第一篇：“退火--正火--淬火--回火”是啥意思

“退火--正火--淬火--回火”是啥意思

鋼鐵整體熱處理大致有退火、正火、淬火和回火四種基本工藝。

退火→將工件加熱到適當溫度，根據材料和工件尺寸采用不同的保溫時間，然后進行緩慢冷卻(冷卻速度最慢)，目的是使金屬內部組織達到或接近平衡狀態，獲得良好的工藝性能和使用性能，或者為進一步淬火作組織準備。

正火→將工件加熱到適宜的溫度后在空氣中冷卻，正火的效果同退火相似，只是得到的組織更細，常用于改善材料的切削性能，也有時用于對一些要求不高的零件作為最終熱處理。

淬火→將工件加熱保溫后，在水、油或其它無機鹽、有機水溶液等淬冷介質中快速冷卻。淬火后鋼件變硬，但同時變脆。

為了降低鋼件的脆性，將淬火后的鋼件在高于室溫而低于710℃的某一適當溫度進行長時間的保溫，再進行冷卻，這種工藝稱為回火。

退火、正火、淬火、回火是整體熱處理中的“四把火”，其中的淬火與回火關系密切，常常配合使用，缺一不可。

“四把火”隨著加熱溫度和冷卻方式的不同，又演變出不同的熱處理工藝。為了獲得一定的強度和韌性，把淬火和高溫回火結合起來的工藝，稱為調質。某些合金淬火形成過飽和固溶體后，將其置于室溫或稍高的適當溫度下保持較長時間，以提高合金的硬度、強度或電性磁性等。這樣的熱處理工藝稱為時效處理。把壓力加工形變與熱處理有效而緊密地結合起來進行，使工件獲得很好的強度、韌性配合的方法稱為形變熱處理；在負壓氣氛或真空中進行的熱處理稱為真空熱處理，它不僅能使工件不氧化，不脫碳，保持處理后工件表面光潔，提高工件的性能，還可以通入滲劑進行化學熱處理。(一)．退火的種類

1． 完全退火和等溫退火

完全退火又稱重結晶退火，一般簡稱為退火，這種退火主要用于亞共析成分的各種碳鋼和合金鋼的鑄，鍛件及熱軋型材，有時也用于焊接結構。一般常作為一些不重要工件的最終熱處理，或作為某些工件的預先熱處理。

2． 球化退火

球化退火主要用于過共析的碳鋼及合金工具鋼（如制造刃具，量具，模具所用的鋼種）。其主要目的在于降低硬度，改善切削加工性，并為以后淬火作好準備。

3． 去應力退火

去應力退火又稱低溫退火（或高溫回火），這種退火主要用來消除鑄件，鍛件，焊接件，熱軋件，冷拉件等的殘余應力。如果這些應力不予消除，將會引起鋼件在一定時間以后，或在隨后的切削加工過程中產生變形或裂紋。

(二)．淬火

為了提高硬度采取的方法，主要形式是通過加熱、保溫、速冷。最常用的冷卻介質是鹽水，水和油。鹽水淬火的工件，容易得到高的硬度和光潔的表面，不容易產生淬不硬的軟點，但卻易使工件變形嚴重，甚至發生開裂。而用油作淬火介質只適用于過冷奧氏體的穩定性比較大的一些合金鋼或小尺寸的碳鋼工件的淬火。(三)．回火

1． 降低脆性，消除或減少內應力，鋼件淬火后存在很大內應力和脆性，如不及時回火往往會使鋼件發生變形甚至開裂。

2． 獲得工件所要求的機械性能，工件經淬火后硬度高而脆性大，為了滿足各種工件的不同性能的要求，可以通過適當回火的配合來調整硬度，減小脆性，得到所需要的韌性，塑性。

3． 穩定工件尺寸

4． 對于退火難以軟化的某些合金鋼，在淬火（或正火）后常采用高溫回火，使鋼中碳化物適當聚集，將硬度降低，以利切削加工。

埃

A

=

1/10000000000米 納米（nm）=

1/1000000000米 微米(um)

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1/1,000,000米 忽米(cmm)

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1/100,000米 絲米(dmm)

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1/10,000米 毫米(mm)

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1/1,000米 厘米(cm)

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1/100米 分米(dm)

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1/10米 米(m)

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l 米

km＝公里、千米

英美制到公制換算 公制到英制Linear Measure 長度單位換算 1 inch 英寸=25.4 millimetres 毫米 foot 英尺=12 inches 英寸=0.3048 metre 米 1 yard 碼=3 feet 英尺=0.9144 metre 米

淺談設備的潤滑管理

設備安全部：何海斌

潤滑在機械傳動中和設備保養中均起著重要作用，潤滑能影響到設備性能、精密和壽命。對企業的在用設備，按技術規范的要求，正確選用各類潤滑材料，并按規定的潤滑時間、部位、數量進行潤滑，以降低摩擦、減少磨損，從而保證設備的正常運行、延長設備壽命、降低能耗、防止污染，達到提高經濟效益的目的。因此，搞好設備的潤滑工作是企業設備管理中不可忽視的環節。

自從人類不斷擴大自己能力的手段，將工具發展成機器以來，人們就認識運動和摩擦、磨損、潤滑的密切關系，但是長期以來，研究工作和實踐多數是圍繞著表面現象進行，隨著現代化工業的發展，潤滑問題顯得更為重要了，現代設備向著高精度、高效率、超大型、超小型、高速、重載、節能、可靠性、維修性等方面發展，導致機械中摩擦部分的工況更加嚴酷，潤滑變的極為重要，許多情況下甚至成為尖端技術的關鍵，如高溫、低溫、高速、真空、輻射及特殊介質條件下的潤滑技術等。潤滑再不僅僅是“加油的方法”的問題了。實踐證明，盲目地使用潤滑材料，光憑經驗搞潤滑是不行的，必須掌握摩擦、磨損、潤滑的本質和規律，加強這方面的科學技術的開發，建立起技術隊伍，實行嚴格科學的管理，才能收到實際效果。同時，還必須將設計、材料、加工、潤滑劑、潤滑方法等廣泛內容綜合起來進行研究。

將具有潤滑性能的物質施入機器中作相對運動的零件的接觸表面上，以減少接觸表面的摩擦，降低磨損的技術方式，成為設備潤滑，施入機器零件摩擦表面上潤滑劑，能夠牢牢地吸附在摩擦表面上，并形成一種潤滑油膜。這種油膜與零件的摩擦表面結合得很強，因而兩個摩擦表面能夠被潤滑劑有效地隔開。這樣，零件間接觸表面的摩擦就變為潤滑劑本身的分子間的摩擦，從而起到降低摩擦、磨損的作用。由此可以看出，潤滑與摩擦、磨損有著密切關系。人們把研究相互作用的表面作相對運動時所產生的摩擦、磨損和進行潤滑這三個方面有機地結合起來，統稱為摩擦學。由英國的喬斯特博士首先提出來，已成為近年來發展最快的新興學科之一。

潤滑的作用一般可歸結為：控制摩擦、減少磨損、降溫冷卻、可防止摩擦面銹蝕、沖洗作用、密封作用、減振作用（阻尼振動）等。潤滑的這些作用是互相依存、互相影響的。如不能有效地減少摩擦和磨損，就會產生大量的摩擦熱，迅速破壞摩擦表面和潤滑介質本身，這就是摩擦時缺油會出現潤滑故障的原因。

1.潤滑的主要任務就是同摩擦的危害作斗爭

2.搞好設備潤滑工作是為了能保證維護設備的正常運轉，防止事故的發生，降低維修費用，節省資源；降低摩擦阻力，改善摩擦條件，提高運轉效率，節約能源；減少機件磨損，延長設備的使用壽命；減少腐蝕，減輕振動，降低溫度，防止拉傷和咬合，提高設備的可靠性。

3.合理潤滑的基本要求

根據摩擦副的工作條件和作用性質，選用適當潤滑材料；根據摩擦副的工作條件和性質，確定正確的潤滑方式和潤滑方法，設計合理的潤滑裝置和潤滑系統；嚴格保持潤滑劑和潤滑部位的清潔；保證供給適量的潤滑劑，防止缺油及漏油；適時清洗換油，既保證潤滑又要節省潤滑材料。

4.為保證上述要求，必須搞好潤滑管理，實施合理的潤滑管理制度。

5.潤滑管理的目的和任務

控制設備摩擦、減少和消除設備磨損的一系列技術方法和組織方法，稱為設備潤滑管理，其目的是：給設備以正確潤滑，減少和消除設備磨損，延長設備使用壽命；保證設備正常運轉，防止發生設備事故和降低設備性能；減少摩擦阻力，降低動能消耗；提高設備的生產效率和產品加工精度，保證企業獲得良好的經濟效果；合理潤滑，節約用油，避免浪費。

6.潤滑管理的基本目標

建立設備潤滑管理制度和工作細則，擬訂潤滑工作人員的職責；搜集潤滑技術、管理資料，建立潤滑技術檔案，編制潤滑卡片，指導操作工和專職潤滑工搞好潤滑工作；核定單臺設備潤滑材料及其消耗定額，及時編制潤滑材料計劃；檢查潤滑材料的采購質量，做好潤滑材料進庫、保管、發放的工作；編制設備定期換油計劃，并做好廢油的回收、利用工作；檢查設備潤滑情況，及時解決存在的問題，更換缺損的潤滑元件、裝置、加油工具和用具，改進潤滑方法；采取積極措施，防止和治理設備漏油；做好有關人員的技術培訓工作，提高潤滑技術水平；貫徹潤滑的“五定”原則，總結推廣和學習應用先進的潤滑技術和經驗，以實現科學管理。

我公司的設備種類多樣，潤滑要求也就各有不同，因此正確的潤滑是防止和延緩零件磨損和其他形式失敗的重要手段，只有加強設備的潤滑管理工作，并把它建立在科學管理的基礎上，才能對保證企業的均衡生產、保證設備完好并充分發揮設備效能、減少設備事故和故障、提高企業經濟效益和社會效益都有著極其重要的意義。

潤滑系統的分類和選擇要求

潤滑系統是向機器或機組的摩擦點供送潤滑劑的系統，包括用以輸送、分配、調節、冷卻和凈化潤滑劑以及其壓力，、流量和溫度等參數和故障的指求、報警和監控的整套裝置。在潤滑工作中，根據各種設備的實際工況，合理選擇和設計其潤滑方法、潤滑系統和裝置，對保證設備具有良好的潤滑狀況和工作性能以及保持較長的使用壽命，具有十分重要的意義。

一般而言，機械設備的潤滑系統應滿足以下要求：

1)保證均勻、邊續地對各潤滑點供應一定壓力的潤滑劑，油量充足，并可按需要調節。

2)工作可靠性高。采用有效的密封和過濾裝置，保持潤滑劑的清潔，防止外界環境中灰塵、水分進入系統，并防止因泄漏而污染環境。

3)結構簡單，盡可能標準化，便于維修及高速調整，便于檢查及更換潤滑劑，起始投資及維修費用低。

4)帶有工作參數的指示、報警保護及工況監測裝置，能及時發現潤滑故障。

5)當潤滑系統需要保證合適的潤滑劑工作溫度時，可加裝冷卻及預熱裝置以及熱交換器。

在設計潤滑系統時必須考慮以三種潤滑要素，即：①摩擦副的種類（如軸承、齒輪、導軌等類支承元件）和其運轉條件（如速度、載荷、溫度以及油膜形成機理等）；②潤滑劑的類型（如潤滑油、脂或固體、氣體潤滑劑）以及它們的性能；③潤滑方法的種類和供油條件等。

1.潤滑系統和方法的分類

1)潤滑系統和方法的分類

目前機械設備使用的潤滑系統和方法的類型很多，通?？砂礉櫥瑒┑氖褂梅绞胶屠闆r為分散潤滑系統和集中潤滑系統兩大類；同時這兩類潤滑系統又可分為全損耗性和循環潤滑兩類。

除以上分類而外，還可根據所供給的潤滑劑類型，將潤滑方法分為潤滑油潤滑（或稱稀油潤滑）、潤滑脂潤滑（或稱干油潤滑）以及固體潤滑、氣體潤滑等。

(1)分散潤滑 常用于潤滑分散的或個別部件的潤滑點。在分其潤滑中還可分為全損耗（或“一次結油潤滑”）型和循環型兩種基本類型，如使用便攜式加油工具（油壺、油槍、手刷、氯溶膠噴槍等）對油也、油嘴、油杯、導軌表面等潤滑點手工加油，以及油繩或油墊潤滑、飛濺潤滑、油環或油鏈潤滑等。

(2)集中潤滑 使用成套供油裝置同時對許多潤滑點供油，常用于變速箱、進給箱、整臺或成套機械設備以及自動化生產線的潤滑。集中潤滑系統按供油方式可分為手動操縱、半自動操縱以及自動操縱三類系統。它同時又可分為全損耗性系統、循環系統是指潤滑劑送至潤滑點以后，不再回收循環使用，常用于潤滑劑回收困難或無須回收、需油量很小、難以安置油臬或油池的場合。而循環潤滑系統的潤滑劑送至潤滑點進行潤滑以后又流回油箱再循環使用。靜壓潤滑系統則是利用外部的供油裝置，將具有一定壓力的潤滑劑輸送到靜壓支承中進行潤滑的系統。

2)集中潤滑系統的類型

集中潤滑系統是在機械設備中應用最廣泛的系統，類型很多，大致可分為以下7種類型：

(1)節流式 利用流體阻力分配潤滑劑，所分配的潤滑劑量與壓力及流孔尺寸成正比，供油壓力范圍為0.2～1.5MPa，潤滑點可多至300以上。

(2)單線式 潤滑劑在間歇壓力（直接的或延遲的）下通過單線的主管路被送至噴油嘴，然后送至各潤滑點．供油壓力范圍為0.3～21MPa，潤滑點可多至此200以上。

(3)雙線式 潤滑劑在壓力作用下通過由一個方向控制閥交替變換流向的兩條主管路送至定量分配器，依靠主管路中潤滑劑壓的交替升降操縱量分配器，領先主管路中潤滑劑壓力的交替升降操縱定量分配器，使定量潤滑劑供送至潤滑點．供油壓力范圍0.3～40MPa，潤滑點可多達2000個。

(4)多線式 多頭油泵的多個出口各有一條管路直接將定量的潤滑劑送至相應的潤滑點．管路的布置可以是并聯或串聯安裝．供油壓力范圍0.3～40MPa，潤滑點亦可多達2000個。

(5)遞進式 由壓力升降操縱定量分配器按預定的遞進程序將潤滑劑送至各潤滑點，供油壓范圍0.3～40MPa，潤滑點在800個以上。

(6)油霧／油氣式 油霧／油氣潤滑是壓縮空氣與潤滑油液混合后經凝縮嘴或噴嘴后呈現油霧或微細油滴送向潤滑點的潤滑方式．供油量可以調整，潤滑油能隨壓縮空氣中含有懸浮的油霧，對環境有污染，必要時可用通風裝置排除廢氣。

采用此潤滑方式時，必須采用經過除水分和凈化的壓縮空氣，同時，潤滑油最好加抗氧化添加劑。

油霧和油氣潤滑的區別是，前者的油顆粒尺寸為1～3m，而后者的油顆粒尺寸為50～100m，通常為微小油滴狀，其輸送距離較前者短得多。

(7)混合式 由上述潤滑系統組成而成的潤滑系統。

2.潤滑系統的選擇原則

在設計潤滑系統時，應對機械設備各部分的潤滑要求作全面的分析，確定所使用潤滑劑的品種，盡量減少潤滑劑和潤滑裝置的類別．在保證主要總值件的良好潤滑條件下，綜合考慮其他潤滑點的潤滑，要保證潤滑質量． 應使潤滑系統既滿足設備運轉中對潤滑的需要，又應與設備的工況條件和使用環境相適應，以免產生不適當的摩擦、溫度、噪聲及過早的失效。應使潤滑系統供送的油保持清潔，防止外界塵屑等的侵入造成污染、損傷摩擦表面，提高使用中的可靠性。復雜潤滑系統的主要元件如泵、分配閥、過濾器等應適當地組合在一起并盡可能標準化，便于接近進行維護、清洗，降低設備運轉與維修、保養費用，防止發生人身、設備安全事故。

在選擇潤滑系統時，要注意該系統自動化程度和可靠性，注意裝設指示、報警和工況監控裝置，預測和防止早期潤滑故障，以提高設備開動率和使用壽命。