第一篇：高爐液壓方案1

一、工程概況

1.鑌鑫特鋼1#高爐液壓系統(tǒng)共有4個液壓系統(tǒng)和一個潤滑系統(tǒng)—爐頂潤滑系統(tǒng)。1#高爐4個液壓系統(tǒng)分別為:1個爐頂液壓系統(tǒng);1個熱風爐液壓系統(tǒng)和2個爐前液壓系統(tǒng),所有液壓、潤滑系統(tǒng)中間配管的管道材質(zhì)均為20#鋼的無縫鋼管,液壓系統(tǒng)施工工序主要包括液壓站、系統(tǒng)管路酸洗、配管及油沖洗,液壓站設備調(diào)試,液壓站系統(tǒng)調(diào)試及配合液壓執(zhí)行元件試車等。

爐前液壓系統(tǒng)主要用來控制左右泥炮、開鐵口機的動作,爐前液壓系統(tǒng)主要包括液壓站、系統(tǒng)管路及泥炮、開鐵口機。液壓站分別位于出鐵場平臺上,站內(nèi)設備由液壓泵、油箱和閥臺組組成,液壓站設備為設備廠家成套提供。站外系統(tǒng)配管為：Φ28*4無縫鋼管約400m，Φ34*5無縫鋼管約150m。

爐頂液壓系統(tǒng)主要用來控制爐頂設備液壓缸及爐頂均壓閥、放散閥的液壓缸的相關動作，爐頂液壓系統(tǒng)主要包括液壓站、系統(tǒng)管路及液壓執(zhí)行元件。液壓站布置在高爐主卷揚機室，站內(nèi)設備由液壓泵、油箱、蓄能器和閥臺組組成，液壓站設備為設備廠家成套提供。站外系統(tǒng)配管為：Φ22*3無縫鋼管約1300m。

爐頂甘油系統(tǒng)主要為上、下密封箱、料閘、氣密箱及柱塞閥提供甘油潤滑，爐頂甘油系統(tǒng)主要包括甘油站、系統(tǒng)管路及機體配管，甘油站為設備廠家成套提供，設備機體配管為設備廠家出廠前已配完。站外系統(tǒng)配管只需配到設備機體配管的分配器上即可，站外系統(tǒng)配管為：Φ18*3無縫鋼管約250m。

熱風爐液壓系統(tǒng)主要用來控制熱風爐區(qū)各閥門的動作，熱風爐液壓系統(tǒng)控制的閥門有：熱風閥3臺、燃燒閥3臺、倒流休風閥1臺、混風切斷閥1臺，煤氣切斷閥3臺、空氣切斷閥3臺、冷風閥3臺、煙道閥3臺、廢氣閥3臺等，熱風爐液壓系統(tǒng)主要包括液壓站、系統(tǒng)管路及閥門。熱風爐液壓站設備位于熱風爐西側(cè)液壓站房內(nèi)，站內(nèi)設備由液壓泵、油箱、蓄能器和閥臺組組成，液壓站設備為設備廠家成套提供。站外系統(tǒng)配管為：Φ28*3無縫鋼管約7000m。2.工程特點

（1）施工管道線路長，液壓系統(tǒng)數(shù)量多，施工工期短。（2）施工工序復雜，施工質(zhì)量要求高。

（3）管道大多高空作業(yè)，且立體交叉作業(yè)，存在較多事故隱患。（4）液壓油屬易燃物，液壓系統(tǒng)壓力高，存在較多安全隱患。

二、施工準備

1．技術準備

（1）認真作好圖紙的自審、會審和隨機資料學習，發(fā)現(xiàn)問題及時與設計部門、設備制造廠家或業(yè)主取得聯(lián)系，做出處理意見。

（2）圖紙審核完畢后，編寫施工方案及指導施工的技術交底及技改措施。

（3）施工前做好安裝的技術交底、安全交底，讓施工人員明了設計意圖、施工任務及工程特點，掌握好安裝的技術要求和施工程序。2．材料準備及驗收

（1）按照設計要求規(guī)定的規(guī)格、型號、材質(zhì)向有關部門工程所需的材料計劃。

（2）材料到貨后，按照有關技術規(guī)定進行檢查，發(fā)現(xiàn)問題即使向有關部門反映，若質(zhì)量和要求達不到規(guī)定要求的應拒絕使用。

（3）施工用型材、板材、管材等材料表面嚴重銹蝕或缺陷，應及時反映并拒絕使用。3．設備驗收

（1）設備到貨后，應進行開箱檢查，檢查時應有施工單位、制造廠家、業(yè)主和監(jiān)理工程師參加，對發(fā)現(xiàn)問題做出詳細記錄，并及時向有關部門反映。

（2）設備到貨后，對所驗收的設備及其零件和使用工具應妥善保管，不得使其變形、損壞、銹蝕和丟失。

（3）設備開箱檢查，隨設備附帶的技術資料、圖紙、合格證應妥善保管。（4）設備開箱檢查合格后，做好記錄，方可辦理移交手續(xù)。4．施工驗收規(guī)范和檢驗標準

（1）設計圖紙中的技術要求和有關技術資料。（2）設備制造廠家的設備說明書和技術指導書。

（3）《機械設備安裝工程施工及驗收通用規(guī)范》GB50231—98；

（4）《冶金機械設備安裝工程施工及驗收規(guī)范—液壓、氣動和潤滑系統(tǒng)》 YB9246—92；

（5）《現(xiàn)場設備、工業(yè)管道焊接工程施工及驗收規(guī)范》GB50231—98；（6）《壓縮機、風機、泵安裝工程施工及驗收規(guī)范》JBJ29—96；（7）《鋼結(jié)構(gòu)工程施工及驗收規(guī)范》GB50235—97； 5．基礎驗收

（1）設備基礎的標高、中心線符合設計要求，并有標記，驗收合格，并已辦理中間工序交接。

（2）設備基礎地腳螺栓符合圖紙要求，且混凝土強度應達到設計要求強度。6．施工條件

（1）基礎驗收合格且辦理完工序中間交接手續(xù)。（2）所安裝的設備、材料等已準備到位。

（3）廠房內(nèi)的天車已經(jīng)安裝完畢，并能滿足使用。（4）施工現(xiàn)場有施工需要的用水、用電，并能充足供應。（5）施工人員到位，施工機具準備齊全。

三、施工工藝流程及技術要求

1#高爐共有4個液壓系統(tǒng)和一個潤滑系統(tǒng)—爐頂潤滑系統(tǒng)。1#高爐4個液壓系統(tǒng)分別為:1個爐頂液壓系統(tǒng);1個熱風爐液壓系統(tǒng)和2個爐前液壓系統(tǒng),所有液壓、潤滑系統(tǒng)中間配管的管道材質(zhì)均為20#鋼的無縫鋼管，因此，所有液壓、潤滑系統(tǒng)管道安裝前必須進行酸洗工作。結(jié)合該工程特點及以往工程經(jīng)驗，該工程所有液壓、潤滑系統(tǒng)管道采用槽式酸洗法進行酸洗；液壓、潤滑系統(tǒng)管道焊接采用手工氬弧焊焊接，焊絲采用Φ2.5mm、材質(zhì)為H08Mn2SiA的焊絲.因此,1#高爐4個液壓系統(tǒng)和1個潤滑系統(tǒng)施工工藝流程如下:

設備基礎驗收

閥門、管材管件準備→↓←設備開箱檢查

管道酸洗、涂裝

↓

液壓站設備及執(zhí)行元件安裝

↓

管道支架制作安裝

↓

管道切割彎曲加工

↓ 管道焊接 ↓ 管道安裝 ↓

中間配管循環(huán)油沖洗

↓ 系統(tǒng)壓力試驗

↓ 調(diào)整和試運轉(zhuǎn)

潤滑系統(tǒng)管道施工時,在進行管道酸洗,且管道安裝完畢后,不對中間配管進行循環(huán)油沖洗。只需用壓縮空氣對管道進行吹掃，并在打甘油時將管道與設備機體配管處分配器入口管道拆開，將管道內(nèi)的第一管甘油放掉之后再將接口與分配器接口接上。

四、液壓潤滑系統(tǒng)安裝工藝流程及方法

1.液壓站設備安裝：

液壓站設備為成套設備，因此，液壓站設備安裝時，先安裝設備油箱，再根據(jù)設備間連接設備管安裝液壓油泵組、閥臺和蓄能器。液壓站設備安裝應符合以下要求：

成套液壓站安裝要求

（1）縱橫中心線允許差10mm。（2）標高允許差±10mm。（3）鉛垂度允許5/1000mm。油箱、蓄能器、閥架安裝要求（1）油箱的水平公差或垂直公差為1.5/1000mm；縱、橫中心極限偏差為±10mm；標高極限偏差為±10mm。

（2）閥架的水平度或鉛垂度公差為1.5/1000mm。

（3）重力式蓄能器鉛垂度公差為0.1/1000mm；非重力式蓄能器鉛垂度公差為1/1000mm。

電液伺服閥等高精密閥安裝要求

（1）必須在系統(tǒng)油沖洗合格后方可安裝。

（2）安裝前切勿拆下保護板和力矩馬達上蓋，更不許撥動調(diào)零機構(gòu)。（3）安裝時安裝接合面應認真檢查清洗，必須十分潔凈。（4）緊固連接螺栓時，應對稱的均勻擰緊，擰緊程度應適當。（5）嚴格按圖紙上的位置安裝伺服閥，以免影響系統(tǒng)的控制精度。2．管道酸洗

所有液壓、潤滑系統(tǒng)中間配管的管道材質(zhì)均為20#鋼的無縫鋼管，因此，液壓、潤滑系統(tǒng)管道安裝前必須進行酸洗工作。結(jié)合該工程特點以及以往的工作經(jīng)驗，該工程所有液壓、潤滑系統(tǒng)管道采用槽式酸洗法進行酸洗。

（1）槽式酸洗前準備

液壓管道槽式酸洗前應先制作三個酸洗用槽子，分別作酸洗槽、中和槽和鈍化槽，槽子制作主要用δ=8mm鋼板和[10#槽鋼，槽子規(guī)格為1m（寬）*1m（高）*12m（長），槽子制作時鋼板必須雙面焊接，防止腐蝕、滲漏，并在三個槽子的底部各安裝一個DN50的閘閥作排污閥。槽子制作完畢后，在槽子內(nèi)部0.85m高的潔凈水,對槽子進行滲漏試驗,有漏水現(xiàn)象必須進行放水返修,返修后再裝入0.85m高的潔凈水,對槽子進行滲漏檢查,經(jīng)檢查不滲漏后方可投入使用。并還需制作一個管子存放架,以便于管子風干,管子存放架主要用[10#槽鋼進行制作,存放架一端高另一端低,高差大約為0.4m,以便管子內(nèi)部鈍化液排出,以加快管子的風干速度。

（2）酸洗用化學溶液配制 1．酸洗槽溶液的配制

酸洗液的作用主要是利用稀釋的弱酸將管子內(nèi)外壁的銹腐蝕干凈。在酸洗槽內(nèi)加入0.5m高的潔凈水，再向其加入濃度為30%的鹽酸約2.5t，之后，再在其加入約0.3t烏洛托品，并將烏洛托品、鹽酸和水的混合物用鐵棒攪勻，用PH試紙檢查溶液的酸性，PH值達到2～1即可。

2．中和槽溶液的配制

中和液的作用主要是利用稀釋的弱堿將管子酸洗時管子內(nèi)外壁上余酸中和干凈。在中和槽中加入0.55m高的潔凈水,再向其加入濃度為25%的氨水1.5t，之后，將氨水和水的混合物用鐵棒攪勻，用PH試紙檢查溶液的堿性，PH值達到10～11，堿性達不到要求可繼續(xù)加入氨水，及至PH值達到10～11即可。

3．鈍化槽溶液的配制

鈍化液的作用主要是利用化學反應在管子內(nèi)外壁形成一層不易腐蝕的鈍化膜。在鈍化槽內(nèi)加入0.65m高的潔凈水,再向其加入濃度為25%的氨水1.5t,之后,再在其加入0.7噸亞硝酸鈉,并將亞硝酸鈉、氨水和水的混合物用鐵棒攪勻, 用PH試紙檢查溶液的堿性，PH值達到8～10，堿性達不到要求可繼續(xù)加入氨水，及至PH值達到8～10即可。

（3）管道酸洗

管材驗收合格，酸洗化學溶液配制完畢后，即可進行管道酸洗。先將管道包裝捆打開，使管子成松散狀態(tài)，再將管子放入專用酸洗筐內(nèi)用16t汽車吊吊入酸洗槽內(nèi)進行酸洗，放入酸洗槽內(nèi)的管子不宜過多，將管子吊入酸洗槽時，管子必須傾斜放置，并將管子來回撥動，使管道內(nèi)空氣全部跑出，使管子內(nèi)部充滿酸洗液。管子酸洗時間大約3～4小時，酸洗時間以放入酸洗槽內(nèi)的管子內(nèi)外壁都呈現(xiàn)出金屬光澤為合格。待酸洗合格后，撈出用清水沖洗掉浮酸后將管道立即吊放入中和槽內(nèi)進行中和處理，中和處理的時間大約3～5分鐘，中和后將管道立即吊放入鈍化槽內(nèi)進行鈍化處理。鈍化處理的時間大約為1～2小時

鈍化完畢后，將管子從鈍化槽中撈出，放置在事先準備好的存放架上進行風干。待管道風干后在管道端口用塑料膠布將管道兩端管口封好以免灰塵、雜物進入管道。之后，再在管子外壁涂刷上防銹漆，待防銹漆干后，再涂上面漆。涂裝時，必須在距離管子兩端管口大約50mm～100mm不能進行涂裝，以便管子進行焊接。管子酸洗過程中，要不定期地對酸洗槽、中和槽和鈍化槽內(nèi)溶液的PH值進行檢查，PH值達不到要求時，及時補充相應的酸和堿。（4）管道加工 管道安裝焊接前，必須對管道進行加工，管道加工主要指管子煨彎、管子切割、管道坡口加工等。1．管子煨彎

液壓、潤滑系統(tǒng)管道煨彎采用冷彎法煨制，本工程中液壓、潤滑系統(tǒng)管道的管徑?。ㄗ畲蠊軓綖棣?4），彎管煨制采用彎管器或液壓彎管機進行煨彎。彎管必須符合以下要求：

a．彎管的最小彎曲半徑不得小于管外徑的3倍，管子工作壓力越高，管子彎曲半徑越大。

b．管子彎曲后的橢圓率應不超過8%，彎曲角度偏差應不超過±1.5mm/m。2．管子切割

碳素鋼管宜采用機械切割，如用管刀切割時其管口內(nèi)被擠起的部分應除去。

切口端面應平整，其傾斜偏差不應大于管子外徑的1%，且不得超過3mm。多根管道同排布置時，應將相鄰管道的法蘭、活接頭等錯開，距離為100—200mm。

與軟管總成連接的管段，在其確定長度時應加4%的余量。

3．管道坡口加工

管道坡口加工指管子與管子組對焊接前或管子與液壓接頭體組對焊接前管子的坡口加工，管子坡口加工采用磨光機磨削法進行加工，坡口加工如下圖示：

管子加工表面必須平整，不得有裂紋、重皮。管子坡口處的切屑粉末、毛刺、熔渣、氧化皮等必須打磨清理干凈。（5）管道焊接 液壓、潤滑系統(tǒng)管道焊接指管子加工完畢后，管子與管子組對間的焊接或管子與液壓接頭體組對間的焊接。液壓、潤滑系統(tǒng)管道焊接采用手工氬弧焊焊接，焊絲采用Φ2.5、材質(zhì)為H08Mn2SiA的焊絲。管道焊接必須符合以下要求： a．施焊前應對坡口及附近寬20mm范圍內(nèi)的管壁進行清理，除凈其上的油污、漆、銹及毛刺等。

b．管子、管件的對口應做到內(nèi)壁平齊，內(nèi)壁錯邊量應不超過管壁厚度的10%，且不大于1mm。

c．管道點固焊時，點固焊的材料應與正式焊接時的材質(zhì)一致。點焊固定后應認真檢查焊肉，如發(fā)現(xiàn)有裂紋等缺陷時，應將焊肉磨開，將點焊固定處打磨平后重焊，點固焊合格后方可進行正式焊接。

d．在焊接全過程中，應防止風、雨、雪的侵襲。

e．焊接完畢后，應將焊縫表面溶渣及其兩側(cè)飛濺清理干凈。

f．焊接完畢后，應對焊口外觀進行檢查，焊縫必須圓滑、不得有夾渣、氣孔和裂紋等缺陷；焊縫咬邊深度不得大于0.5mm、長度不得大于焊縫全長的10%，但不得超過100mm，焊縫余高不得大于3mm。（6）管道支架安裝

管道支架的材料必須符合設計規(guī)定要求，支架與其他結(jié)構(gòu)焊接時必須連續(xù)滿焊，支架中的各焊縫也必須連續(xù)滿焊，支架焊接也必須符合設計規(guī)定要求，設計中無規(guī)定時，支架焊接的焊縫焊肉不得小于最薄件的厚度，支架的間距必須符合設計及施工驗收規(guī)范的要求，管夾與支架焊接時，管夾的底板必須與支架焊接牢固，管夾底板橫向兩側(cè)都必須有焊點，焊縫焊肉不得小于底板的厚度。同一平面內(nèi)的管道支架，焊接管夾底板的支架必須在同一平面內(nèi)，水平度不得大于2/1000；安裝門形支、吊架時，支架的垂直度不得大于1/1000。b．管子不得直接焊接到支架上。

c．管道密封件必須按設計規(guī)定的材質(zhì)和規(guī)格使用.d．管道連接時,不得用強力對口加熱管道加偏心墊等方法來消除接口的空隙偏差錯口或不同心等缺陷.（7）管道安裝

液壓管道敷設應按設計圖紙和業(yè)主的要求進行，具體布置管路時應盡量避免多層相疊布置。管路應不妨礙設備運行，并方便檢查。管道敷設時應符合以下要求： a．管道坐標 ±10mm 管道標高 ±10mm 平管水平度 2/1000 主管鉛垂度 2/1000 b．管道安裝時應盡量避免管道交叉現(xiàn)象，應注意力求排列整齊美觀。c．管道敷設位置應便于裝拆、檢修，且不得影響生產(chǎn)人員行走，以及電機設備的運轉(zhuǎn)、維護和檢修。

d．管子外壁與相鄰管道之間邊緣的距離應不小于10mm。機體上的管道應盡量貼近機體，但不得妨礙機器動作。

e．管道連接時，不得用強力對口、加熱管道、加偏心墊等方法來消除接口的空隙、偏差、錯口或不同心等缺陷。液壓、潤滑系統(tǒng)中的軟管應符合以下要求：

a．軟管安裝要符合避免急彎,外徑大于30mm的軟管，其最小彎曲半徑不小于管外徑的9倍，外徑小于及等于30mm的軟管，其最小彎曲半徑不小于管外徑的7倍。軟管安裝完畢后不得有扭轉(zhuǎn)變形現(xiàn)象。

b．與管接頭的連接處應有一段直段過渡部分，其長度應不小于管外徑的6倍。c．在靜止及隨機移動時，均不得有扭轉(zhuǎn)變形現(xiàn)象；

d．長度除滿足彎曲半徑和移動行程外，應有4%左右的余量。e．軟管相互間及同他物不得摩擦，離熱源近時必須有隔熱措施。（7）管道沖洗

液壓配管安裝完畢，經(jīng)檢查合格后，即可進行管道油沖洗，管道油沖洗即是將閥臺出口處至液壓缸處（或液壓執(zhí)行元件處）的現(xiàn)場配管進行油沖洗，將每個液壓缸（或液壓執(zhí)行元件）的兩根液壓管作為一個沖洗支回路，在閥臺處制作兩根主油管，一根做給油管，另一根做回油管與油沖洗裝置連接。將每個液壓缸（或液壓執(zhí)行元件）分別與主給油、回油管連接，從而形成一個完整的沖洗回路系統(tǒng)。

管道油沖洗前，先對油沖洗用臨時管道進行酸洗，臨時管道的酸洗質(zhì)量等同于正式管道酸洗要求，臨時管道酸洗合格后，開始制作沖洗回路，沖洗回路的制作等同于正式管道的焊接要求。制作臨時管道時，將閥臺處球閥配套的接頭體焊接到臨時管線上；再將液壓缸（或液壓執(zhí)行元件）處的兩根液壓管用液壓軟管進行短接。檢查臨時管路及油沖洗裝置、油沖洗回路。油沖洗回路不得通過液壓站內(nèi)設備、益流閥、單向閥、液壓缸等，甲方指定油沖洗用油牌號。用油量為管道容積與油箱保留油量之和?；赜涂谠O置400目濾袋（準備100個），沖洗裝置濾芯規(guī)格5um（準備96個），濾芯規(guī)格3um（準備72個）。沖洗過程中檢查濾芯、濾袋及時清洗更換。油沖洗精度達到各系統(tǒng)要求為止。油樣化驗合格后排除沖洗油，拆除油沖洗裝置及油沖洗回路。恢復正式管路。及時向管路內(nèi)加入正式用油。

干油集中潤滑管道在管道酸洗后，現(xiàn)場預制安裝。用壓縮空氣進行吹掃，并在打甘油時將管道與機體配管處分配器入口拆開，將管道內(nèi)的第一管油放掉，之后再將接口與分配器接口接上。

四、質(zhì)量保證措施

1工程開工前，向建設單位提交施工方案，對施工方案進行討論。

施工班組認真熟悉施工圖紙，技術人員對班組進行詳細的技術交底工作。3 嚴格按照設計圖紙、施工規(guī)范、施工方案等有關文件組織施工。4做好施工自檢記錄，隱蔽工程檢查記錄，并辦理驗收簽證手續(xù)。5施工中的計量器具均經(jīng)計量鑒定部門的檢驗合格后方可使用。

6對工程事前、事中、事后進行控制，嚴格執(zhí)行國家、部標施工驗收規(guī)范及評定標準。

7落實質(zhì)量管理責任制，實行獎罰制度。

8管道焊縫射線探傷抽查符合工作壓力在6.3Mpa—31.5Mpa的管道抽查15％.五、安全保證措施

1對參加施工的職工每周進行一次安全教育，提高職工安全意識，堅持安全生產(chǎn)預防為主的方針。

2對施工區(qū)域進行定期檢查對存在安全隱患的區(qū)域要及時整改以達到安全施工的作業(yè)環(huán)境。

3進入施工現(xiàn)場必須戴好安全帽及勞動保護用品。

4施工用電符合安全技術操作規(guī)程的規(guī)定，開關箱、電焊機要防潮、防砸、絕緣接地。手持電動工具要配備漏電保護裝置。

5氧氣、乙炔瓶放置距離不得小于5米，集中存放的要遠離火源，頂部要有防砸、防陽光暴曬設施。

6施工現(xiàn)場坑、洞、溝、高空臨邊要設置臨時蓋板、護網(wǎng)、欄桿、安全繩等。7油站要設專人監(jiān)護，站內(nèi)設置滅火器材。

8對施工現(xiàn)場主要的施工部位、危險區(qū)域、主要通道必須懸掛安全警示牌。9特殊工種人員必須持證上崗。

六、施工人員、工、機具及材料

1．施工人員

管理人員 6人 電工 2人 鉚工 3人 氬弧焊工 5人 電焊工 6人 2．酸洗材料、油沖洗材料

鋼板 δ=8mm 126m2 鹽酸 30% 2.6t 氨水 28% 1.8t 面粉 100kg 無縫鋼管Φ108*4 60m 沖洗濾芯5um 96個 400目濾袋 100個 2.施工機具

電焊機 6臺 切割機 Φ500 2臺 液壓彎管機 3臺 25t汽車吊 1臺 50t

管工 24人 氣焊工 6人 輔助人員 30人 槽鋼[10# 50m 烏洛托品 120kg 亞硝酸鈉 900kg 耐油橡膠管DN50 100m 無縫鋼管Φ76*4 90m 沖洗濾芯3um 72個 氬弧焊機 6臺 磨光機 Φ100 6臺 油沖洗裝置 2臺 汽車吊 1臺

鑌鑫特鋼1#高爐工程 液壓、潤滑系統(tǒng)施工組織設計

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2008天津二十冶贛榆項目部 年5月18日

第二篇：高爐灌漿 施工方案[范文模版]

翼城城東人和鋼鐵有限公司煉鐵廠

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高爐灌漿 施工方案

一、前言

煉鐵廠高爐在生產(chǎn)一段時間后，因建設質(zhì)量、生產(chǎn)操作、材料性能等因素的影響，爐腹、爐身等部位均會出現(xiàn)爐殼局部發(fā)熱甚至燒紅等現(xiàn)象，有些部位甚至會出現(xiàn)煤氣泄漏現(xiàn)象，從而導致高爐爐前操作環(huán)境的惡化，嚴重的還直接影響高爐的正常生產(chǎn)和使用壽命。在這種受損情況下，為了防止爐殼上出現(xiàn)熱點和裂縫，確保高爐生產(chǎn)的正常進行及現(xiàn)場環(huán)境的安全，必須進行灌漿修補和維護，簡便而行之有效的方法是利用高爐休風期間，或者利用高爐休風進行壓入灌漿的準備（開設壓漿孔、焊接壓漿短管、連接高溫球閥），然后在送風狀態(tài)下在受損部

位進行壓入灌漿和“造襯”。經(jīng)過壓入灌漿處理，既可以解決爐殼局部過熱發(fā)紅的問題，又可以提高高爐爐身的整體性，從而延長高爐壽命。

在日本，自上世紀6 0年代以來，就開始開發(fā)高爐灌漿壓入維修技術，并且在許多鋼鐵廠得到應用。隨后，無論是材料性能還是施工工藝都得到不斷地發(fā)展，除日本外，其它許多國家都在推廣這種技術，我國也不例外。

我國高爐爐身等部位壓入灌漿和造壁壓入泥漿的研究工作始于上個世紀八十年代，在剖析研究進口同類產(chǎn)品的基礎上，結(jié)合我國國情，采用國產(chǎn)原材料進行了研制，陸續(xù)完成了高爐爐身、出鐵口、渣口造壁壓入泥漿的研制，造壁壓入泥漿的研制和生產(chǎn)產(chǎn)品的理化性能指標均已接近進口材料水平。

本公司研制、生產(chǎn)的高爐、熱風爐造壁壓入料及“壓入灌漿技術”在天津天鋼煉鐵廠、承德建龍煉鐵廠、昆鋼煉鐵廠、攀鋼煉鐵廠等高爐熱風爐及熱風管道爐身上得到成功應用，具有較高的技術水準和良好的應用效果。經(jīng)實際使用，造壁壓入泥漿的施工性能良好，壓漿順利，達到了預期效果，使用單位對壓漿效果表示滿意并多次訂貨和使用；許多廠家將壓入造襯技術作為高爐長壽的維護手段，在高爐檢修或定修過程中進行壓入造襯維護，保證了高爐的正常運行，提高了高爐的使用壽命。

煉鐵廠310立方高爐，在投產(chǎn)、生產(chǎn)一段時間后，發(fā)現(xiàn)高爐鐵口上方4段5段出鐵口方向4號風口至9號風口的上方出現(xiàn)不同程度的局部過熱或發(fā)紅、嚴重燒壞等現(xiàn)象，根據(jù)我們到現(xiàn)場觀察測試 很多地方的溫度都已經(jīng)超過300度局部地方有爐皮發(fā)紅現(xiàn)象，面積約有40平米，6段靠1號至4號風口上方約有6平米的部位爐內(nèi)比較空，7段靠6號至9號風口上方約有5平米爐內(nèi)比較空，3處放炮的部位比較空。需灌漿處理預計30噸，二、．材料的選擇：

高爐灌漿通常使用ZBL-1的灌漿料。

三、壓入施工主要內(nèi)容：

1甲方負責工作范圍：1現(xiàn)場勘察及原始檢測數(shù)據(jù)記錄；

2）高爐爐身發(fā)紅或煤氣泄露部位及狀況的確認：

3）高爐爐身狀況是否良好的確認；

4）高爐爐身部位的結(jié)構(gòu)圖、爐身部位砌筑圖；

5根據(jù)乙方確定的灌漿部位，甲方負責開孔和焊接灌漿管頭。

2、甲方應準備的材料

1耐高溫截止球閥：

60套DN32

p（壓力）2.SMPa t（耐溫）3 0 0℃；尺寸應與連接管配套；

2連接鋼管：60根。

3冷卻棒，10只，根據(jù)具體情況確定 ； 電焊機

4臺；

5氣割機

4臺；

6風鎬或電鉆（風鉆）

2套；

7照明：各工作點的照明燈；

8電源：用于壓漿機（含攪拌機）、電焊機、電鉆等；

9水源：工業(yè)用水：

10爐前吊、叉車配合。

四，乙方負責的工作：根據(jù)甲方提供的數(shù)據(jù)資料，乙方確定灌漿部位及開孔點（甲方負責開孔），對開孔點進行清理后交甲方焊接壓漿短管、安裝耐高溫截止球閥。乙方應準備機具及材料：

1擠壓式壓漿機

1-2套；2)料斗及攪拌機（二次攪拌機）

1-2套；

2高壓輸出橡膠管

中50mm×20m

2-6根

3高壓軟管接頭

2-6對等。．

4壓漿直管、球閥與壓入口的連接。連接壓入軟管接頭 壓入口15 0mm長的過渡管 5水源、電源

電源要求：電壓：380V、220V;功率30KW;位置：距離壓漿機小于10m;

水源要求：壓力≥3kg/cm2;流量≥10t/h;位置：

距離施工壓漿機小于5 m;6吊裝、運輸：（行車或環(huán)行吊車）

壓入料、壓入設備從爐下吊上爐臺。

吊裝能力大于5噸。

7甲方在爐臺上提供一個防雨、防潮、防高瘟、防火的壓入料和壓入設備貯存場地。

8作業(yè)內(nèi)容2指由甲方負責完成，乙方指導；

9如壓入孔數(shù)量>6個，爐身壓入施工時，在時間上應

錯開，即開孔_+清孔_焊接壓漿管_+（安裝耐高溫截止

球閥）堵孔-+壓入施工_+封堵壓漿孔（關閉耐高溫截止

球閥）可交叉進行，這樣，可以提高作業(yè)效率。

10此方案，雙方人員安排適當多些，且可考慮輪流作

業(yè)。（此時間計劃表僅供參考）

11如采用裝入冷卻棒的方法進行壓入灌漿造襯，施工

作業(yè)時間應相應延長。

五、壓入施工：開孔時間約為4小時，清孔時約為3小時，灌漿時間約為20小時。

1、壓入施工設備：

壓漿機（壓入施工設備），采用擠壓式壓漿泵，其中擠壓式壓漿泵設備結(jié)構(gòu)輕便，易于維護和使用，實踐證明，這種壓漿泵可以滿足高爐爐身、鐵口、渣口；熱風管道（含主管、支管、圍管）；熱風爐（含拱頂和爐墻）的壓入維護和“造壁”施工的應用要求，曾被不少單位選用作為壓漿施工設備。

2、壓入施工基本操作要點：

’．

(1)壓入料的運輸與貯存：高爐造壁壓入泥漿(牌號ZBL-1)粉料采用塑料編織袋包裝，液態(tài)粘結(jié)劑采用塑料桶盛裝；需在運輸和貯存過程中具有防水、防雨、防火措施，存放在陰涼、干燥、通風的倉庫內(nèi)，并預先用木板高架離地至少100mm，以免受潮、受水后結(jié)塊影響材料質(zhì)量。同時，壓入料需有防火措施。

在施工現(xiàn)場，如有剩余材料，在施工結(jié)束后應盡快返運倉庫，以免材料浪費及造成安全事故。

(2)壓入施工時間的確定：通常在爐殼溫度急劇上升，或出現(xiàn)局部發(fā)紅，或判定爐殼上可能出現(xiàn)裂紋時，或發(fā)現(xiàn)有煤氣泄露時，就應進行壓入施工。為了確保施工安全，提高作業(yè)效果，根據(jù)熱風爐灌漿部位和施工環(huán)境，施工時間可選擇高爐休風期間或送風狀態(tài)下進行，但開孔必須在休風狀態(tài)下進行。但在送風狀態(tài)下進行壓入造襯施工時，應確保施工現(xiàn)場的煤氣濃度在安全范圍內(nèi)，否則，應在休風狀態(tài)下進行壓入施工。

(3)壓入泥漿的壓入試驗：在正式進行壓入施工前，需預先進行試驗，即是使壓入泥漿在（擠壓式）壓漿泵和管道中預先循環(huán)一下，其目的是為了防止由于材料堵塞而間斷施工，從而提高施工效率，試驗時，可適當增加液態(tài)粘結(jié)劑的加入量；

(4)壓入孔的形狀：用氣割（或鉆頭）在高爐外殼上開設直徑約40mm的孔，每個孔再焊上外經(jīng)為38mm×150mm長的管接頭。

(5)開設壓入孔的人員及設備配置：

①人員安排：壓入孔的開孔人員應選擇技術熟練、責任心強、有一定作業(yè)經(jīng)驗的人員完成，應根據(jù)作業(yè)量及休風時間合理安排，一般情況應安徘4-6人；

②設備配置：開設壓入孔應配置如下基本設備，電焊機2-4臺、氣割機4-6套等。

(6)壓入孔的處理：壓入孔的處理是壓入灌漿施工質(zhì)量好壞的關鍵。壓入孔清理完畢后，應經(jīng)專人確認后及時焊接帶球閥的壓漿短管，注意，壓漿短管應垂直插入（插入深度盡可能 接近爐殼鋼板的內(nèi)壁）經(jīng)開口處理的壓漿通道內(nèi)，并作滿焊處理，確保焊接密實。帶球閥的壓漿短管焊接完畢，應確保球閥處于關閉狀態(tài)。

(7)壓漿設備：前已述及，采用擠壓式壓漿機。

(8)材料輸送管：輸送壓入泥漿采用高壓橡膠管，工作壓力應>3.SMPa．，內(nèi)徑38mm左右，并附帶連軸式管接頭。最好在輸送管尾裝置陰螺紋快速連接器，同時在罐漿接頭裝置陽螺紋快速連接器：

(9)攪拌機：施工時根據(jù)現(xiàn)場條件選用泥漿攪拌機攪拌，攪拌機一般采用強制式攪拌機。按照攪拌機的容量和功率，選用合適的攪拌量，把粉料及液態(tài)粘結(jié)劑倒入攪拌機內(nèi)攪拌，保證適于壓入施工的最佳流動性，總攪拌時間約5-10分鐘。

(10)壓入施工：把攪拌好的壓入料倒入擠壓泵的料斗中，把擠壓泵上的皮管接在高爐爐殼的壓入孔上，開動擠壓機，將壓入料壓入爐內(nèi)。壓入泥漿（包括高爐爐身、鐵口造壁等壓入）壓漿壓力應控制適當?shù)姆秶鷥?nèi)。

(11)當壓入一個孔時，附近周圍的壓漿孔可能會出現(xiàn)冒漿現(xiàn)象，但周圍孔出現(xiàn)冒漿并不能認為是壓漿造襯工作的完成，應對冒漿的孔繼續(xù)進行壓入灌漿作業(yè)，直至壓入一定的量為止；如周圍冒漿孔出現(xiàn)堵塞、壓漿困難時，應將耐高溫截止球閥卸掉，采用電鉆或手工鉆將該孔重新進行清孔、安裝耐高溫截至球閥、然后進行壓入灌漿作業(yè)，直至壓入一定的量為止；

(12)熱風爐壓漿造襯作業(yè)，按一般可行方法，應從熱風爐下部至上部進行，應從高熱點部位至低熱點部位進行，壓入施工先要從高熱點或損失大的孔開始，逐步向低熱點孔轉(zhuǎn)移。而每個孔 的壓入量應根據(jù)熱點的高低、爐殼溫度及其它相關因素來確定；如壓入料從另一個孔流出來，應將流料孔的聯(lián)接頭堵起來（或關閉耐高溫截止球閥），直到灌完一定量。這些流有壓入料的孔，要重新鉆通和灌漿。同時應注意一段一段的完成，保證高爐造襯材料的合圍，以免出現(xiàn)死角或斷層，確保造襯體的整體性，確保施工質(zhì)量和效果。

(13)壓漿泵的壓力控制：

壓漿泵在受料斗受料后，以．1檔(低壓，壓力約0.2-0.4MPa．)進行壓入；如果1檔無法壓入，則采用2檔（中壓，壓力約0.4-0.6MPa．）實施壓入操作；如果2檔無法壓入，則采用3檔【高壓，壓力約0.6-1.OMPa．）實施壓入操作。其原則是，在可以壓入的前提下，盡可能使用最低壓力檔進行操作以滿足最低流量的要求。

(14)壓入操作過程的控制：

①就某一壓漿孔而言，壓入量達到200kg時，停留2-4分鐘，再壓入200kg時，停留2-4分鐘。壓漿過程中停留的目的是改善壓入料的凝結(jié)，提高造襯效果。但應注意，停止壓漿時，攪拌機應連續(xù)工作，并適時開動擠壓機，保證管內(nèi)壓入料適當?shù)牧鲃?，以防止壓入料凝結(jié)，造成管道堵塞現(xiàn)象。

②通過周圍壓槳孔的冒漿情況觀察壓入情況，也可用棍棒敲打鐵殼，聽音判斷壓入情況，一定要使壓入孔灌入適當?shù)膲喝肓希ＷC熱風爐的整體性，保證施工質(zhì)量。

③當完成一個孔的預定量后，應停泵，并打開回料閥，管道內(nèi)壓力減為零；把噴嘴從接頭上卸下來。如果在管內(nèi)還有一定的壓力情況下卸噴管，材料會從噴嘴噴出，這對周圍的操 作人員是不安全的。在卸掉噴嘴前，應關閉連通球閥，并將絲口擰緊。

(15)壓入量的控制：在壓入操作過程中，當滿足以下任何一項時，就應停止該孔的壓漿操作。

①當壓漿泵壓力上升到0.8MPa．以上時；

②壓漿量達到600kg時；

③壓漿泵采用3檔壓力也無法壓入時。

(16)攪拌均勻的壓入料在施工時應連續(xù)使用完畢，不能留在料斗內(nèi)，以免久置結(jié)塊，影響使用效果。

(17)施工完后，需把壓漿機及管子洗清干凈后存放，以免材料在料斗和管子中結(jié)塊，不易清除。

(18)在貯存、運輸和施工過程中，謹防混入煙頭、繩子及包裝袋等雜物，影響材料質(zhì)量。

19壓入施工安全事項：

在壓漿施工過程中要特別注意施工的安全，要嚴密注視和檢查擠壓機壓力和壓漿管的各連接處以及耐壓膠管的狀態(tài)，各連接件處應采用緊固方法連接，以防因壓力升高時，壓入泥 漿由破裂處噴出傷人。施工前應對施工操作人員進行安全教育，同時施工操作人員需配戴防護眼鏡或帶防護罩的工作帽。

具體而言，應采取如下安全措施：

(1)對參加施工人員進行安全及技術交底，使作業(yè)人員樹立強烈的安全意識。

(2)所有專用設施必須經(jīng)過檢查確認可行后方可正式使用。

(3)配備有效的煤氣檢測設備、測溫設備并由專人負責。

(4)壓漿作業(yè)人員進行高爐區(qū)前必須經(jīng)安全部門確定作業(yè)區(qū)內(nèi)溫度及煤氣濃度在允許范圍內(nèi)方可進入施工，安全部門必須按規(guī)定嚴格把關。

(5)壓漿現(xiàn)場照明充分，上下施工保證通訊聯(lián)絡暢通。(6)施工作業(yè)時，應指定專人負責安全監(jiān)督工作。(7)施工區(qū)域的安全措施按國家及企業(yè)規(guī)定設置。

(8)所有操作人員必須遵守國家及企業(yè)施工、生產(chǎn)安全技術操作規(guī)程。

(9)如遇高處作業(yè)時必須戴好安全帶，安全帶遵循高掛低用的原則，安全帶使用前應認真檢查安全帶是否完好。

(10)壓漿結(jié)束時，應認真檢查水閥、氣閥是否關好。

六、完工后的現(xiàn)場清理及設備清洗

1、設備拆除，需要吊車的配合工作外，其它乙方自行按規(guī)程執(zhí)行。

2、現(xiàn)場清理：至少達到開工前的施工環(huán)境。

3、設備清洗：按操作規(guī)程執(zhí)行。

七、工作總結(jié)驗收

1、工程完工后，甲方組織有關人員對該工程進行竣工驗收，形成驗收報告。

2、雙方負責人對施工全過程進行工作總結(jié)。

3、上述工作全部完成后，乙方撤離現(xiàn)場。

4、驗收標準：

(1)在約定的時間內(nèi)完成施工作業(yè)內(nèi)容；

(2)施工作業(yè)完成后，能較大限度的抑制高爐爐殼表面發(fā)紅和煤氣泄露，確保高爐安全生產(chǎn)。

八、使用效果的跟蹤

1、甲方定期對使用效果進行跟蹤調(diào)查。

2、甲方對此項工程的實際效果做好記錄，并及時向乙方反饋。

九、知識產(chǎn)權(quán)

此項工程中涉及的知識產(chǎn)權(quán)屬乙方所有，在未征得乙方書面許可的前提下，甲方不得采用和向第三方透露。

十、結(jié)語：

熱風爐爐身造壁壓入維護是一項經(jīng)濟可靠而且行之有效的護爐措施，本公司堅持以“質(zhì)量第一、用戶至上，信譽第一，熱忱服務”為宗旨，根據(jù)市場需求，不斷提高產(chǎn)品質(zhì)量、完善施工工藝，為有關用戶提供高效、優(yōu)質(zhì)的耐火材料產(chǎn)品。我們熱切期望與有關單位共同協(xié)作，并建立友好、密切、長期的合作關系，為熱風爐穩(wěn)產(chǎn)長壽作出應有的貢獻！

武漢宇耐科技有限公司

0 1 0年11月10日

第三篇：液壓管道焊接方案

邯鋼一煉鋼板坯連鑄機

液壓系統(tǒng)管道焊接

施

工

作

業(yè)

設

計

XXXX公 司 編

2001年9月

目錄

一、工程概況

1、工程簡介

2、編制方案目的3、執(zhí)行的技術標準

二、施工方法

1、施工準備

2、技術要求

3、焊接方法及操作要點

4、注意事項

三、質(zhì)量保證措施

四、施工用工機具及材料計劃

一、工程概況

1、工程簡介

邯鋼一煉鋼板坯連鑄機液壓系統(tǒng)管道全部采用不銹鋼管道，管道

制安量約1000余米，最大管道φ88.9×3.2最小管道φ16×2，管道壁厚在2mm~4mm之間。

2、編制方案目的因液壓管道的焊接為本安裝工程中的特殊工序，為確保管道的焊

接質(zhì)量，保證系統(tǒng)的正常運行，特制定本方案。

3、執(zhí)行的技術標準

《工業(yè)金屬管道工程施工及驗收規(guī)范》GB50235—97

《現(xiàn)場設備、工業(yè)管道焊接工程施工及驗收規(guī)范》GB50236—98

《冶金機械設備安裝工程質(zhì)量檢評評定標準—液壓、氣動和潤滑

系統(tǒng)》GB50231—98

二、施工方案

1、施工準備

①對業(yè)主提供的管材、管件、閥門等進行驗收，業(yè)主應向施工單

位提供所供工程材料的出廠合格證、檢（試）驗報告和其他相關的技術文件材料。

②作業(yè)人員必須具有有效期內(nèi)的施工資質(zhì)證書（上崗證）。

③施焊前，技術負責人應對作業(yè)人員做好相關技術交底。

2、技術要求

①所有不銹鋼管全部采用氬弧焊焊接，焊縫質(zhì)量標準如下： ②管道連接時，不得采用強力對口、加熱管子、加偏心墊或多層墊等方法來消除接口端面的偏差。

③探傷檢查，液壓管道的焊縫筆削進行探傷檢查，對首批抽查量檢查不合格時應加倍抽查，仍不合格時要對該焊工的全部焊縫進行無損探傷檢查。

④焊接時，管內(nèi)應通保護氣體，焊接材料采用不銹鋼焊絲。

3、焊接方法及操作要點

①焊接方向，焊槍向逆時針方向運動。

②焊嘴中心線應與管子水平切線成10。~20。角度，焊絲端部加在熔池前緣。

③由于焊絲端部溫度高，應將其放在氬氣保護下防止氧化。④焊絲不可觸及鎢板，以免電弧不穩(wěn)和焊縫夾鎢。

⑤若焊接固定口，且管道不是水平管道，則應從管道標高低的部位通入氬氣，以防止比重低保護氣體不能排空標高較低部位管道中的空氣。

⑥用氬弧焊焊接的管道坡口，應嚴格加工成V型坡口，單面坡口30。，坡口鈍邊視壁厚而定，一般情況下，當壁厚為δ=2mm時，鈍邊為0.5mm；當壁厚為δ=3~4mm時，鈍邊為1mm。

4、注意事項

①為了保證焊接質(zhì)量，焊口兩側(cè)20~30mm范圍內(nèi)應清理干凈，不得有灰塵、油污等，應用鋼絲刷或磨光機清理，使其露出金屬光澤。

②管道焊接時應盡量采用轉(zhuǎn)動焊以保證焊接質(zhì)量，同時應避免多次打火和焊弧中斷。

③使用的氬氣應盡可能純凈。

④在向管內(nèi)通氬氣時，應先用氬氣將管內(nèi)空氣趕出來，然后將管子兩端堵住，不使空氣吸入。

⑤三點定位焊的點焊質(zhì)量要與正式焊縫相同，不允許有氣孔、夾渣和裂紋等，如發(fā)現(xiàn)缺陷要鏟除后重新補焊。

⑥多層焊接時，每焊一層，要使焊件冷卻后再焊下一層，防止過熱產(chǎn)生金相組織變化及氧化。

⑦同一圈焊縫，在保證焊接質(zhì)量的情況下，應盡可能加快焊接速度，特別是不銹鋼焊接，溫度過高會使合金元素破壞，造成焊縫成型困難或使部分區(qū)域不銹鋼變成普碳鋼。

⑧焊接過程中要隨時徹底清除氧化皮等。

⑨焊接時，地線不能接在閥臺、泵站等設備上，防止電火花燒壞液壓設備。

⑩探傷檢查時，對每個焊工的焊縫都要抽查到，抽查面要廣，覆蓋面要大，避免以偏概全。

三、質(zhì)量保證措施

1、作業(yè)人員必須持證上崗，熟悉焊接工藝及規(guī)范，且按工藝及規(guī)范施焊。

2、發(fā)現(xiàn)缺陷隨時處理，不要等探傷抽查及檢查結(jié)果。

3、對焊接質(zhì)量焊工和管工應相互把關，相互督促。

4、焊接電源應相對穩(wěn)定，盡量避免多臺氬弧焊機同時接在一個配電盤上。

5、專職檢查員應隨時檢查焊縫外觀及保證焊縫質(zhì)量的措施如通氬氣，焊口周圍清理等。

四、施工用工機具及材料計劃

氬弧焊機（2臺）

電焊機（2臺）

砂輪切割機（1臺）

磨光機（2臺）

火焊（1盤）

氬氣20

氧氣10

乙炔5

不銹鋼焊絲14

鋼絲刷5把

人工60個

第四篇：高爐工長出鐵競賽方案

高爐工長保穩(wěn)定、上水平競賽方案

1、目的：為了適應公司和煉鐵廠的生產(chǎn)形勢，認真按時按量完成

廠部下達的生產(chǎn)任務，提高出鐵質(zhì)量，減少因操作原因造成的爐況波動,特制定本競賽方案。

2、競賽時間：從2009年8月1日開始，根據(jù)廠部生產(chǎn)計劃決定停

止競賽時間。

3、競賽內(nèi)容及獎勵辦法：

從大組獎金中拿出4000元作為競賽基金，以廠部工長競賽分數(shù)為依據(jù)，按照爐況順行狀況、生鐵質(zhì)量、爐溫控制、出鐵組織情況打分，開展此次競賽，以當天報表為準，每天計算每班分數(shù)，第二天張榜公布，每月累計計算出分數(shù)，排出名次。

考核細則：

1.當月四班全部達到廠部及車間要求，每班發(fā)放競賽基金800元基

本獎，如某班未完成廠部指標，取消其基本獎，其基本獎金由其它完成班組均分。每月對四班以上指標進行統(tǒng)計，第一名：500元，第二名：200元；第三名： 100元；連續(xù)三次末名，寫出書面報告分析原因。

2.出現(xiàn)質(zhì)量事故，當月生鐵質(zhì)量項分數(shù)為零。（以技術科統(tǒng)計為準）

3.每月出現(xiàn)跑鐵跑渣事故、安全事故的班組，取消評比資格，并按規(guī)定考核。

4.懸料一次考核正工長50元，副工長30元。

5.出一爐四類鐵考核正工長50元，副工長30元，接班第一爐算上班指標。

6.每爐次溫超過1.00%，考核正工長20元，副工長10元，接班第一爐算上班指標。

7.以上規(guī)則因爐況或設備原因造成休慢風除外。8.本方案最終解釋權(quán)歸車間。

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第五篇：高爐開爐烘爐方案-2

高爐開爐烘爐方案 四 試壓操作：

1、通知風機工把風引到放風閥處，送風風壓30Kpa。

2、打開混風切斷閥和混風調(diào)節(jié)閥，工長關閉放風閥給高爐、煤氣凈化系統(tǒng)送風。

3、通知風機工把風加到20Kpa，高爐、煤氣凈化系統(tǒng)同時開始檢漏。

4、加風頂壓由50——90——120——140——150Kpa共5個階段進行檢漏。

5、每個階段都詳細檢查爐殼各部位、熱風圍管、進風裝置、各法蘭有無漏氣，焊 接部位抹肥皂水檢漏，漏氣部位作好標記，并詳細作好記錄。

6、每個階段均打開上密封閥檢查下密封閥是否漏氣，檢查完畢上密打開爐頂均壓 閥給料罐均壓，均壓完畢打開下密檢查上密是否嚴密（下密不開也可檢查），每次均作好記錄。

7、在打開下密時，同時采取各種布料方法檢查布料器帶壓運轉(zhuǎn)情況。

8、檢查各放散閥和探尺裝置是否嚴密，作好標記與記錄。

9、每個階段頂壓均保壓10-20min，以利于詳細檢查各部位情況，如在20min內(nèi)項 目未檢完，時間順延，直至系統(tǒng)全部檢漏完畢。

10、各系統(tǒng)檢漏完畢必須向指揮長及時匯報。

11、在檢漏過程中如出現(xiàn)異常情況要及時向指揮長匯報清楚，由指揮長作出決定。

12、頂壓在150kpa保壓時間0.5h以上，高爐、煤氣凈化系統(tǒng)，熱風爐熱風閥、冷 風閥，送風管道檢漏完畢，通知風機工減風，高爐工長打開放風閥，檢漏結(jié)束。

四、試漏過程異常處理：

1、風壓上不來，達不到規(guī)定壓力時應檢查鼓風機撥風門是否開到位，檢查放風閥 關的位置，檢查冷風管道和人孔有無漏風現(xiàn)象，檢查熱風爐冷、熱風閥是否關嚴。

2、試漏壓力超過規(guī)定壓力時應通知鼓風機減風，開高爐放風閥放風，如果仍降不 下來，可開爐頂放散閥。

3、試漏壓力突然超過頂壓設定值時，應立即開放風閥放風，查明原因后重新試壓。

4、爐殼或管路吹開應立即用放風閥放風，關冷風大閘、開放散休風，然后 修復 被告吹開部位。

五、注意事項：

1、試漏過程提頂壓不宜過急，保證每個階段試壓達到規(guī)定壓力要求。

2、在檢漏過程中保證不漏項。

3、上下銜接部位一定要檢查到，互相聯(lián)系好，確保不漏項。

4、如跑風嚴重有吹壞設備危險時，要休風處理。如在煤氣處理系統(tǒng)則可關閉重力 除塵器煤氣遮斷閥，高爐進行試漏，待煤氣處理系統(tǒng)處理后再進行聯(lián)動試車。第一煉鐵廠新1#爐 熱風爐烘爐方案

一、烘爐目的：熱風爐砌筑后，必須對砌體進行加熱升溫及恒溫，其主要作用是緩

慢去掉爐襯中物理水和結(jié)晶水，以增強砌筑磚襯映的固體強度，避免水分溢出過快使磚襯產(chǎn)生爆裂和導致耐火材料損壞。

烘爐工作十分重要，烘爐好與壞直接影響熱風爐一代壽命，因此烘爐方法 和升溫制度特別重要，必須嚴格按烘爐曲線進行烘爐。

二、烘爐前必須具備的條件：

1、熱風爐各閥門嚴密性試漏工作完成并檢驗合格。

2、熱風爐體及管道試漏檢查合格。

3、各閥門冷卻水正常。

4、熱風爐系統(tǒng)各閥經(jīng)過單機試車和聯(lián)動試車運轉(zhuǎn)正常。

5、各部壓力、流量、溫度等儀表安裝合格。

6、液壓系統(tǒng)運轉(zhuǎn)正常。

7、臨時煤氣管（直徑350mm）安裝至熱風豎管下部人孔處

8、熱風總管砌臨時擋風墻（與高爐隔離開）。

9、煤氣總網(wǎng)煤氣引送到熱風爐。

10、確保引風機正常使用。

三、烘爐前準備工作：

1、烘爐前5天，烘爐人員到崗進行烘爐培訓，主要人員定21人，每班7人；1名

工長、1名副工長、2名熱風工、2名維修人員、1名電工。工長負責當班烘爐全面工作。

2、2臺對講機，一付備用電池，作為內(nèi)外聯(lián)系工作用。

3、地腳螺絲松開15mm，然后根據(jù)膨脹情況再松。

4、爐頂裝好膨脹桿，裝好地腳膨脹標志，供測量拱頂及地腳升高的膨脹量用。

5、準備適量的木柴和油棉絲及廢機油，供點火和保持火源用。

6、進行煙囪、煙道烘烤，以便宜于抽力需要，將部分木柴放入煙囪、煙道內(nèi)。

7、本次烘爐采用熱風豎管烘爐，用木柴配合煤氣，木柴保持明火。

四、烘爐要求：

1、烘爐嚴格按照烘爐曲線進行，升溫時拱頂溫度波動小于±15℃，超過規(guī)定時，應在此溫度恒溫，恒溫期間拱頂溫度波動小于±10℃，在烘爐期間拱頂溫度、煙道溫度每30min記錄一次，煤氣壓力≥7kpa。確保煤氣壓力不小于5kpa，當煤氣壓力≤3kpa時，停煤氣。

2、烘爐時嚴禁一烘一停，以防砌體破裂。

3、烘爐過程中要保持各部溫度指示靈敏、準確。

4、操作工每班對地腳、爐項膨脹標志檢查一次，并做好記錄。

5、當出現(xiàn)偏離曲線不得急升或急降，控制在此溫度點上，保持平衡，等待時間，并逐步向曲線靠攏。

6、操作工要堅守崗位，及時調(diào)整熱風閥、煙道閥、空氣和煤氣量用量。

7、煤爐工作安全十分重要是，預防煤氣滅火，防止煤氣事故發(fā)生。

五、煤爐操作：

1、烘爐前將引風機管道閥門處于關閉狀態(tài)，確保煙氣直通煙道。

2、烘爐前首先進行煙囪、煙道烘烤，燒烤時間12h以上。

3、煙道烘好后用豎管進行烘爐，先烘1#熱風爐，期間2#、3#熱風爐處于悶爐狀 態(tài)。

4、先點燃油棉絲，以此火種點燃豎管內(nèi)木柴，用自然通風、煤氣、木柴烘爐，調(diào) 節(jié)進風口、煤氣、熱風閥和煙道閥，必要時起用引風機。

5、待拱頂溫度到700-800℃時改用熱風爐自身燃燒器烘爐。

6、啟動助燃風機，將吸風口調(diào)節(jié)到10%以內(nèi)，放散打開，根據(jù)用風情況用放散調(diào) 節(jié)。

7、打開空氣切斷閥。

8、打開空氣調(diào)節(jié)閥少許。

9、打開煤氣切斷閥。

10、打開煤氣調(diào)節(jié)閥少許，并觀察燃燒出口煤氣是否點燃，這時應與室友內(nèi)人員聯(lián) 系，注意升溫情況，及時控制空氣量及煤氣量。

11、根據(jù)升溫情況進行煙站定開度及逐步加大燃燒量，煙道溫度≤350℃。

12、操作人員可利用煙道閥、助燃風、煤氣調(diào)節(jié)閥待控制升溫速度及煙道溫度。

13、烘2#、3#熱風爐時用1#熱風爐烘，調(diào)節(jié)熱風閥及煙道閥開度。

六、烘爐注意事項：

1、熱風爐點烘爐時，點火程序必須是先點燃火種后給煤氣，嚴禁先給煤氣后點火，給煤氣或煤氣時要穩(wěn)開、少開，防止滅火。密切關注氣壓力變化，如壓力偏低要及時聯(lián)系，提高煤氣壓力。

2、在升溫過程中如遇溫度不上，需要加大燃燒量時，首先要適當調(diào)大煙道路閥開度，再調(diào)空氣調(diào)節(jié)閥，最后開煤氣調(diào)節(jié)閥。給、煤氣時一定要穩(wěn)開、少開，防止溫度上升過快或造成滅火。

3、烘爐過程上，在豎管人孔處出現(xiàn)回噴，可適當調(diào)查大熱風閥、煙道閥的開度，必要時起用引風機。但升溫不應加快，要依烘爐曲線進行，出現(xiàn)偏高曲線不得急升或急降，應在此溫度點保持平穩(wěn)，進行逐步向曲線靠攏。

5、室外應經(jīng)常有人觀察燃燒情況，室友內(nèi)外要做好聯(lián)系工作，發(fā)現(xiàn)問題要及時聯(lián)系處理。

6、烘爐拱頂溫度到1000℃時，即可正常燒爐，當煙道溫度達到350℃時，可用1#熱風爐烘2#、3#熱風爐。

7、烘烤高爐期間，拱頂溫度≥800℃，目的是易于再次點火和防止溫度過大的膨脹。

七、煤爐安全事項：

1、烘爐前，重力除塵器大閘沙封。

2、烘爐人員必須穿戴好勞保用品，嚴格遵守各項規(guī)章制度和勞動紀律。

3、烘爐期間在外工作必須兩人以上，工作時應站在上風側(cè)，防止煤氣中毒。

4、在高空平臺走梯行走或作業(yè)時，要做到：眼看準、腳站穩(wěn)，手把緊，防止滑倒、摔傷。不準高空拋物和掉物。

5、點火或加入木柴時，要站在入孔側(cè)面，防止火外噴造成燒傷事故。

6、室內(nèi)煤氣報警儀安裝完畢，佩帶便攜式煤氣報警器兩部，安環(huán)科人員現(xiàn)場檢查、監(jiān)護。