低能耗，還可以降低原材料消耗和成本、提高企業競爭力。我國很多先進企業積極發展循環經濟，已成為循環經濟的典范。例如，首鋼集團把雨水、生產生活污水處理后回用，基本實現了污水“零排放”；煉鋼產生的廢渣被回收再利用，除含鐵部分繼續煉鋼外，其余部分作為水泥、建材等行業的原料，每年可減少水泥行業石灰石開采量約320萬噸、二氧化碳排放220萬噸、標準煤消耗22萬噸、粉塵排放7萬噸。另外，對煉鋼過程產生的各類煤氣全部回收，每年可利用余壓、余氣自發電47.5億千瓦時。

普及先進技術，加大研發力度。采用先進的節能減排技術可以有效提高能源利用效率，降低能耗，是實現節能減排的重要手段。我國整體節能技術水平落后，能源利用率較低，如我國轉爐煤氣回收普及率不達20%，而韓國同指標超過50%，日本更高達100%。大力開發、推廣節能技術可以有效提升鋼企節能減排能力，對我國節能減排工作具有重要意義。積極推廣干熄焦(CDQ)、TRT、轉爐干式除塵、CCPP、能源管理中心(EMS)等先進技術，鋼企會獲得明顯的節能減排效果。

改善能源結構。改變鋼鐵工業的能源結構可以有效減少二氧化碳排放，太陽能、風能、氫氣、水能等綠色能源均可以作為鋼鐵能源使用。從成本而言，由于風能、太陽能等綠色能源成本均高于火力發電，雖然當前大規模采用綠色能源沒有經濟上的優勢，但隨著技術水平的進一步提升，采用新能源，調整能源結構將成為鋼鐵行業減排的一個重要發展趨勢。

總之，鋼鐵工業是我國節能減排的重點領域，應加大節能減排力度，這不僅對鋼鐵行業實現可持續發展有重大意義，也是應對全球氣候變化、實現我國節能減排戰略和轉變經濟發展方式的迫切需要。

作者單位：寶鋼集團有限公司經濟管理研究院可持續發展研究所

第三篇：鋼鐵行業節能減排方向及措施

鋼鐵行業節能減排方向及措施

王茹桂

陜鋼集團漢中鋼鐵有限責任公司

摘要：隨著科學技術的飛速發展，我國的綜合競爭力有所提升，作為我國國民經濟主要生產力的鋼鐵行業也開始結合現代化的科學技術，來實現降低能耗、提升經濟效益的目標。本文主要研究了鋼鐵行業節能減排中的問題和改善措施，以供參考。

關鍵詞：鋼鐵行業；節能減排；經濟效益；降低能耗 引言

我國經濟快速發展的同時也帶動了鋼鐵行業的發展。在過去的幾年中，鋼鐵行業在技術與結構方面不斷作出調整，為我國近年來的鋼鐵行業取得了不小的進步。然而，我國的鋼鐵資源二次利用率低、耗能大、環境污染加劇，這些問題使我國鋼鐵行業和發達國家相比存在較大差距，2016年來鋼鐵行業發展過程中產能過剩問題尤為突出。基于此，下文就鋼鐵行業節能減排方向及措施展開研究，以供參考。

1我國鋼鐵行業節能減排意義 1.1實現可持續發展

在我國經濟發展速度不斷加快的背景下，我國工業化和城市化進程不斷加快，這就給鋼鐵行業帶來了很好的發展機遇。然而，最近我國鋼鐵行業遇到了發展瓶頸，出現了鋼鐵產能過剩、人們對鋼材的需求減少以及原料成本升高等問題，導致鋼鐵經濟發展因此受到阻礙。與此同時，我國環境問題和資源短缺問題比較嚴重，鋼鐵行業發展中的問題不斷惡化，在企業中推行減排是必然趨勢，必須將其作為現階段鋼鐵行業的首要任務。

1.2鋼鐵企業節能減排

鋼鐵企業節能減排，更好體現了社會責任。節能減排是中央從經濟發展全局出發，以全國人民根本利益為出發點，做出了節能減排的重大戰略決策。科學發展的穩步向前，是所有鋼鐵企業所必須承擔的社會責任及長期堅持且務必抓好的政治任務。在實現自身企業利益和創造更多經濟效益的同時，應該肩負起更多的社會責任，把節能減排真正融入到企業發展中來，使節能減排取得大成效，在節能減排中占取優勢。

2鋼鐵行業節能減排中存在的問題 2.1鋼鐵工業能源結構不合理

我國鋼鐵行業中所使用的一次能源主要為煤炭資源，這一資源所消耗的比重較大，而且其硫分和發熱量等指標和發達國家相比存在較大的差距。鋼鐵行業主要以鐵礦石、煤炭為源頭的高爐轉爐熱軋深加工為生產流程。天然氣和石油類使用率比其它國家低15%-25%，由此可以看出我國的能源利用率相對較低，經過計算因此導致的能耗差距為15～20 kg標準煤/t鋼。現階段，我國經濟發展速度較快，廢鋼資源剩余量較少，這一情況下就會使電爐鋼的比例降低。通過鋼鐵數據可知，長流程能耗比短流程能耗高出二倍多，二氧化碳排放量是短流程的3.8倍。和國外比較，我國的電爐比重較低，這就導致了鋼鐵行業出現污染嚴重、能耗高的問題。通過調查發現，美國電爐鋼比大概為百分之五十五，德國大概為百分之三十，日本大約為百分之二十五，而我國僅僅有百分之十，這就使我國鐵鋼較多，按目前我國鋼鐵工業實際情況測算，鐵鋼比每提高0.1 t鋼，綜合能耗上升約20 kg標準煤，因此中國比其他國家鐵鋼比高0.4左右，鋼鐵工業能源結構很不合理。

2.2對二次能源的回收利用不夠

對鋼鐵的二次能源回收利用，是發展循環經濟的一種重要手段。鋼鐵行業作為以工業導向為主的重工業，二次能源回收利用的實施難度小、成本低。然而，從各企業的能源利用的狀態看，我國鋼鐵行業的二次能源回收使用率還是嚴重落后的，我國大多數鋼鐵行業對余熱、余能的回收利用率在30％－50％，與鋼鐵行業領先的各國相比是比較低的。

3鋼鐵行業節能減排方向及措施 3.1鼓勵企業研發新的技術

現階段，我國很多鋼鐵企業所使用的節能減排技術都比較落后，而節能減排新技術的研發工作，除了需要大量的研發人員之外，還需要大筆資金支持。為此，鋼鐵企業要引入大量實力較強和有自主研發能力的專業團隊，讓他們研發出具有自己產權的新型節能減排技術，當新型的節能減排技術研發成功后，小企業可以引進他們的設備，從而使鋼鐵行業能夠進一步發展。另外，政府還應該多給鋼鐵企業提供一些專家交流平臺，成立課題進行研究討論，與企業的技術研發人員交流分享成果。3.2大力加強企業環境管理力度

鋼鐵行業要想實現持續和穩定發展，就要遵守自然環境的法則，要采取一系列措施加強對環境污染的治理以及能源浪費的控制。鋼鐵企業要建立和節能減排主題相符的工作制度和規范，并成立監管部門，加強對二次能源回收利用以及資源浪費情況的監管和控制。另外，鋼鐵企業要樹立系統節能理念，全面和深入分析節能措施，避免出現只追求單一指標的可能性，從全局考慮節能，這樣才可以使節能措施真正的發揮其價值。

3.3加大政策扶持力度

在鋼鐵的節能減排問題上，必然需要國家政策的支持。在財政、稅收方面給予一定的支持以及對企業技術的支持；牢抓對能源的回收利用及循環經濟項目，對項目過程進行嚴格把關并在此基礎上建立保障機制，為能源利用等相關工作進行規劃管理。對于我國鋼鐵工業協會所提出的“三干”及“三利用”現已成為了鋼鐵企業主要的發展方向，“三干”技術在很大程度上提高了能源的使用率和回收率，可能的降低了二氧化碳的排放量，以及粉塵和污水的對環境所造成的破壞。

3.4加快淘汰鋼鐵落后產能

加快推進中國鋼鐵聯合重組，提高產業集中度是節能減排進一步深化的關鍵。嚴格落實國家和省節能減排的有關規定，制定分地區、分淘汰鋼鐵落后產能實施方案，按照品種、質量、整合的方針，集中優勢資源，重點抓好精品鋼鐵基地、改造升級等項目，就地整合重組中小鋼鐵企業，培育壯大一批技術一流、產品高端、裝備大型、指標先進、循環經濟、環境清潔的大型企業集團。定期公布淘汰企業名單及各地執行情況，加快形成依靠治污工程削減存量、依靠淘汰落后產能騰出容量、依靠提高準入門檻嚴控增量、依靠加強監管控制總量的污染排放治理體系。

結語

鋼鐵行業是典型的高耗能行業。中國鋼鐵業產能分散，大量中小型鋼廠技術力量薄弱，節能減排任務艱巨。加快鋼鐵產業調整和振興，必須以控制總量、淘汰落后、聯合重組、技術改造、優化布局為重點，推動鋼鐵產業由大變強，唯一的出路是落實科學發展觀，加快轉變發展方式。

參考文獻

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第四篇：鋼鐵行業節能減排方向及措施

鋼鐵行業節能減排方向及措施

作者：節能減排課題組 單位：中國鋼鐵工業協會 報告訪問次數：1086

次 發布時間：08-12-24

一、鋼鐵行業節能減排現狀

目前，鋼鐵工業的發展已面臨資源和環境的雙重制約，從長遠來看，資源環境問題已是影響鋼鐵工業生存和發展的重大問題，只有轉變增長方式，大幅度提高能源利用效率，以能源的有效利用促進鋼鐵工業的可持續發展，才能使鋼鐵工業有更大的生存和發展空間

近年來，我國鋼鐵工業節能減排進展情況如下

1.環境明顯改善

通過各項節能措施的實施，我國大中型鋼鐵企業的環境污染局部得到控制，環境得到明顯改善。2007年大中型鋼鐵企業二氧化硫排放總量756368噸，比2006年下降0.51%；化學需氧量排放總量59965噸，比2006年下降8.76%；工業粉塵排放總量382275噸，比2006年下降2.79%。煙塵排放總量156648噸，比2006年上升3.02%。

2.能耗指標進一步好轉

2000－2007年我國鋼產量和噸鋼綜合能耗變化情況見表1。

雖然由于電力折算系數的改變，2005年以后的噸鋼綜合能耗數據出現了斷層，但從總的趨勢上可以看出，是在不斷下降的。

2000－2007年重點統計鋼鐵企業工序能耗變化情況見表2。

2005－2007年重點統計鋼鐵企業各工序能耗有不同程度下降，燒結工序、煉鐵工序、焦化工序、轉爐工序分別下降了14.84%、6.56%、14.40%和83.41%。

重點大中型鋼鐵企業工業增加值能耗由2005年6.94噸標準煤/萬元，下降到2007年的5.8噸標準煤/萬元，今年能耗與去年同期相比降低5%左右，總體呈逐年遞減趨勢。

目前，寶鋼、鞍鋼、武鋼、馬鋼、太鋼等大型鋼廠的綜合裝備、技術水平已經達到世界先進水平。高爐利用系數、入爐焦比、高爐噴煤比、轉爐爐襯平均壽命、連鑄比、軋鋼綜合成材率等技術指標都接近或達到了世界先進水平.寶鋼股份2006年噸鋼綜合能耗同比下降2.04%，萬元產值能耗達到1.19噸標準煤/萬元，同比下降11.85%，節能量達到33.3萬噸標準煤。二氧化硫、煙粉塵和化學需氧量(COD)等主要污染物排放量分別比2005年下降12.38%，17.87%，36.76%。2007年萬元產值能耗降低到1.07噸標準煤，同比下降10.08%，節能29.7萬噸標準煤，二氧化硫、煙粉塵和化學需氧量(COD)等主要污染物排放量分別比2006年下降13.74%、9.26%、36.67%。

3.裝備大型化、現代化水平進一步提高

我國鋼鐵企業之間規模、裝備、能耗水平差距較大，大企業的裝備、能耗水平相對小企業要高，環保設施配備較完善。

“十一五”以來，鋼鐵工業結構調整、工藝裝備大型化、現代化步伐加快，推進了節能減排，加大了節能力度，已取得了一定成效。2007年底2000m3以上高爐63座，生產能力達到13750萬噸，較2005年增加17座，生產能力增加了3600萬噸，增長35%；100噸以上轉爐98座，生產能力增加到13465萬噸，較2005年增加8座，生產能力增加1000萬噸，增長8%。

裝備的大型化和現代化使得主要耗能設備的能耗顯著降低，排放減少，鋼鐵工業總體節能減排指標得到了改善。

4.重點節能技術普及率不斷提高

干熄焦(CDQ)。截至2008年5月底，完全采用我國自主創新技術并建成投產的75t/h－160t/h干法熄焦裝置共59套，與2005年相比增加39套，加上國產化前已投產的17套，共計71套。當前正在設計施工的有56套，進行可行性研究的9套，共計124套，總計干熄焦能力10957萬噸，占我國焦炭生產能力三分之一，鋼鐵企業內焦化廠干熄焦率由2005年不足30%提高到目前45%以上。

TRT。到2007年底，49座2000m3以上高爐裝備了TRT。目前采用全干法除塵的大型高爐已有萊鋼、包鋼、鞍鋼等多家企業，首鋼曹妃甸5500m3大型高爐也設計采用干法除塵系統。

轉爐干式除塵。2007年繼寶鋼之后已有萊鋼、包鋼、太鋼、天鋼、承鋼等企業的20余座轉爐實現了干法除塵。包鋼投入運行以來，取得了顯著成效，凈化后的煙氣含塵量可達到≤10mg/m3的先進水平，節電、節水效果顯著。據包鋼測算，一座210噸轉爐采用干法除塵后年增加經濟效益在1200萬元以上。

CCPP。目前我國鋼鐵企業中已有10個鋼廠15套CCPP發電機組投產。此外，寶鋼梅山、沙鋼、太鋼、浦鋼、武鋼、首鋼京唐、萊鋼、濰鋼、萍鋼、云南雙友鋼鐵公司也擬建或在建不同規模的CCPP。

能源管理中心(EMS)。建立能源中心的目的，一是確保生產用能的穩定供應；二是充分利用低價能源代替高價能源；三是集中管理與自動化操作，提高勞動生產率。能源中心在寶鋼自1991年投產以來，顯示了其在能源管理的優越性。鞍鋼、武鋼、酒鋼、首鋼、攀鋼、本鋼、濟鋼、唐鋼、太鋼、華菱、邯鋼等鋼廠都已在建或準備建能源中心。

二、鋼鐵行業節能減排方向

我國鋼鐵工業用能特點決定了節能減排的方向。2006年我國重點統計鋼鐵企業的外購能源結構主要是煤炭，占79.43%，外購電力占19.05%，天然氣占0.43%，油類占1.09%。而日本鋼鐵工業能源消費結構中，煤炭占56.4%，電力占23.7%，石油占19.9%。

2007年中國轉爐鋼占產量的近90%。從轉爐鋼比看，2007年美國是41.1%，德國69.1%，日本74.2%，俄羅斯56.9%，世界平均是66.3%，而我國是89.9%，比世界平均高23.6個百分點。

電爐鋼企業較高爐—轉爐長流程企業噸鋼綜合能耗要低。從兩種鋼鐵生產流程在能源、排放方面的比較看，高爐—轉爐流程消耗能源是670—730kgce/t，排放固態物質是0.6t/t，排放CO2等廢氣是2.1t/t；電爐流程則依次是340—400kgce/t，0.2t/t，0.52t/t。

借鑒日本鋼鐵聯盟對本國鋼鐵企業的鐵/鋼比與噸鋼能耗研究，按我國鋼鐵工業情況測算，鐵鋼比每提高0.1，可造成噸鋼綜合能耗上升約20kgce，中國比其他國家鐵鋼比高0.4左右，因而影響噸鋼綜合能耗約80kgce/t。

我國鋼鐵行業節能減排重點應圍繞以下幾個方面：

1.優化能源網絡，建設能源管理中心

對于鋼廠能量系統優化而言，能量高效利用與動態有序管理同時對運行過程物質流和能量流動態控制，從而使物質流和能量流在流程工序中“耦合”又有所分離。分別形成了物質流的“物流網絡”和能量流的“能流網絡”，因此，要特別重視各種能源介質利用的優化集成。

如果能夠對各工序各自的能量排放(二次能源)和一次能源按一定的“程序”組織起來，并充分利用，就可以構成鋼廠內部的“能源轉換網絡”—“能量流網絡”。再通過能源管理中心的建設，對各種能源介質合理調控，將實現鋼廠能量系統優化。

2.裝備的大型化

我國鋼鐵企業總體發展不均衡，設備規模參差不齊。大型裝備與小型設備相比有以下區別：＜300m3高爐的噸鐵工序能耗較＞1000m3高爐高出近80kgce/t，相差19%左右；入爐焦比相差200kg/t；煉鋼的金屬料消耗高出約7.0kg/t等。小型設備環保設施缺乏，導致粉塵、SO2等污染物排放量大，環境污染嚴重：一次能源消耗量大，且二次能源回收利用率低：現有成熟的節能技術，如TRT、轉爐煤氣回收等，小型設備由于工藝落后、裝備水平差，基本上無法應用，這也正是能耗高的一個主要原因。

我國鋼鐵工業設備大型化與國際水平比較見表3。

(1)高爐大小對能耗的影響

大高爐能耗比小高爐低，鐵水溫度比小高爐高，有利于低硅冶煉。從大氣環境污染方面看，一座高爐就是一個污染點，不論高爐容積大小。高爐容積越大，座數少，大氣污染就較輕。當然，片面追求大型化是不對的。高爐容積應以建廠條件、規模和品種決定，應在可能范圍內減少高爐座數。高爐結構的合理化還包括技術裝備的合理配置。合理的高爐結構是煉鐵節能的重要物質基礎。

(2)轉爐大小對能耗的影響

裝機容量對單位產品能耗的影響并不是很明顯，但是在排除人為管理的因素后，其總體趨勢是在同樣的煤氣回收配備方式上，裝機容量越大，其相應的單位產品能耗就越低。

(3)燒結機面積大小對能耗的影響

燒結工序能耗與燒結機的面積基本上呈反比，因此，燒結機大型化不僅是提高產量的需要，而且也是節約單位產品能源消耗的途徑之一。

(4)焦爐大小對能耗的影響

大容積焦爐具有機械化自動化程度高、焦炭質量好、動力消耗低、生產率高、生產環境清潔以及經濟效益好等優點。在產量相同的條件下，可減少爐孔數，相應減少焦爐的占地面積，減少每天出爐次數，從而減少污染物的排放。

6m焦爐相對于4.3m焦爐在節能上具有不小的優勢，6m焦爐單位產品能耗是125.93k8ce/t焦，4.3m焦爐是167.57kgce/t焦。同時，6m焦爐與4.3m焦爐相比，污染物排放量可減少1/3以上，同時可提高勞動生產率和焦炭質量(M40提高1個百分點，M1O降低0.5個百分點)，降低生產成本。

3.提高二次能源利用率

我國鋼廠在節能方面，已經經歷了兩個主要階段：即80年代的單體節能及相應的系統節能，90年代的工序取代優化和流程結構優化的系統節能。進入21世紀以來，通過“三干”(干熄焦、高爐煤氣干法除塵、轉爐煤氣干法除塵)、“系統節水”、“發電”等措施，逐步進入到全面深入地充分開發鋼鐵制造流程的“能源轉換功能”時期。

目前，鋼鐵工業已有不少成熟的節能減排技術，使得二次能源的利用率有了很大提高。在現階段，能源轉換環節節能減排的首要任務是推廣、普及現有節能技術，充分發揮現有節能技術的節能潛力。同時，要積極開發新型節能技術，努力將現有技術條件下無法回收利用的二次能源運用新技術加以回收利用。

對高爐—轉爐流程而言，其以鐵礦、煤為源頭，在加工—轉換過程中，產生大量的副產煤氣——COG、BFG、LDG和余熱余能。由此，高爐—轉爐流程節能的突破口在于副產煤氣、余熱余能的利用。

二次能源中，各種副產煤氣所占比例最大，總計達到約74.97%，其中焦爐煤氣約占22.29%，高爐煤氣約占43.66%，轉爐煤氣約占9.02%。

我國鋼鐵企業余熱資源的回收率僅25.8%。大量低品質余熱資源尚未得到有效利用。按余熱資源的品質統計：回收高溫余熱居多，回收率為44.4%；其次是中溫余熱，回收率為30.2%：低溫余熱回收率還不足1%。若按攜帶余熱的物質形態統計：回收最多的是產品顯熱，回收率為50.4%，其次是煙氣顯熱，回收率為14.92%：冷卻水的顯熱回收率只有1.90%；各種渣顯熱的回收率更少，只有1.59%。

副產煤氣的充分、合理利用是降低能源消耗的關鍵所在。但目前我國鋼鐵工業焦爐煤氣、高爐煤氣放散率仍較高，轉爐煤氣回收量也比較低。重點統計鋼鐵企業副產煤氣放散和利用情況見表4。

各種余熱余能資源中，焦炭顯熱、燒結礦顯熱、高爐爐頂余壓和轉爐煤氣顯熱等是余熱回收的重點，目前已有成熟技術，在進一步開發新技術、提高回收效率的基礎上，重點應加強節能技術的推廣，提高普及率。燒結、焦化廢煙氣等低溫顯熱回收技術尚不成熟，高爐渣和鋼渣顯熱利用技術有待開發，是未來鋼鐵工業節能技術創新的方向和突破點。

我國鋼鐵企業中年產粗鋼500萬噸以上的大型鋼鐵企業節能設備相對較完善，二次能源回收水平較高，但與日本等先進產鋼國家相比仍有一定的差距。一些小企業二次能源回收裝置配備很少。即使是目前比較先進的大型設備，二次能源回收設備的潛力也沒有完全發揮出來。二次能源回收量決定于節能設備的選型、運行狀況及管理，要從各個影響環節入手，才能最大限度提高二次能源的回收利用量。

二次能源回收環節的具體差距原因和節能潛力以及能夠達到的節能目標的分析工作正在進行中，2008年年底將有初步結果。

4.消納社會廢棄物

鼓勵利用廢棄鋼、廢塑料、鋼鐵渣、含鐵塵泥、尾礦、廢輪胎等大宗廢棄物，建議國家和有關行業指導，將廢鋼和廢塑料的回收、分類、處理、供應發展成為一個產業，對廢塑料回收、處理在技術開發上給予資金和政策支持。

三、鋼鐵行業節能減排措施

1.積極貫徹相應法規標準

“十一五”以來，國家制定了各種法律法規，淘汰落后生產能力，制止落后設備的新建。

(1)在《節能減排綜合性方案的通知》(國發[2007]15號)中，公布了“十一五”時期應淘汰的包括鋼鐵工業在內的落后生產能力。

(2)制定了單位產品能源消耗限額國家標準。作為《節約能源法》的配套標準，國家發改委組織制定了鋼鐵行業的能源消耗限額標準《粗鋼單位產品能源消耗限額國家標準》、《焦炭單位產品能源消耗限額國家標準》、《鐵合金單位產品能源消耗限額國家標準》、《炭素單位產品能源消耗限額國家標準》。作為淘汰落后和新建準入的能耗限制標準。標準已于2008年6月1日頒布實施。

標準中對于原有設備的能耗標準進行了強制性限制，對于不符合能耗標準的設備予以淘汰。并規定了新建設備的能耗準入門檻，不符合能耗標準，不予批準新建。同時，標準中還設定了能耗先進值，作為企業的努力方向。

2.推動企業之間節能減排對標挖潛，提高企業節能減排動力

能效對標是企業不斷將自己的生產流程或某些工藝設備能源利用效率與同類企業或那些被公認是行業先進的企業的能源資源進行對比的過程。有助于克服我國鋼鐵工業能源利用效率的障礙，促進能效水平的提高，支持中國建立一個可持續的、基于市場的、提高能效的機制，促進完善節能政策法規體系。實施能效對標活動，將引導廣大鋼鐵企業科學用能、節約用能、合理用能，促進其生產方式向高效率、低消耗、低排放轉變，對于緩解能源約束矛盾、促進節約型社會建設具有重要的現實意義和作用。

3.提高企業能源管理，建立完善的節能減排監測制度

一些企業能源計量配備不完善、不準確，無考核和核查機制。一方面，企業對很多能源的計量特別是回收的二次能源量的計量誤差很大；另一方面對應該實測的，如煤和焦炭的能源折標準煤系數很多企業沒有規范地去測，致使企業的能源指標難以真實反映企業能源利用的水平。一些新上的中小鋼鐵企業沒有能源統計報告制度，沒有能源管理專業知識的人員，不做企業能源平衡，沒有能源平衡表，有的甚至連能源指標的含義都不清楚。

準確的能源計量、監測是企業高效能源管理的基礎，也是制定節能目標考核節能成果的必要工具。要嚴格鋼鐵企業計量制度，才能真實反映鋼鐵工業能耗水平、存在的問題和差距等，為今后節能目標確定、節能規劃的制定提供保證。

4.推廣成熟技術，開發新技術

(1)干熄焦(CDQ)技術

干法熄焦技術是目前國外較廣泛應用的一項節能技術，它是回收紅焦顯熱和改善操作環境的一項先進工藝技術，其優勢體現在：

減少環境污染。對規模為100萬t/a焦化廠而言，采用干熄焦技術，每年可以減少8萬－10萬t動力煤燃燒對大氣的污染，比傳統的濕熄焦節水0.443t/t焦。

改善焦炭質量。大型高爐采用干熄焦焦炭可使其焦比降低2%，使高爐生產能力提高1%。采用干熄焦可以降低強粘結性的焦，肥煤配入量10%－20%，可在配煤中多用15%弱粘結性煤，有利于充分利用資源和降低焦炭成本。

干熄焦技術對煉焦工序可實現噸焦節能40千克標煤，可使噸鋼能耗降低15千克標準煤。若我國焦炭生產全部采用干熄焦，則年可節約1200萬噸標準煤。

干熄焦工藝中的惰性氣體進行冷卻所產生的蒸汽在蒸汽鍋爐中進行發電時，蒸汽壓力和溫度的高低對干熄焦工藝的節能效率具有顯著的影響。高的蒸汽壓力和溫度可以使發電量增加10%左右。濟鋼6、7號焦爐150噸干熄焦工程引進了新日鐵的最新技術，是國內首家采用高溫高壓自然循環鍋爐，配備了世界最先進的焦爐節能環保工藝。

(2)煤調濕(CMC)技術

煤調濕是裝爐煤水分控制工藝的簡稱，是將煉焦煤料在裝爐前去除一部分水分，保持裝爐煤水分穩定在6%左右，然后裝爐煉焦。按2007年全國的焦炭生產規模推算，若在全國的焦化企業推廣實施煤調濕，年可節約300萬噸標準煤，年可減少焦化污水約1500萬噸，CO2排放量約1600萬噸，節能減排效果顯著，潛在經濟效益巨大。

(3)燒結低溫余熱回收技術

燒結余熱余能約占整個流程余熱資源的10%左右，余熱溫度在300－500℃之間，是目前我國低溫余熱資源應用的重點。

燒結余熱發電是利用低溫余熱的一個有效途徑，但目前應用很少，且存在一些問題，在運行過程中，由于燒結機和環冷機工況發生變化時，余熱回收系統的工作參數也將隨之變動，輸出的蒸汽壓力、溫度、流量也將發生變化，從而影響發電機組的運行效率。

目前我國燒結余熱利用的重點和難點在于：由于存在漏風率高導致廢氣溫度降低，又要保證進入除塵器前廢氣溫度在露點以上等原因，回收利用燒結余熱較困難，因此，如何降低漏風率以提高燒結機煙氣溫度，以及在保證燒結廢氣除塵所需溫度條件下，實現燒結機尾部高溫段廢氣顯熱回收、燒結余熱蒸汽發電核心技術的消化吸收和本土化，是燒結余熱回收的重點。如開發此技術將燒結礦余熱充分利用，則鋼鐵行業年可節約能源約900萬噸標準煤。

(4)高爐TRT技術

TRT主要分為濕式、干式、干濕兩用型。濕式TRT用于采用濕法除塵工藝中高爐煤氣的能量回收。經濕法除塵后的高爐煤氣一般為50℃左右，壓力損失約20－35kPa，含塵量10－20mg/m3。濕法除塵后的高爐煤氣壓力較低，大量噴水損失了大量有用的熱能，同時大大增加了煤氣中的含水量，不僅降低了煤氣的熱值，而且對TRT等設備也不利。

高爐TRT與高爐煤氣干法除塵技術相結合是對高爐余壓、煤氣綜合利用的系統集成技術。這種技術結合一方面提高了TRT發電效率30%以上，使噸鐵發電量達到了35kWh－

40kWh；另一方面實現了高爐煤氣全干法除塵，減少或基本沒有新水消耗和廢水排放，煤氣含塵量降低到5mg/m3。高爐采用全干法除塵可有效提高TRT發電量。

隨著高爐無料鐘爐頂技術及干法除塵工藝的發展、成熟和推廣應用，TRT裝置由濕式向干式發展是一種趨勢。

(5)轉爐干法除塵技術

煉鋼轉爐煤氣回收利用采用干法除塵技術后，不但可提高除塵效率，而且節能效果顯著。通過電除塵器可直接將粉塵濃度降至10mg/Nm3以下，不存在二次污染，系統阻損小，煤氣發熱值高，回收粉塵可直接利用，系統簡化，占地面積小，并可以部分或完全補償轉爐煉鋼過程能耗，因而獲得世界各國的普遍重視和采用，己被認定為今后發展方向。如果在我國普遍推廣，全年除塵電耗可減少近3億度。轉爐回收的煤氣與蒸汽綜合起來折成標準煤，每噸鋼可回收35kg左右。干法回收的粉塵成球后直接返回轉爐替代廢鋼或礦石作為冷卻劑，直接回收其金屬鐵可增加鋼產量1.8%。

2006年我國轉爐鋼產量為4.18億噸，占87.48%，若按每噸鋼可回收75Nm3煤氣計，全年可回收270多億立方米，每立方米煤氣熱值為7527kJ以上，折690萬噸標煤，相當于噸鋼降低能耗19kg標煤，所以，回收利用的前景很好。今后，該項技術要在進一步創新的基礎上，提高設備的國產化比例，降低投資，為普及推廣創造條件。

(6)轉爐余熱蒸汽發電技術

在提高轉爐煙氣余熱回收量的基礎上，重點開發低壓(飽和)蒸汽發電技術。如噸鋼發電量按照15kWh計算，全國年產鋼5億噸，則每年可以發電75億kWh，折合300萬tce左右，產生效益40多億元。同時，所發電可以替代從社會電廠購電，從而實現社會減排CO2630萬噸，減排SO26萬噸，社會環境效益顯著。

(7)鋼渣處理

目前，我國在高爐水渣利用技術方面已經取得了突破性進展，但轉爐、電爐冶煉過程中產生的鋼渣應用技術還不成熟。2008年，我國鋼產量預計可達到5億噸，鋼渣產量約為0.7億噸，而目前我國鋼渣利用率僅為20%，堆積的鋼渣不僅占用大量土地，且造成環境污染。

目前鋼渣利用技術正在不斷探索，但尚未找到大規模資源化合理利用的有效途徑，今后，解決鋼渣利用問題仍是一項重要的任務。

(8)副產煤氣發電

在保證鋼鐵生產過程煤氣消耗的基礎上，剩余煤氣利用與余熱余能回收集成到發電上來，實現鋼廠副產煤氣的動態平衡，對于鋼廠進一步降低能耗是至關重要的。而副產煤氣的動態平衡，關鍵在于煤氣緩沖用戶的選擇；鋼廠煤氣自發電問題，則關鍵在于煤氣波動與動態平衡的模擬，以及在此基礎上，合理選擇發電機組。

(9)燃氣—蒸汽聯合循環發電技術CCPP

燃氣—蒸汽聯合循環發電技術(gas-steam Combined Cycle Power Plant簡稱CCPP)。CCPP技術先進，發電率高。已接近天然氣和柴油為燃料的相近型號的燃氣輪機聯合循環發電水平；鋼鐵廠的CCPP以燃高爐煤氣為主、有的工廠可能摻入少量焦爐煤氣或轉爐煤氣，與常規電廠相比，CCPP熱電轉換效率提高近10個百分點，為鋼廠富余煤氣利用提供了良好的途徑。

CCPP技術特點：熱效率高，發電效率高。在不外供熱時高達40%－45%，而常規的鍋爐蒸汽發電僅為35%左右。相同的煤氣量，CCPP要比常規的鍋爐蒸汽發電多發出70%－90%的電。CCPP排煙中CO2排放比常規火力電廠減少45%－50%，沒有SO2、飛灰及灰渣排放，NOx排放很低，目前己達到小于25mg/kg，今后有望達到5－9mg/kg。

目前我國鋼鐵企業高爐煤氣、焦爐煤氣仍有放散，若將這些放散的煤氣都用于CCPP發電，僅此一項每年約可節約600萬噸標準煤。

(10)鋼廠綜合節電

鋼廠用電和節電，一是要提高自發電效率，二是從技術、管理方面節約用電，提高用電效率。如全燒高爐煤氣鍋爐的開發為高效回收低熱值的高爐煤氣開辟一條新的途徑，可有效提高自發電效率。節約用電方面可采用變頻調速、更新風機水泵、采用節能型變壓器等。要結合生產實際情況對各廠礦變配電系統進行優化匹配，在保證安全的前提下提高變壓器的負荷率，避免出現“大馬拉小車”現象，減少電機無功運轉造成的電耗。應采取合理優化供電系統，合理分配與平衡負荷，使企業用電均衡化，提高負荷率，優化運行；應按經濟運行條件選擇調整變壓器，使其在多數情況下運行在經濟運行點上，降低電能損耗，“削峰填谷”降低用電負荷最大需量，重視鋼鐵企業高用電設備的無功動態補償與諧波治理，對整體照明系統進行優化改造，合理配置燈具，提高用電效率。

(11)主要污染物減排

燒結工序是目前鋼廠SO2排放的源頭，約占整個企業排放量的80%，因此是鋼鐵企業SO2減排的重點工序。燒結機煙氣脫硫在國內目前還沒有公認成熟的技術，大多數鋼鐵企業的燒結機煙氣脫硫改造，仍然處于觀望和考察階段。從已經驗收的鋼鐵廠燒結機煙氣脫硫項目來看，暴露出了很多現場問題，事實證明，完全照搬其他領域的煙氣脫硫技術不能很好地適應于燒結機生產工作，這是由燒結機自身的煙氣特性和工藝生產決定的。因此，借鑒國外和其他行業的煙氣脫硫先進技術，結合燒結機工藝生產特性，是我國燒結機煙氣脫硫的必經之路。

國家新修訂的《中華人民共和國水污染防治法》自2008年6月1日起施行。對工業水污染防治提出更嚴格的要求，加大了污染事故的處罰力度。鋼鐵行業要繼續加強鋼鐵生產過程中的各類水污染防治，通過廢水處理、串級循環使用促進鋼鐵工業提高水資源利用效率，進一步降低新水用量。要繼續高度重視焦化廢水處理的經濟有效、穩定達標技術的深入研發與工業化應用。深入開發高氨氮及高COD等廢水處理回用技術，真正實現“零”排放。

二惡英和多氯代二苯并呋喃是具持久性、生物累積性、長距離遷移及高毒性化合物。2004年6月25日，第十屆全國人大第十次會議審議批準我國加入《關于持久性有機污染物的斯德哥爾摩公約》(以下簡稱POPs公約)，2004年11月11日，公約對中國正式生效，首批列入POPs公約受控名單有12種物質，其中無意產生的二惡英類POPs物質的控制已成為環境保護熱點問題之一。中國履行POPs公約的《國家實施計劃》(NIP)于2007年4月14日獲得國務院批準。NIP中將鋼鐵行業確立為二惡英減排優先重點控制行業之一，要求分階段逐步開展BAT/BEP的應用，控制和減少二惡英的排放。

日前環境保護部要求鋼鐵行業對二惡英減排近期行動計劃及規劃進行編制，有關重點生產工序的排放限值標準也可能出臺，鋼鐵企業應給予高度重視！

(12)CO2減排工作

由CO2等溫室氣體引發的全球氣候變化已成為國際社會關注的焦點，其中CO2減排應成為鋼鐵企業必須關注和解決的重大環境問題。從全球來看，工業生產所產生的CO2占全球排放量的20%以上，而鋼鐵生產產生的CO2占工業總排放的15%－20%，相當于世界人為溫室氣體的3%－4%。

我國鋼鐵工業的迅速發展使得國際上對我國鋼鐵工業日益關注，對我國鋼鐵行業CO2排放問題也存在各種評論，國際鋼鐵協會也已組織開展對我國鋼鐵工業CO2排放量進行評估計算。為避免國際社會對我國鋼鐵工業在CO2排放方面產生認識上的偏頗，我們必須要針對我國鋼鐵企業實際，運用自己的方法對我國鋼鐵企業二氧化碳排放有一個相對正確的評價，因此協會組織開展了“我國主要鋼鐵企業二氧化碳排放現狀研究”課題，對鋼鐵企業二氧化碳排放問題進行分析研究.各種余熱余能資源中，焦炭顯熱、燒結礦顯熱、高爐爐頂余壓和轉爐煤氣顯熱等是余熱回收的重點，目前已有成熟技術，在進一步開發新技術、提高回收效率的基礎上，重點應加強節能技術的推廣，提高普及率。燒結、焦化廢煙氣等低溫顯熱回收技術尚不成熟，高爐渣和鋼渣顯熱利用技術有待開發，是未來鋼鐵工業節能技術創新的方向和突破點。

我國鋼鐵企業中年產粗鋼500萬噸以上的大型鋼鐵企業節能設備相對較完善，二次能源回收水平較高，但與日本等先進產鋼國家相比仍有一定的差距。一些小企業二次能源回收裝置配備很少。即使是目前比較先進的大型設備，二次能源回收設備的潛力也沒有完全發揮出來。二次能源回收量決定于節能設備的選型、運行狀況及管理，要從各個影響環節入手，才能最大限度提高二次能源的回收利用量。

二次能源回收環節的具體差距原因和節能潛力以及能夠達到的節能目標的分析工作正在進行中，2008年年底將有初步結果。

4.消納社會廢棄物

鼓勵利用廢棄鋼、廢塑料、鋼鐵渣、含鐵塵泥、尾礦、廢輪胎等大宗廢棄物，建議國家和有關行業指導，將廢鋼和廢塑料的回收、分類、處理、供應發展成為一個產業，對廢塑料回收、處理在技術開發上給予資金和政策支持。

三、鋼鐵行業節能減排措施

1.積極貫徹相應法規標準

“十一五”以來，國家制定了各種法律法規，淘汰落后生產能力，制止落后設備的新建。

(1)在《節能減排綜合性方案的通知》(國發[2007]15號)中，公布了“十一五”時期應淘汰的包括鋼鐵工業在內的落后生產能力。

(2)制定了單位產品能源消耗限額國家標準。作為《節約能源法》的配套標準，國家發改委組織制定了鋼鐵行業的能源消耗限額標準《粗鋼單位產品能源消耗限額國家標準》、《焦炭單位產品能源消耗限額國家標準》、《鐵合金單位產品能源消耗限額國家標準》、《炭素單位產品能源消耗限額國家標準》。作為淘汰落后和新建準入的能耗限制標準。標準已于2008年6月1日頒布實施。

標準中對于原有設備的能耗標準進行了強制性限制，對于不符合能耗標準的設備予以淘汰。并規定了新建設備的能耗準入門檻，不符合能耗標準，不予批準新建。同時，標準中還設定了能耗先進值，作為企業的努力方向。

2.推動企業之間節能減排對標挖潛，提高企業節能減排動力

能效對標是企業不斷將自己的生產流程或某些工藝設備能源利用效率與同類企業或那些被公認是行業先進的企業的能源資源進行對比的過程。有助于克服我國鋼鐵工業能源利用效率的障礙，促進能效水平的提高，支持中國建立一個可持續的、基于市場的、提高能效的機制，促進完善節能政策法規體系。實施能效對標活動，將引導廣大鋼鐵企業科學用能、節約用能、合理用能，促進其生產方式向高效率、低消耗、低排放轉變，對于緩解能源約束矛盾、促進節約型社會建設具有重要的現實意義和作用。

3.提高企業能源管理，建立完善的節能減排監測制度

一些企業能源計量配備不完善、不準確，無考核和核查機制。一方面，企業對很多能源的計量特別是回收的二次能源量的計量誤差很大；另一方面對應該實測的，如煤和焦炭的能源折標準煤系數很多企業沒有規范地去測，致使企業的能源指標難以真實反映企業能源利用的水平。一些新上的中小鋼鐵企業沒有能源統計報告制度，沒有能源管理專業知識的人員，不做企業能源平衡，沒有能源平衡表，有的甚至連能源指標的含義都不清楚。

準確的能源計量、監測是企業高效能源管理的基礎，也是制定節能目標考核節能成果的必要工具。要嚴格鋼鐵企業計量制度，才能真實反映鋼鐵工業能耗水平、存在的問題和差距等，為今后節能目標確定、節能規劃的制定提供保證。

4.推廣成熟技術，開發新技術

(1)干熄焦(CDQ)技術

干法熄焦技術是目前國外較廣泛應用的一項節能技術，它是回收紅焦顯熱和改善操作環境的一項先進工藝技術，其優勢體現在：

減少環境污染。對規模為100萬t/a焦化廠而言，采用干熄焦技術，每年可以減少8萬－10萬t動力煤燃燒對大氣的污染，比傳統的濕熄焦節水0.443t/t焦。

改善焦炭質量。大型高爐采用干熄焦焦炭可使其焦比降低2%，使高爐生產能力提高1%。采用干熄焦可以降低強粘結性的焦，肥煤配入量10%－20%，可在配煤中多用15%弱粘結性煤，有利于充分利用資源和降低焦炭成本。

干熄焦技術對煉焦工序可實現噸焦節能40千克標煤，可使噸鋼能耗降低15千克標準煤。若我國焦炭生產全部采用干熄焦，則年可節約1200萬噸標準煤。

干熄焦工藝中的惰性氣體進行冷卻所產生的蒸汽在蒸汽鍋爐中進行發電時，蒸汽壓力和溫度的高低對干熄焦工藝的節能效率具有顯著的影響。高的蒸汽壓力和溫度可以使發電量增加10%左右。濟鋼6、7號焦爐150噸干熄焦工程引進了新日鐵的最新技術，是國內首家采用高溫高壓自然循環鍋爐，配備了世界最先進的焦爐節能環保工藝。

(2)煤調濕(CMC)技術

煤調濕是裝爐煤水分控制工藝的簡稱，是將煉焦煤料在裝爐前去除一部分水分，保持裝爐煤水分穩定在6%左右，然后裝爐煉焦。按2007年全國的焦炭生產規模推算，若在全國的焦化企業推廣實施煤調濕，年可節約300萬噸標準煤，年可減少焦化污水約1500萬噸，CO2排放量約1600萬噸，節能減排效果顯著，潛在經濟效益巨大。

(3)燒結低溫余熱回收技術

燒結余熱余能約占整個流程余熱資源的10%左右，余熱溫度在300－500℃之間，是目前我國低溫余熱資源應用的重點。

燒結余熱發電是利用低溫余熱的一個有效途徑，但目前應用很少，且存在一些問題，在運行過程中，由于燒結機和環冷機工況發生變化時，余熱回收系統的工作參數也將隨之變動，輸出的蒸汽壓力、溫度、流量也將發生變化，從而影響發電機組的運行效率。

目前我國燒結余熱利用的重點和難點在于：由于存在漏風率高導致廢氣溫度降低，又要保證進入除塵器前廢氣溫度在露點以上等原因，回收利用燒結余熱較困難，因此，如何降低漏風率以提高燒結機煙氣溫度，以及在保證燒結廢氣除塵所需溫度條件下，實現燒結機尾部高溫段廢氣顯熱回收、燒結余熱蒸汽發電核心技術的消化吸收和本土化，是燒結余熱回收的重點。如開發此技術將燒結礦余熱充分利用，則鋼鐵行業年可節約能源約900萬噸標準煤。

(4)高爐TRT技術

TRT主要分為濕式、干式、干濕兩用型。濕式TRT用于采用濕法除塵工藝中高爐煤氣的能量回收。經濕法除塵后的高爐煤氣一般為50℃左右，壓力損失約20－35kPa，含塵量10－20mg/m3。濕法除塵后的高爐煤氣壓力較低，大量噴水損失了大量有用的熱能，同時大大增加了煤氣中的含水量，不僅降低了煤氣的熱值，而且對TRT等設備也不利。

高爐TRT與高爐煤氣干法除塵技術相結合是對高爐余壓、煤氣綜合利用的系統集成技術。這種技術結合一方面提高了TRT發電效率30%以上，使噸鐵發電量達到了35kWh－40kWh；另一方面實現了高爐煤氣全干法除塵，減少或基本沒有新水消耗和廢水排放，煤氣含塵量降低到5mg/m3。高爐采用全干法除塵可有效提高TRT發電量。

隨著高爐無料鐘爐頂技術及干法除塵工藝的發展、成熟和推廣應用，TRT裝置由濕式向干式發展是一種趨勢。

(5)轉爐干法除塵技術

煉鋼轉爐煤氣回收利用采用干法除塵技術后，不但可提高除塵效率，而且節能效果顯著。通過電除塵器可直接將粉塵濃度降至10mg/Nm3以下，不存在二次污染，系統阻損小，煤氣發熱值高，回收粉塵可直接利用，系統簡化，占地面積小，并可以部分或完全補償轉爐煉鋼過程能耗，因而獲得世界各國的普遍重視和采用，己被認定為今后發展方向。如果在我國普遍推廣，全年除塵電耗可減少近3億度。轉爐回收的煤氣與蒸汽綜合起來折成標準煤，每噸鋼可回收35kg左右。干法回收的粉塵成球后直接返回轉爐替代廢鋼或礦石作為冷卻劑，直接回收其金屬鐵可增加鋼產量1.8%。

2006年我國轉爐鋼產量為4.18億噸，占87.48%，若按每噸鋼可回收75Nm3煤氣計，全年可回收270多億立方米，每立方米煤氣熱值為7527kJ以上，折690萬噸標煤，相當于噸鋼降低能耗19kg標煤，所以，回收利用的前景很好。今后，該項技術要在進一步創新的基礎上，提高設備的國產化比例，降低投資，為普及推廣創造條件。

(6)轉爐余熱蒸汽發電技術

在提高轉爐煙氣余熱回收量的基礎上，重點開發低壓(飽和)蒸汽發電技術。如噸鋼發電量按照15kWh計算，全國年產鋼5億噸，則每年可以發電75億kWh，折合300萬tce左右，產生效益40多億元。同時，所發電可以替代從社會電廠購電，從而實現社會減排CO2630萬噸，減排SO26萬噸，社會環境效益顯著。

(7)鋼渣處理

目前，我國在高爐水渣利用技術方面已經取得了突破性進展，但轉爐、電爐冶煉過程中產生的鋼渣應用技術還不成熟。2008年，我國鋼產量預計可達到5億噸，鋼渣產量約為0.7億噸，而目前我國鋼渣利用率僅為20%，堆積的鋼渣不僅占用大量土地，且造成環境污染。

目前鋼渣利用技術正在不斷探索，但尚未找到大規模資源化合理利用的有效途徑，今后，解決鋼渣利用問題仍是一項重要的任務。

(8)副產煤氣發電

在保證鋼鐵生產過程煤氣消耗的基礎上，剩余煤氣利用與余熱余能回收集成到發電上來，實現鋼廠副產煤氣的動態平衡，對于鋼廠進一步降低能耗是至關重要的。而副產煤氣的動態平衡，關鍵在于煤氣緩沖用戶的選擇；鋼廠煤氣自發電問題，則關鍵在于煤氣波動與動態平衡的模擬，以及在此基礎上，合理選擇發電機組。

(9)燃氣—蒸汽聯合循環發電技術CCPP

燃氣—蒸汽聯合循環發電技術(gas-steam Combined Cycle Power Plant簡稱CCPP)。CCPP技術先進，發電率高。已接近天然氣和柴油為燃料的相近型號的燃氣輪機聯合循環發電水平；鋼鐵廠的CCPP以燃高爐煤氣為主、有的工廠可能摻入少量焦爐煤氣或轉爐煤氣，與常規電廠相比，CCPP熱電轉換效率提高近10個百分點，為鋼廠富余煤氣利用提供了良好的途徑。

CCPP技術特點：熱效率高，發電效率高。在不外供熱時高達40%－45%，而常規的鍋爐蒸汽發電僅為35%左右。相同的煤氣量，CCPP要比常規的鍋爐蒸汽發電多發出70%－90%的電。CCPP排煙中CO2排放比常規火力電廠減少45%－50%，沒有SO2、飛灰及灰渣排放，NOx排放很低，目前己達到小于25mg/kg，今后有望達到5－9mg/kg。

目前我國鋼鐵企業高爐煤氣、焦爐煤氣仍有放散，若將這些放散的煤氣都用于CCPP發電，僅此一項每年約可節約600萬噸標準煤。

(10)鋼廠綜合節電

鋼廠用電和節電，一是要提高自發電效率，二是從技術、管理方面節約用電，提高用電效率。如全燒高爐煤氣鍋爐的開發為高效回收低熱值的高爐煤氣開辟一條新的途徑，可有效提高自發電效率。節約用電方面可采用變頻調速、更新風機水泵、采用節能型變壓器等。要結合生產實際情況對各廠礦變配電系統進行優化匹配，在保證安全的前提下提高變壓器的負荷率，避免出現“大馬拉小車”現象，減少電機無功運轉造成的電耗。應采取合理優化供電系統，合理分配與平衡負荷，使企業用電均衡化，提高負荷率，優化運行；應按經濟運行條件選擇調整變壓器，使其在多數情況下運行在經濟運行點上，降低電能損耗，“削峰填谷”降低用電負荷最大需量，重視鋼鐵企業高用電設備的無功動態補償與諧波治理，對整體照明系統進行優化改造，合理配置燈具，提高用電效率。

(11)主要污染物減排

燒結工序是目前鋼廠SO2排放的源頭，約占整個企業排放量的80%，因此是鋼鐵企業SO2減排的重點工序。燒結機煙氣脫硫在國內目前還沒有公認成熟的技術，大多數鋼鐵企業的燒結機煙氣脫硫改造，仍然處于觀望和考察階段。從已經驗收的鋼鐵廠燒結機煙氣脫硫項目來看，暴露出了很多現場問題，事實證明，完全照搬其他領域的煙氣脫硫技術不能很好地

適應于燒結機生產工作，這是由燒結機自身的煙氣特性和工藝生產決定的。因此，借鑒國外和其他行業的煙氣脫硫先進技術，結合燒結機工藝生產特性，是我國燒結機煙氣脫硫的必經之路。

國家新修訂的《中華人民共和國水污染防治法》自2008年6月1日起施行。對工業水污染防治提出更嚴格的要求，加大了污染事故的處罰力度。鋼鐵行業要繼續加強鋼鐵生產過程中的各類水污染防治，通過廢水處理、串級循環使用促進鋼鐵工業提高水資源利用效率，進一步降低新水用量。要繼續高度重視焦化廢水處理的經濟有效、穩定達標技術的深入研發與工業化應用。深入開發高氨氮及高COD等廢水處理回用技術，真正實現“零”排放。

二惡英和多氯代二苯并呋喃是具持久性、生物累積性、長距離遷移及高毒性化合物。2004年6月25日，第十屆全國人大第十次會議審議批準我國加入《關于持久性有機污染物的斯德哥爾摩公約》(以下簡稱POPs公約)，2004年11月11日，公約對中國正式生效，首批列入POPs公約受控名單有12種物質，其中無意產生的二惡英類POPs物質的控制已成為環境保護熱點問題之一。中國履行POPs公約的《國家實施計劃》(NIP)于2007年4月14日獲得國務院批準。NIP中將鋼鐵行業確立為二惡英減排優先重點控制行業之一，要求分階段逐步開展BAT/BEP的應用，控制和減少二惡英的排放。

日前環境保護部要求鋼鐵行業對二惡英減排近期行動計劃及規劃進行編制，有關重點生產工序的排放限值標準也可能出臺，鋼鐵企業應給予高度重視！

(12)CO2減排工作

由CO2等溫室氣體引發的全球氣候變化已成為國際社會關注的焦點，其中CO2減排應成為鋼鐵企業必須關注和解決的重大環境問題。從全球來看，工業生產所產生的CO2占全球排放量的20%以上，而鋼鐵生產產生的CO2占工業總排放的15%－20%，相當于世界人為溫室氣體的3%－4%。

我國鋼鐵工業的迅速發展使得國際上對我國鋼鐵工業日益關注，對我國鋼鐵行業CO2排放問題也存在各種評論，國際鋼鐵協會也已組織開展對我國鋼鐵工業CO2排放量進行評估計算。為避免國際社會對我國鋼鐵工業在CO2排放方面產生認識上的偏頗，我們必須要針對我國鋼鐵企業實際，運用自己的方法對我國鋼鐵企業二氧化碳排放有一個相對正確的評價，因此協會組織開展了“我國主要鋼鐵企業二氧化碳排放現狀研究”課題，對鋼鐵企業二氧化碳排放問題進行分析研究.各種余熱余能資源中，焦炭顯熱、燒結礦顯熱、高爐爐頂余壓和轉爐煤氣顯熱等是余熱回收的重點，目前已有成熟技術，在進一步開發新技術、提高回收效率的基礎上，重點應加強節能技術的推廣，提高普及率。燒結、焦化廢煙氣等低溫顯熱回收技術尚不成熟，高爐渣和鋼渣顯熱利用技術有待開發，是未來鋼鐵工業節能技術創新的方向和突破點。

我國鋼鐵企業中年產粗鋼500萬噸以上的大型鋼鐵企業節能設備相對較完善，二次能源回收水平較高，但與日本等先進產鋼國家相比仍有一定的差距。一些小企業二次能源回收裝置配備很少。即使是目前比較先進的大型設備，二次能源回收設備的潛力也沒有完全發揮出

來。二次能源回收量決定于節能設備的選型、運行狀況及管理，要從各個影響環節入手，才能最大限度提高二次能源的回收利用量。

二次能源回收環節的具體差距原因和節能潛力以及能夠達到的節能目標的分析工作正在進行中，2008年年底將有初步結果。

4.消納社會廢棄物

鼓勵利用廢棄鋼、廢塑料、鋼鐵渣、含鐵塵泥、尾礦、廢輪胎等大宗廢棄物，建議國家和有關行業指導，將廢鋼和廢塑料的回收、分類、處理、供應發展成為一個產業，對廢塑料回收、處理在技術開發上給予資金和政策支持。

三、鋼鐵行業節能減排措施

1.積極貫徹相應法規標準

“十一五”以來，國家制定了各種法律法規，淘汰落后生產能力，制止落后設備的新建。

(1)在《節能減排綜合性方案的通知》(國發[2007]15號)中，公布了“十一五”時期應淘汰的包括鋼鐵工業在內的落后生產能力。

(2)制定了單位產品能源消耗限額國家標準。作為《節約能源法》的配套標準，國家發改委組織制定了鋼鐵行業的能源消耗限額標準《粗鋼單位產品能源消耗限額國家標準》、《焦炭單位產品能源消耗限額國家標準》、《鐵合金單位產品能源消耗限額國家標準》、《炭素單位產品能源消耗限額國家標準》。作為淘汰落后和新建準入的能耗限制標準。標準已于2008年6月1日頒布實施。

標準中對于原有設備的能耗標準進行了強制性限制，對于不符合能耗標準的設備予以淘汰。并規定了新建設備的能耗準入門檻，不符合能耗標準，不予批準新建。同時，標準中還設定了能耗先進值，作為企業的努力方向。

2.推動企業之間節能減排對標挖潛，提高企業節能減排動力

能效對標是企業不斷將自己的生產流程或某些工藝設備能源利用效率與同類企業或那些被公認是行業先進的企業的能源資源進行對比的過程。有助于克服我國鋼鐵工業能源利用效率的障礙，促進能效水平的提高，支持中國建立一個可持續的、基于市場的、提高能效的機制，促進完善節能政策法規體系。實施能效對標活動，將引導廣大鋼鐵企業科學用能、節約用能、合理用能，促進其生產方式向高效率、低消耗、低排放轉變，對于緩解能源約束矛盾、促進節約型社會建設具有重要的現實意義和作用。

3.提高企業能源管理，建立完善的節能減排監測制度

一些企業能源計量配備不完善、不準確，無考核和核查機制。一方面，企業對很多能源的計量特別是回收的二次能源量的計量誤差很大；另一方面對應該實測的，如煤和焦炭的能

源折標準煤系數很多企業沒有規范地去測，致使企業的能源指標難以真實反映企業能源利用的水平。一些新上的中小鋼鐵企業沒有能源統計報告制度，沒有能源管理專業知識的人員，不做企業能源平衡，沒有能源平衡表，有的甚至連能源指標的含義都不清楚。

準確的能源計量、監測是企業高效能源管理的基礎，也是制定節能目標考核節能成果的必要工具。要嚴格鋼鐵企業計量制度，才能真實反映鋼鐵工業能耗水平、存在的問題和差距等，為今后節能目標確定、節能規劃的制定提供保證。

4.推廣成熟技術，開發新技術

(1)干熄焦(CDQ)技術

干法熄焦技術是目前國外較廣泛應用的一項節能技術，它是回收紅焦顯熱和改善操作環境的一項先進工藝技術，其優勢體現在：

減少環境污染。對規模為100萬t/a焦化廠而言，采用干熄焦技術，每年可以減少8萬－10萬t動力煤燃燒對大氣的污染，比傳統的濕熄焦節水0.443t/t焦。

改善焦炭質量。大型高爐采用干熄焦焦炭可使其焦比降低2%，使高爐生產能力提高1%。采用干熄焦可以降低強粘結性的焦，肥煤配入量10%－20%，可在配煤中多用15%弱粘結性煤，有利于充分利用資源和降低焦炭成本。

干熄焦技術對煉焦工序可實現噸焦節能40千克標煤，可使噸鋼能耗降低15千克標準煤。若我國焦炭生產全部采用干熄焦，則年可節約1200萬噸標準煤。

干熄焦工藝中的惰性氣體進行冷卻所產生的蒸汽在蒸汽鍋爐中進行發電時，蒸汽壓力和溫度的高低對干熄焦工藝的節能效率具有顯著的影響。高的蒸汽壓力和溫度可以使發電量增加10%左右。濟鋼6、7號焦爐150噸干熄焦工程引進了新日鐵的最新技術，是國內首家采用高溫高壓自然循環鍋爐，配備了世界最先進的焦爐節能環保工藝。

(2)煤調濕(CMC)技術

煤調濕是裝爐煤水分控制工藝的簡稱，是將煉焦煤料在裝爐前去除一部分水分，保持裝爐煤水分穩定在6%左右，然后裝爐煉焦。按2007年全國的焦炭生產規模推算，若在全國的焦化企業推廣實施煤調濕，年可節約300萬噸標準煤，年可減少焦化污水約1500萬噸，CO2排放量約1600萬噸，節能減排效果顯著，潛在經濟效益巨大。

(3)燒結低溫余熱回收技術

燒結余熱余能約占整個流程余熱資源的10%左右，余熱溫度在300－500℃之間，是目前我國低溫余熱資源應用的重點。

燒結余熱發電是利用低溫余熱的一個有效途徑，但目前應用很少，且存在一些問題，在運行過程中，由于燒結機和環冷機工況發生變化時，余熱回收系統的工作參數也將隨之變動，輸出的蒸汽壓力、溫度、流量也將發生變化，從而影響發電機組的運行效率。

目前我國燒結余熱利用的重點和難點在于：由于存在漏風率高導致廢氣溫度降低，又要保證進入除塵器前廢氣溫度在露點以上等原因，回收利用燒結余熱較困難，因此，如何降低漏風率以提高燒結機煙氣溫度，以及在保證燒結廢氣除塵所需溫度條件下，實現燒結機尾部高溫段廢氣顯熱回收、燒結余熱蒸汽發電核心技術的消化吸收和本土化，是燒結余熱回收的重點。如開發此技術將燒結礦余熱充分利用，則鋼鐵行業年可節約能源約900萬噸標準煤。

(4)高爐TRT技術

TRT主要分為濕式、干式、干濕兩用型。濕式TRT用于采用濕法除塵工藝中高爐煤氣的能量回收。經濕法除塵后的高爐煤氣一般為50℃左右，壓力損失約20－35kPa，含塵量10－20mg/m3。濕法除塵后的高爐煤氣壓力較低，大量噴水損失了大量有用的熱能，同時大大增加了煤氣中的含水量，不僅降低了煤氣的熱值，而且對TRT等設備也不利。

高爐TRT與高爐煤氣干法除塵技術相結合是對高爐余壓、煤氣綜合利用的系統集成技術。這種技術結合一方面提高了TRT發電效率30%以上，使噸鐵發電量達到了35kWh－40kWh；另一方面實現了高爐煤氣全干法除塵，減少或基本沒有新水消耗和廢水排放，煤氣含塵量降低到5mg/m3。高爐采用全干法除塵可有效提高TRT發電量。

隨著高爐無料鐘爐頂技術及干法除塵工藝的發展、成熟和推廣應用，TRT裝置由濕式向干式發展是一種趨勢。

(5)轉爐干法除塵技術

煉鋼轉爐煤氣回收利用采用干法除塵技術后，不但可提高除塵效率，而且節能效果顯著。通過電除塵器可直接將粉塵濃度降至10mg/Nm3以下，不存在二次污染，系統阻損小，煤氣發熱值高，回收粉塵可直接利用，系統簡化，占地面積小，并可以部分或完全補償轉爐煉鋼過程能耗，因而獲得世界各國的普遍重視和采用，己被認定為今后發展方向。如果在我國普遍推廣，全年除塵電耗可減少近3億度。轉爐回收的煤氣與蒸汽綜合起來折成標準煤，每噸鋼可回收35kg左右。干法回收的粉塵成球后直接返回轉爐替代廢鋼或礦石作為冷卻劑，直接回收其金屬鐵可增加鋼產量1.8%。

2006年我國轉爐鋼產量為4.18億噸，占87.48%，若按每噸鋼可回收75Nm3煤氣計，全年可回收270多億立方米，每立方米煤氣熱值為7527kJ以上，折690萬噸標煤，相當于噸鋼降低能耗19kg標煤，所以，回收利用的前景很好。今后，該項技術要在進一步創新的基礎上，提高設備的國產化比例，降低投資，為普及推廣創造條件。

(6)轉爐余熱蒸汽發電技術

在提高轉爐煙氣余熱回收量的基礎上，重點開發低壓(飽和)蒸汽發電技術。如噸鋼發電量按照15kWh計算，全國年產鋼5億噸，則每年可以發電75億kWh，折合300萬tce左右，產生效益40多億元。同時，所發電可以替代從社會電廠購電，從而實現社會減排CO2630萬噸，減排SO26萬噸，社會環境效益顯著。

(7)鋼渣處理

目前，我國在高爐水渣利用技術方面已經取得了突破性進展，但轉爐、電爐冶煉過程中產生的鋼渣應用技術還不成熟。2008年，我國鋼產量預計可達到5億噸，鋼渣產量約為0.7億噸，而目前我國鋼渣利用率僅為20%，堆積的鋼渣不僅占用大量土地，且造成環境污染。

目前鋼渣利用技術正在不斷探索，但尚未找到大規模資源化合理利用的有效途徑，今后，解決鋼渣利用問題仍是一項重要的任務。

(8)副產煤氣發電

在保證鋼鐵生產過程煤氣消耗的基礎上，剩余煤氣利用與余熱余能回收集成到發電上來，實現鋼廠副產煤氣的動態平衡，對于鋼廠進一步降低能耗是至關重要的。而副產煤氣的動態平衡，關鍵在于煤氣緩沖用戶的選擇；鋼廠煤氣自發電問題，則關鍵在于煤氣波動與動態平衡的模擬，以及在此基礎上，合理選擇發電機組。

(9)燃氣—蒸汽聯合循環發電技術CCPP

燃氣—蒸汽聯合循環發電技術(gas-steam Combined Cycle Power Plant簡稱CCPP)。CCPP技術先進，發電率高。已接近天然氣和柴油為燃料的相近型號的燃氣輪機聯合循環發電水平；鋼鐵廠的CCPP以燃高爐煤氣為主、有的工廠可能摻入少量焦爐煤氣或轉爐煤氣，與常規電廠相比，CCPP熱電轉換效率提高近10個百分點，為鋼廠富余煤氣利用提供了良好的途徑。

CCPP技術特點：熱效率高，發電效率高。在不外供熱時高達40%－45%，而常規的鍋爐蒸汽發電僅為35%左右。相同的煤氣量，CCPP要比常規的鍋爐蒸汽發電多發出70%－90%的電。CCPP排煙中CO2排放比常規火力電廠減少45%－50%，沒有SO2、飛灰及灰渣排放，NOx排放很低，目前己達到小于25mg/kg，今后有望達到5－9mg/kg。

目前我國鋼鐵企業高爐煤氣、焦爐煤氣仍有放散，若將這些放散的煤氣都用于CCPP發電，僅此一項每年約可節約600萬噸標準煤。

(10)鋼廠綜合節電

鋼廠用電和節電，一是要提高自發電效率，二是從技術、管理方面節約用電，提高用電效率。如全燒高爐煤氣鍋爐的開發為高效回收低熱值的高爐煤氣開辟一條新的途徑，可有效提高自發電效率。節約用電方面可采用變頻調速、更新風機水泵、采用節能型變壓器等。要結合生產實際情況對各廠礦變配電系統進行優化匹配，在保證安全的前提下提高變壓器的負荷率，避免出現“大馬拉小車”現象，減少電機無功運轉造成的電耗。應采取合理優化供電系

統，合理分配與平衡負荷，使企業用電均衡化，提高負荷率，優化運行；應按經濟運行條件選擇調整變壓器，使其在多數情況下運行在經濟運行點上，降低電能損耗，“削峰填谷”降低用電負荷最大需量，重視鋼鐵企業高用電設備的無功動態補償與諧波治理，對整體照明系統進行優化改造，合理配置燈具，提高用電效率。

(11)主要污染物減排

燒結工序是目前鋼廠SO2排放的源頭，約占整個企業排放量的80%，因此是鋼鐵企業SO2減排的重點工序。燒結機煙氣脫硫在國內目前還沒有公認成熟的技術，大多數鋼鐵企業的燒結機煙氣脫硫改造，仍然處于觀望和考察階段。從已經驗收的鋼鐵廠燒結機煙氣脫硫項目來看，暴露出了很多現場問題，事實證明，完全照搬其他領域的煙氣脫硫技術不能很好地適應于燒結機生產工作，這是由燒結機自身的煙氣特性和工藝生產決定的。因此，借鑒國外和其他行業的煙氣脫硫先進技術，結合燒結機工藝生產特性，是我國燒結機煙氣脫硫的必經之路。

國家新修訂的《中華人民共和國水污染防治法》自2008年6月1日起施行。對工業水污染防治提出更嚴格的要求，加大了污染事故的處罰力度。鋼鐵行業要繼續加強鋼鐵生產過程中的各類水污染防治，通過廢水處理、串級循環使用促進鋼鐵工業提高水資源利用效率，進一步降低新水用量。要繼續高度重視焦化廢水處理的經濟有效、穩定達標技術的深入研發與工業化應用。深入開發高氨氮及高COD等廢水處理回用技術，真正實現“零”排放。

二惡英和多氯代二苯并呋喃是具持久性、生物累積性、長距離遷移及高毒性化合物。2004年6月25日，第十屆全國人大第十次會議審議批準我國加入《關于持久性有機污染物的斯德哥爾摩公約》(以下簡稱POPs公約)，2004年11月11日，公約對中國正式生效，首批列入POPs公約受控名單有12種物質，其中無意產生的二惡英類POPs物質的控制已成為環境保護熱點問題之一。中國履行POPs公約的《國家實施計劃》(NIP)于2007年4月14日獲得國務院批準。NIP中將鋼鐵行業確立為二惡英減排優先重點控制行業之一，要求分階段逐步開展BAT/BEP的應用，控制和減少二惡英的排放。

日前環境保護部要求鋼鐵行業對二惡英減排近期行動計劃及規劃進行編制，有關重點生產工序的排放限值標準也可能出臺，鋼鐵企業應給予高度重視！

(12)CO2減排工作

由CO2等溫室氣體引發的全球氣候變化已成為國際社會關注的焦點，其中CO2減排應成為鋼鐵企業必須關注和解決的重大環境問題。從全球來看，工業生產所產生的CO2占全球排放量的20%以上，而鋼鐵生產產生的CO2占工業總排放的15%－20%，相當于世界人為溫室氣體的3%－4%。

我國鋼鐵工業的迅速發展使得國際上對我國鋼鐵工業日益關注，對我國鋼鐵行業CO2排放問題也存在各種評論，國際鋼鐵協會也已組織開展對我國鋼鐵工業CO2排放量進行評估計算。為避免國際社會對我國鋼鐵工業在CO2排放方面產生認識上的偏頗，我們必須要針對我國鋼鐵企業實際，運用自己的方法對我國鋼鐵企業二氧化碳排放有一個相對正確的評

價，因此協會組織開展了“我國主要鋼鐵企業二氧化碳排放現狀研究”課題，對鋼鐵企業二氧化碳排放問題進行分析研究

各種余熱余能資源中，焦炭顯熱、燒結礦顯熱、高爐爐頂余壓和轉爐煤氣顯熱等是余熱回收的重點，目前已有成熟技術，在進一步開發新技術、提高回收效率的基礎上，重點應加強節能技術的推廣，提高普及率。燒結、焦化廢煙氣等低溫顯熱回收技術尚不成熟，高爐渣和鋼渣顯熱利用技術有待開發，是未來鋼鐵工業節能技術創新的方向和突破點。

我國鋼鐵企業中年產粗鋼500萬噸以上的大型鋼鐵企業節能設備相對較完善，二次能源回收水平較高，但與日本等先進產鋼國家相比仍有一定的差距。一些小企業二次能源回收裝置配備很少。即使是目前比較先進的大型設備，二次能源回收設備的潛力也沒有完全發揮出來。二次能源回收量決定于節能設備的選型、運行狀況及管理，要從各個影響環節入手，才能最大限度提高二次能源的回收利用量。

二次能源回收環節的具體差距原因和節能潛力以及能夠達到的節能目標的分析工作正在進行中，2008年年底將有初步結果。

4.消納社會廢棄物

鼓勵利用廢棄鋼、廢塑料、鋼鐵渣、含鐵塵泥、尾礦、廢輪胎等大宗廢棄物，建議國家和有關行業指導，將廢鋼和廢塑料的回收、分類、處理、供應發展成為一個產業，對廢塑料回收、處理在技術開發上給予資金和政策支持。

三、鋼鐵行業節能減排措施

1.積極貫徹相應法規標準

“十一五”以來，國家制定了各種法律法規，淘汰落后生產能力，制止落后設備的新建。

(1)在《節能減排綜合性方案的通知》(國發[2007]15號)中，公布了“十一五”時期應淘汰的包括鋼鐵工業在內的落后生產能力。

(2)制定了單位產品能源消耗限額國家標準。作為《節約能源法》的配套標準，國家發改委組織制定了鋼鐵行業的能源消耗限額標準《粗鋼單位產品能源消耗限額國家標準》、《焦炭單位產品能源消耗限額國家標準》、《鐵合金單位產品能源消耗限額國家標準》、《炭素單位產品能源消耗限額國家標準》。作為淘汰落后和新建準入的能耗限制標準。標準已于2008年6月1日頒布實施。

標準中對于原有設備的能耗標準進行了強制性限制，對于不符合能耗標準的設備予以淘汰。并規定了新建設備的能耗準入門檻，不符合能耗標準，不予批準新建。同時，標準中還設定了能耗先進值，作為企業的努力方向。

2.推動企業之間節能減排對標挖潛，提高企業節能減排動力

能效對標是企業不斷將自己的生產流程或某些工藝設備能源利用效率與同類企業或那些被公認是行業先進的企業的能源資源進行對比的過程。有助于克服我國鋼鐵工業能源利用效率的障礙，促進能效水平的提高，支持中國建立一個可持續的、基于市場的、提高能效的機制，促進完善節能政策法規體系。實施能效對標活動，將引導廣大鋼鐵企業科學用能、節約用能、合理用能，促進其生產方式向高效率、低消耗、低排放轉變，對于緩解能源約束矛盾、促進節約型社會建設具有重要的現實意義和作用。

3.提高企業能源管理，建立完善的節能減排監測制度

一些企業能源計量配備不完善、不準確，無考核和核查機制。一方面，企業對很多能源的計量特別是回收的二次能源量的計量誤差很大；另一方面對應該實測的，如煤和焦炭的能源折標準煤系數很多企業沒有規范地去測，致使企業的能源指標難以真實反映企業能源利用的水平。一些新上的中小鋼鐵企業沒有能源統計報告制度，沒有能源管理專業知識的人員，不做企業能源平衡，沒有能源平衡表，有的甚至連能源指標的含義都不清楚。

準確的能源計量、監測是企業高效能源管理的基礎，也是制定節能目標考核節能成果的必要工具。要嚴格鋼鐵企業計量制度，才能真實反映鋼鐵工業能耗水平、存在的問題和差距等，為今后節能目標確定、節能規劃的制定提供保證。

4.推廣成熟技術，開發新技術

(1)干熄焦(CDQ)技術

干法熄焦技術是目前國外較廣泛應用的一項節能技術，它是回收紅焦顯熱和改善操作環境的一項先進工藝技術，其優勢體現在：

減少環境污染。對規模為100萬t/a焦化廠而言，采用干熄焦技術，每年可以減少8萬－10萬t動力煤燃燒對大氣的污染，比傳統的濕熄焦節水0.443t/t焦。

改善焦炭質量。大型高爐采用干熄焦焦炭可使其焦比降低2%，使高爐生產能力提高1%。采用干熄焦可以降低強粘結性的焦，肥煤配入量10%－20%，可在配煤中多用15%弱粘結性煤，有利于充分利用資源和降低焦炭成本。

干熄焦技術對煉焦工序可實現噸焦節能40千克標煤，可使噸鋼能耗降低15千克標準煤。若我國焦炭生產全部采用干熄焦，則年可節約1200萬噸標準煤。

干熄焦工藝中的惰性氣體進行冷卻所產生的蒸汽在蒸汽鍋爐中進行發電時，蒸汽壓力和溫度的高低對干熄焦工藝的節能效率具有顯著的影響。高的蒸汽壓力和溫度可以使發電量增加10%左右。濟鋼6、7號焦爐150噸干熄焦工程引進了新日鐵的最新技術，是國內首家采用高溫高壓自然循環鍋爐，配備了世界最先進的焦爐節能環保工藝。

(2)煤調濕(CMC)技術

煤調濕是裝爐煤水分控制工藝的簡稱，是將煉焦煤料在裝爐前去除一部分水分，保持裝爐煤水分穩定在6%左右，然后裝爐煉焦。按2007年全國的焦炭生產規模推算，若在全國的焦化企業推廣實施煤調濕，年可節約300萬噸標準煤，年可減少焦化污水約1500萬噸，CO2排放量約1600萬噸，節能減排效果顯著，潛在經濟效益巨大。

(3)燒結低溫余熱回收技術

燒結余熱余能約占整個流程余熱資源的10%左右，余熱溫度在300－500℃之間，是目前我國低溫余熱資源應用的重點。

燒結余熱發電是利用低溫余熱的一個有效途徑，但目前應用很少，且存在一些問題，在運行過程中，由于燒結機和環冷機工況發生變化時，余熱回收系統的工作參數也將隨之變動，輸出的蒸汽壓力、溫度、流量也將發生變化，從而影響發電機組的運行效率。

目前我國燒結余熱利用的重點和難點在于：由于存在漏風率高導致廢氣溫度降低，又要保證進入除塵器前廢氣溫度在露點以上等原因，回收利用燒結余熱較困難，因此，如何降低漏風率以提高燒結機煙氣溫度，以及在保證燒結廢氣除塵所需溫度條件下，實現燒結機尾部高溫段廢氣顯熱回收、燒結余熱蒸汽發電核心技術的消化吸收和本土化，是燒結余熱回收的重點。如開發此技術將燒結礦余熱充分利用，則鋼鐵行業年可節約能源約900萬噸標準煤。

(4)高爐TRT技術

TRT主要分為濕式、干式、干濕兩用型。濕式TRT用于采用濕法除塵工藝中高爐煤氣的能量回收。經濕法除塵后的高爐煤氣一般為50℃左右，壓力損失約20－35kPa，含塵量10－20mg/m3。濕法除塵后的高爐煤氣壓力較低，大量噴水損失了大量有用的熱能，同時大大增加了煤氣中的含水量，不僅降低了煤氣的熱值，而且對TRT等設備也不利。

高爐TRT與高爐煤氣干法除塵技術相結合是對高爐余壓、煤氣綜合利用的系統集成技術。這種技術結合一方面提高了TRT發電效率30%以上，使噸鐵發電量達到了35kWh－40kWh；另一方面實現了高爐煤氣全干法除塵，減少或基本沒有新水消耗和廢水排放，煤氣含塵量降低到5mg/m3。高爐采用全干法除塵可有效提高TRT發電量。

隨著高爐無料鐘爐頂技術及干法除塵工藝的發展、成熟和推廣應用，TRT裝置由濕式向干式發展是一種趨勢。

(5)轉爐干法除塵技術

煉鋼轉爐煤氣回收利用采用干法除塵技術后，不但可提高除塵效率，而且節能效果顯著。通過電除塵器可直接將粉塵濃度降至10mg/Nm3以下，不存在二次污染，系統阻損小，煤氣發熱值高，回收粉塵可直接利用，系統簡化，占地面積小，并可以部分或完全補償轉爐煉鋼過程能耗，因而獲得世界各國的普遍重視和采用，己被認定為今后發展方向。如果在我國普遍推廣，全年除塵電耗可減少近3億度。轉爐回收的煤氣與蒸汽綜合起來折成標準煤，每

噸鋼可回收35kg左右。干法回收的粉塵成球后直接返回轉爐替代廢鋼或礦石作為冷卻劑，直接回收其金屬鐵可增加鋼產量1.8%。

2006年我國轉爐鋼產量為4.18億噸，占87.48%，若按每噸鋼可回收75Nm3煤氣計，全年可回收270多億立方米，每立方米煤氣熱值為7527kJ以上，折690萬噸標煤，相當于噸鋼降低能耗19kg標煤，所以，回收利用的前景很好。今后，該項技術要在進一步創新的基礎上，提高設備的國產化比例，降低投資，為普及推廣創造條件。

(6)轉爐余熱蒸汽發電技術

在提高轉爐煙氣余熱回收量的基礎上，重點開發低壓(飽和)蒸汽發電技術。如噸鋼發電量按照15kWh計算，全國年產鋼5億噸，則每年可以發電75億kWh，折合300萬tce左右，產生效益40多億元。同時，所發電可以替代從社會電廠購電，從而實現社會減排CO2630萬噸，減排SO26萬噸，社會環境效益顯著。

(7)鋼渣處理

目前，我國在高爐水渣利用技術方面已經取得了突破性進展，但轉爐、電爐冶煉過程中產生的鋼渣應用技術還不成熟。2008年，我國鋼產量預計可達到5億噸，鋼渣產量約為0.7億噸，而目前我國鋼渣利用率僅為20%，堆積的鋼渣不僅占用大量土地，且造成環境污染。

目前鋼渣利用技術正在不斷探索，但尚未找到大規模資源化合理利用的有效途徑，今后，解決鋼渣利用問題仍是一項重要的任務。

(8)副產煤氣發電

在保證鋼鐵生產過程煤氣消耗的基礎上，剩余煤氣利用與余熱余能回收集成到發電上來，實現鋼廠副產煤氣的動態平衡，對于鋼廠進一步降低能耗是至關重要的。而副產煤氣的動態平衡，關鍵在于煤氣緩沖用戶的選擇；鋼廠煤氣自發電問題，則關鍵在于煤氣波動與動態平衡的模擬，以及在此基礎上，合理選擇發電機組。

(9)燃氣—蒸汽聯合循環發電技術CCPP

燃氣—蒸汽聯合循環發電技術(gas-steam Combined Cycle Power Plant簡稱CCPP)。CCPP技術先進，發電率高。已接近天然氣和柴油為燃料的相近型號的燃氣輪機聯合循環發電水平；鋼鐵廠的CCPP以燃高爐煤氣為主、有的工廠可能摻入少量焦爐煤氣或轉爐煤氣，與常規電廠相比，CCPP熱電轉換效率提高近10個百分點，為鋼廠富余煤氣利用提供了良好的途徑。

CCPP技術特點：熱效率高，發電效率高。在不外供熱時高達40%－45%，而常規的鍋爐蒸汽發電僅為35%左右。相同的煤氣量，CCPP要比常規的鍋爐蒸汽發電多發出70%－90%的電。CCPP排煙中CO2排放比常規火力電廠減少45%－50%，沒有SO2、飛灰及灰渣排放，NOx排放很低，目前己達到小于25mg/kg，今后有望達到5－9mg/kg。

目前我國鋼鐵企業高爐煤氣、焦爐煤氣仍有放散，若將這些放散的煤氣都用于CCPP發電，僅此一項每年約可節約600萬噸標準煤

(10)鋼廠綜合節電

鋼廠用電和節電，一是要提高自發電效率，二是從技術、管理方面節約用電，提高用電效率。如全燒高爐煤氣鍋爐的開發為高效回收低熱值的高爐煤氣開辟一條新的途徑，可有效提高自發電效率。節約用電方面可采用變頻調速、更新風機水泵、采用節能型變壓器等。要結合生產實際情況對各廠礦變配電系統進行優化匹配，在保證安全的前提下提高變壓器的負荷率，避免出現“大馬拉小車”現象，減少電機無功運轉造成的電耗。應采取合理優化供電系統，合理分配與平衡負荷，使企業用電均衡化，提高負荷率，優化運行；應按經濟運行條件選擇調整變壓器，使其在多數情況下運行在經濟運行點上，降低電能損耗，“削峰填谷”降低用電負荷最大需量，重視鋼鐵企業高用電設備的無功動態補償與諧波治理，對整體照明系統進行優化改造，合理配置燈具，提高用電效率。

(11)主要污染物減排

燒結工序是目前鋼廠SO2排放的源頭，約占整個企業排放量的80%，因此是鋼鐵企業SO2減排的重點工序。燒結機煙氣脫硫在國內目前還沒有公認成熟的技術，大多數鋼鐵企業的燒結機煙氣脫硫改造，仍然處于觀望和考察階段。從已經驗收的鋼鐵廠燒結機煙氣脫硫項目來看，暴露出了很多現場問題，事實證明，完全照搬其他領域的煙氣脫硫技術不能很好地適應于燒結機生產工作，這是由燒結機自身的煙氣特性和工藝生產決定的。因此，借鑒國外和其他行業的煙氣脫硫先進技術，結合燒結機工藝生產特性，是我國燒結機煙氣脫硫的必經之路。

國家新修訂的《中華人民共和國水污染防治法》自2008年6月1日起施行。對工業水污染防治提出更嚴格的要求，加大了污染事故的處罰力度。鋼鐵行業要繼續加強鋼鐵生產過程中的各類水污染防治，通過廢水處理、串級循環使用促進鋼鐵工業提高水資源利用效率，進一步降低新水用量。要繼續高度重視焦化廢水處理的經濟有效、穩定達標技術的深入研發與工業化應用。深入開發高氨氮及高COD等廢水處理回用技術，真正實現“零”排放。

二惡英和多氯代二苯并呋喃是具持久性、生物累積性、長距離遷移及高毒性化合物。2004年6月25日，第十屆全國人大第十次會議審議批準我國加入《關于持久性有機污染物的斯德哥爾摩公約》(以下簡稱POPs公約)，2004年11月11日，公約對中國正式生效，首批列入POPs公約受控名單有12種物質，其中無意產生的二惡英類POPs物質的控制已成為環境保護熱點問題之一。中國履行POPs公約的《國家實施計劃》(NIP)于2007年4月14日獲得國務院批準。NIP中將鋼鐵行業確立為二惡英減排優先重點控制行業之一，要求分階段逐步開展BAT/BEP的應用，控制和減少二惡英的排放。

日前環境保護部要求鋼鐵行業對二惡英減排近期行動計劃及規劃進行編制，有關重點生產工序的排放限值標準也可能出臺，鋼鐵企業應給予高度重視！

(12)CO2減排工作

由CO2等溫室氣體引發的全球氣候變化已成為國際社會關注的焦點，其中CO2減排應成為鋼鐵企業必須關注和解決的重大環境問題。從全球來看，工業生產所產生的CO2占全球排放量的20%以上，而鋼鐵生產產生的CO2占工業總排放的15%－20%，相當于世界人為溫室氣體的3%－4%。

我國鋼鐵工業的迅速發展使得國際上對我國鋼鐵工業日益關注，對我國鋼鐵行業CO2排放問題也存在各種評論，國際鋼鐵協會也已組織開展對我國鋼鐵工業CO2排放量進行評估計算。為避免國際社會對我國鋼鐵工業在CO2排放方面產生認識上的偏頗，我們必須要針對我國鋼鐵企業實際，運用自己的方法對我國鋼鐵企業二氧化碳排放有一個相對正確的評價，因此協會組織開展了“我國主要鋼鐵企業二氧化碳排放現狀研究”課題，對鋼鐵企業二氧化碳排放問題進行分析研究。

第五篇：鋼鐵行業使用燃氣如何做到節能減排

工業燃氣的使用如何做到節能減排

傳統的工業燃氣

工業用燃氣量巨大，傳統的工業用燃氣大多是乙炔，但是基于制乙炔對電石的浪費，使用乙炔對環境的污染對操作工的毒害，以及乙炔的高成本，國家政策及市場導向都在逐漸減少乙炔的使用量，乙炔做為工業燃氣的退出工業市場也是指日可待的。

乙炔替代品

乙炔的退出必然會有其替代品，目前市場上的替代品有丙烷和天然氣，丙烷雖然污染性及成本都沒有乙炔高，但是使用效果卻大大的不如乙炔。因此天然氣的清潔性及低成本也就必然會成為工業燃氣的主力軍。但是天然氣也有其局限性，就是火焰溫度不夠高，切割效果不如乙炔。應市場的需求就出現了天然氣添加劑，可以形成增效天然氣。但是目前市場上的添加劑品質不齊，可謂魚龍混雜，雖然大部分都能起到增效的作用，減排似乎也做到了，但節能卻未必。而不容忽視的一點還有安全性，添加劑做為一種助燃物質大部分是易燃的，在儲運過程中很不安全，但是也有例外。

神麒增效天然氣

包頭神麒科技有限公司研制的天然氣添加劑是以稀土為原料的，助燃效果比其他的添加劑好，但是添加劑本身卻不易燃，安全性能大大提高。至于節能減排的效果更是切實的落實了，神麒公司的增效天然氣是在天然氣中加入了以稀土為原料的神麒增益劑，本質卻還是天然氣，所以減排是肯定的。再看節能，使用神麒增效天然氣較乙炔氣節省30%，耗氧量減少至少15%。而對于工廠或經銷商來說還有一點很重要就是成本，神麒增益劑和其他家添加劑比價格差不多，但優勢是使用量少、不易揮發，不會造成無緣浪費，從這點比成本也就降低不少。

神麒產品優勢特征

1.燃燒后不產生任何有毒有害物質、無黑煙，對空氣無污染，對操作工人無毒害。

2.使用過程中不回火、不爆鳴，可有效延長割嘴壽命。

3.切割效果好，切口平整，不掛渣，減少清渣時間。對切割模具更減少打磨時間。

4.使用方法、工具與乙炔氣一樣，一般無需更換割炬。

5.切割、焊接厚度及效果比乙炔氣還好，可進行水下切割，適用于造船業。

6.節能，焊割氣比乙炔氣使用時間長，耗氧氣量減少15％，成本不到乙炔氣的30%。

7.V8天然氣工業燃氣技術即可支持區域分銷模式，也可以采取管道供應方法。結論

綜上所述，工業燃氣的使用要想做到真正的節能減排，最好是使用天然氣，而天然氣的使用以神麒增效天然氣切割效果最好，節能減排貫徹落實的比較到位。