第一篇：包鋼煉鋼廠3～LF爐降低電耗及電極消耗實踐

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http://www.tmdps.cn http://www.tmdps.cn 包鋼煉鋼廠3 # LF爐降低電耗及電極消耗實踐X 鄭 穎,喬 光,趙 鑫

(包鋼(集團)公司煉鋼廠 ,內蒙古

包頭

014010)摘要:包鋼煉鋼廠將降低LF爐電耗和電極消耗作為降低成本的一條途徑。為達到這一目的 ,煉鋼廠從抓時序管 理、鋼包管理、LF爐操作等方面入手 ,噸鋼電耗降低了7106 kWh ,電極消耗降低了012 kg。關鍵詞:LF爐;電耗;電極消耗

中圖分類號:TF769.2文獻標識碼:B

文章編號:10090028making Plant ZHENG Ying , QIAO Guang , ZHAO Xin(Steelmaking Plant of Baogang takes decreasing LF electricity and electrode consumption as a measure.To reach the aim , it has focused on process management , LF management and operation and so on resulting in a drop of 7.06 kWh and 0.2 kg electrode per ton of steel respectively.Key words : LF;consumption of electricity;consumption of electrode

目前包鋼煉鋼廠有 3 座LF爐 , 處理鋼水量均 為80～90 t ,平均升溫速度為 4 ℃/ min[1 ] , 分別與

大方坯連鑄機、方圓兼用連鑄機、小方坯連鑄機相 匹配。由于現有工藝流程是在老廠基礎上通過技術 改造實現的 , 一些工藝布置不盡合理 , 因此 , 無論 是轉爐 — 3 # LF爐 —小方坯連鑄機工藝路線還是轉 爐 — 1 # LF爐 —大方坯連鑄機或轉爐 — 2 # LF爐 —方

圓兼用連鑄工藝路線 , 都存在干擾因素多、轉爐爐 后組織困難、時序匹配不好等諸多問題 , 使電耗或 電極消耗偏高、生產成本偏高。為了進一步降低生 產成本 , 煉鋼廠決定向管理要效益 , 通過不斷加強 生產組織、技術進步、時序管理、操作水平等途徑 來降低電耗和電極消耗。通過轉爐車間的努力 , 3 # LF爐電耗及電極消耗大幅度降低。1 電耗和電極消耗的關系

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http://www.tmdps.cn http://www.tmdps.cn 從理論上講 , 正常操作情況下 , 電耗高 , 加熱 時間長 , 電極消耗高。經統計 , 電耗和電極消耗基 本成正比關系 , 降低電耗就能降低電極消耗。2003 年1月至4月和2004年同期3 # LF爐電耗和電極消 耗見圖1。

影響電耗和電極消耗因素

電耗和電極消耗主要是由鋼水加熱時間決定 的。而鋼水加熱時間是由鋼種、時序、鋼水就位溫度 第30卷第4期 2004年8月

包

鋼

科

技

Science & Technology of Baotou Steel(Group)Corporation Vol.30 ,No.4 August ,2004 X 收稿日期:2004206209 作者簡介:鄭穎(1965181 [2 ]

唐萍 ,文光華 1LF 埋弧精煉渣的研究[J ]1 鋼 鐵 ,2004 ,39(1):24431 [2 ]

郝鳳印 ,李文林1選煤手冊[M]1北京:煤炭工 業出版社 ,19931 [3 ] 張春林 ,李輝 ,趙樹彥 1 大型、高效、簡化重介 質選煤技術[J ]1煤炭加工與綜合利用 ,2002 ,1(3):6-81 03 包鋼科技

第30卷

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第二篇：重介質選煤廠降低介質消耗的探討與實踐

重介質選煤廠降低介質消耗的探討與實踐

山東能源棗礦集團柴里選煤廠 馮志金 王建華 何光太 趙艷霞 王一兵

摘 要：重介質選煤作為一種先進高效的選煤方法被推廣利用，但高介耗問題一直是困擾重介質選煤廠的一個難題。柴里選煤廠通過對選煤過程中重介損失高的原因排查及分析，從強化重介質質量管理、現場管理和技術管理入手，探索出降低介質消耗的途徑，通過一系列有針對性的控制措施的實施，達到降低重介質消耗的目的。

關鍵詞：重介質 選煤方法 重介質消耗 引言：

重介質選煤工藝因其具有分選精度高、產品質量穩定、對原料煤適應性強以及操作簡單易于實現自動化控制等特點，成為選煤行業的首選。

2004年柴里選煤廠將重介分選工藝引入選煤生產。3月份進行重介系統的初步設計，5月6日開工，同年8月1日建成并投入試生產。根據生產需要，2013年9月柴里選煤廠進行重介系統的擴容改造，2014年3月下旬，系統改造完畢并納入生產管理。

自擴容后的重介系統投入運行以來，產品質量指標較為穩定，但高介耗成為制約選煤生產正常進行的難題，噸原煤介耗平均2.32kg，最高達2.67kg（具體見表1）遠遠高于1.25kg/噸原煤的控制指標。因此，如何降低重介質選煤過程中的重介質消耗問題，成為柴里選煤廠研究和探討的課題。

表1 3月下旬試生產階段的介質消耗統計表 重介質損失的因素排查

從整個介質損失過程來看，介質損失貫穿于生產運行的全過程，包括介質進廠、添加使用和回收。從產生損失的性質劃分上，可分為管理損失和技術損失兩方面。其中，管理損失包括介質添加、設備故障、人員誤操作等導致的介質損失。技術損失可分為正常生產情況下的介質損失、操作技術欠佳造成的介質損失等。而這兩種損失最終體現在產品帶介上（具體見表2 單位：產品（g/Kg），磁尾（g/l））。

表2 3月下旬試生產階段各產品帶介情況

從實際生產情況來看，導致介質損失的原因主要體現在：重介質質量、設備運行狀態或運行質量、職工技術操作水平三方面。介質損失的原因分析

3.1 重介質（磁鐵礦粉）的質量。它包括粒度組成、純度及磁性三方面。介質粉粒度對選煤生產分選效果和介質消耗都有影響。粒度過粗，磁選機對介質粉的吸附率下降，介質粉得不到有效回收；粒度過細時，煤粒表面及細粒煤泥的對介質粉吸附力增強，脫介篩、磁選機對重介質粉的處理回收效果降低。

純度不夠，重介質內無效成分多及磁性減弱時，同樣增加介質消耗。

3.2 設備運行狀態或運行質量。從柴里選煤廠的設備運行情況分析，影響重介質消耗的設備有及因素有：

3.2.1 濾介弧形篩的的工作狀態影響脫介效果。包括結構參數、安裝角度及給料方式等。如不滿足要求，會增加脫介篩和磁選機的負荷，降低脫介篩脫介效果和磁選機的 磁選效率。

3.2.2 脫介篩的脫介效果。①篩縫過細、篩面料層過厚影響重介質透篩率；②脫介噴淋水水量大小、水質、壓力、噴射角度及均勻性影響脫介篩脫介效果。

3.2.3 磁選機運行效果。磁選機是重介質選煤廠回收介質的最主要設備，入料濃度、入料量、磁選機磁偏角及機體內物料流動狀態等，對磁選機工作效率影響極大，這四個因素必須達到合理匹配，才能提高磁選機的磁選效率。

3.3 職工業務技術操作水平。

從實際生產來看，作為重介系統運行的關鍵人員密控司機同樣對產品質量和介質消耗起到綜合控制作用。因液位控制、分流操作及系統中煤泥控制處理方式失常，同樣會使重介質的回收困難，導致重介質損失加劇。降低介耗的措施

為確保重介系統正常運行，減少介質損失，降低生產過程中介質損耗，柴里選煤廠采取以下控制措施：

4.1 加強重介質粉使用管理

4.1.1嚴把介質粉質量關。實際生產運行表明，在重介生產工藝及介質粉其他指標相同的情況下，各指標對介質消耗均有不同程度的影響：磁鐵礦密度越大介耗越低；磁性物含量越高則介耗越低；介質中低微粒含量越大介耗越小[粗顆粒（+200網目）而極細粒級(-500網目)的磁鐵礦粉含量增大則介耗升高]；水分越高介耗越大。

因此，柴里選煤廠在介質選擇上嚴格控制，要求各項指標滿足下列要求：粒度-325目物料含量≥90%；水分≤8%；真密度≥4.3kg/cm3；磁性物含量>95%。

4.1.2加強使用管理。建立使用消耗臺賬，制定添加和使用考核制度與考核標準，杜絕人為因素增加介質消耗。

4.1.3加大重介質回收使用，對因溢、漏出現的介質，全部通過地漏管路進入收集池，由掃地泵轉至專用磁選機進行回收重復使用。

4.2 加強設備運行管理

4.2.1 建立脫介篩定期巡查制度，每小時檢查一次。①根據篩面物料量大小及時調整閘閥開度，在保證產品不帶介前提下降低水量；②檢查噴水是否全斷面分布、噴頭是 否堵塞、壓力是否滿足要求；③篩孔有無堵塞，篩面是否有雜物積聚等，提高脫介效果。

4.2.2強化磁選機運行管理，確保磁鐵礦回收效率。①根據脫介篩噴水大小及時調整底流放料閘閥，確保正常液面和溢流平穩，杜絕尾礦溢流因“翻花”紊亂降低磁選機的工作效率。②堅持磁選機沖洗制度，每班停車后及時清理機體內滯存物料，避免因物料刮擦使已吸附的重介質粉脫落，確保磁選機正常運行；③隨時對磁選尾礦含介量進行測定，并根據測定結果及時檢查標校和調整磁偏角，確保設備處于最佳工作狀態。

4.3 完善生產工藝，加強生產現場技術管理

4.3.1 合理弧形篩安裝角度，根據選煤廠生產實際，將弧形篩安裝角度由原來的60o調整為55o，在此基礎上，對將固定弧形篩改為擊打振動弧形篩，提高物料在篩面移動速度，增加濾介面積和過濾幾率，增強了脫介效果，減少下步環節的脫介及介質回收壓力。

4.3.2完善脫介篩噴水系統。為充分發揮噴水的作用，提高脫介效果，根據生產現場狀況，對原脫介供水系統進行改造。①更換清水泵，提高揚程和流量，滿足噴淋脫介對水壓(0.18MP至0.22MP之間)和水量要求；②對脫介篩分支管路適當增粗，確保噴淋水量；③合理布置噴水管位置，盡量在篩板接合處上方稍后，一是保證噴淋的有效性，二是保證煤塊翻越擋煤堰時使另一表面得到沖洗，從而確保脫介效果；④調整噴管間距、噴頭高度與噴水噴射角度，保證間距為30cm,噴頭高度距篩面25cm左右，保證了噴水全斷面無間隙分布和沖擊力，噴射角度與篩面呈50o角左右，使煤粒在前進中翻滾且被沖洗，發揮最佳噴淋脫介效果。特別是末道噴管間隔的噴頭短管相差5cm,這樣可使在不增加水量和水壓的前提下，形成兩道無間隙的水幕，將物料進行充分噴淋沖洗，脫介效果更佳。⑤實施水質凈化，在濃縮池溢流匯集口加設濾網阻攔木屑等雜物，在清水泵前安設過濾器實施二次凈化，確保噴頭噴水暢通不堵塞，降低系統因噴頭清理造成的頻繁開停車帶來的重介質損失。

4.3.3針對末精煤及離心液中重介質含量較多問題，采取在離心機入料口加清水進行物料沖洗，對離心液管路進行改造，即將進入浮選系統改為進介質桶，使其中的重介質得到直接循環利用的措施，效果較好。

4.3.4改進介質添加方式，采取系統運行前進行添加，一次性加足夠量。系統連續 運行必須進行介質添加時，則按照“少加、勤加”原則進行。

4.3.5提高密控司機的業務技能水平，掌握生產現場的綜合判斷和處置能力，特別是原煤煤質、產品質量、循環液壓力、分選密度、磁性物含量、煤泥含量、液位各因素之間的關系，避免因判斷失誤等人為因素使重介質循環液密度波動、分流不合理等造成介質損耗。效果驗證

通過降介措施的實施，各產品中重介質含量明顯降低，達到預期效果。

5.1介耗指標情況。通過對重介質消耗各環節強有力的管控，與試生產階段相比，各產品帶介情況及噸原煤介耗顯著降低，重介質損耗大幅度減少且趨于穩定（見表3）

表3 重介各產品含介量及噸原煤介耗統計表

5.2經濟效益方方面。由于介耗管控措施的合理制定和有效實施，噸原煤介耗由試生產階段的2.32kg降為正常生產期間的1.15kg左右，降幅為1.17kg/噸原煤。按全年 入選原煤240萬噸，介質粉單價噸1200元/噸計，年節約選煤成本：

1200*1.17*240/1000=1480.8（萬元）。

同時，由于進入重介系統介質量的減少，降低了對設備、管路的磨損程度，減輕了職工的檢修維護工作強度，延長了設備配件的更換周期，節省了生產成本。結束語

柴里選煤廠關于降低介質消耗的探討與實踐表明，加強選煤生產過程中的介耗原因分析與控制管理，是降低選煤生產成本，促進系統良性運行和提高經濟效益的重要保證，為此采取的措施是可行有效的。目前，柴里選煤廠對控制介耗作進一步探索，特別是將矸石帶介高的問題作為下一個攻關課題，力爭使噸原煤介耗控制在1kg以下。參考文獻

[1]王朝哲WANG Chao-zhe降低重介質選煤系統介耗的措施選煤技術2007(1)[2]杜力 重介質選煤系統降低介質消耗的措施 科技信息2009(11)[3]鄭大強、陳偉 淺談重介選煤降低介耗的措施 中州煤炭 2006(4)[4]徐卯聰 二礦選煤廠降低重介質消耗的有效途徑

中國礦山工程 2008,37(6)[5]金晶.趙文甲.司晶鑫

淺談如何解決重介質分選過程中介耗偏高的問題 中國科技博覽

2009(9).[6]朱建新 范各莊礦選煤廠降低介質消耗的措施 煤炭科學技術 2009(2)[7]冉銀華 降低重介質選煤介耗的探討 煤炭加工與綜合利用 2007(02)

作者簡介：馮志金，男，1965年5月出生，1988年畢業于安徽淮南礦業學院選礦工程專業，現就職于山東能源棗礦集團柴里選煤廠。聯系電話：06324057058

郵箱：feng-zhijin@qq.com

第三篇：低溫大豆粕項目降低溶劑消耗的系統性思考及實踐

國內低溫大豆粕生產技術的引進較高溫大豆粕晚，但隨著近幾年的飛速發展，低溫大豆粕技術的消化吸收速度較快，源自日本的AB筒閃蒸脫溶工藝技術得到大規模推廣。產品質量已達到較高的水平，目前存在的問題主要是運行成本較國外高，而溶劑消耗是運行成本居高不下的主要因素，需要通過提高管理和技術改造水平得到降低。本文從項目工藝設計與技術裝備路線論證選擇開始，結合生產工藝技術運作經驗對溶劑消耗進行系統總結和探討，供同行參考。

1工藝設計與技術裝備路線選擇階段的降溶思考 1.1冷凝器

1.1.1確定總冷凝面積配備

眾所周知，決定溶劑消耗的一個重要因素是溶劑氣體的冷凝效果，而總冷凝面積及冷凝器的配備直接決定著冷凝效果的好壞。根據多年的經驗，低溫大豆粕生產工藝所配備的冷凝器面積較大豆高溫粕大得多，我們設計的處理量與冷凝面積之比為1：15以上。也就是說，日處理300噸大豆的低溫大豆粕加工項目的冷凝器總面積一般在4500㎡以上。

1.1.2確定各溶劑蒸發系統的冷凝面積及冷凝器配備

在確定好總冷凝面積比為1：15的基礎上，對各溶劑蒸發系統的冷凝面積比的確定是問題的關鍵。我們的分配方案如下：A筒最高，B筒次之，第一混合油蒸發器第三，最后依次是第二混合油蒸發器、汽提塔、浸出器等；其詳細配備見筆者其它文章詳述。

經過實踐證明，效果比較明顯，我們的溶耗一般在7㎏/噸大豆左右，在同行業中處于較高的水平。如果進一步調整整個的浸出系統達到較好的平衡后，溶耗還會進一步降低。1.2浸出器

一般情況下，處理量在300噸/日以下規模的低溫大豆粕加工廠依然選用平轉浸出器。平轉浸出器具有結構簡單、運轉平穩、動力消耗低、混合油濃度高、浸出效果好以及維修簡單、維護費用低等優點，得到了包括高溫大豆粕在內的多數企業廣泛應用。

隨著低溫大豆粕應用廠家對質量要求的不斷提高，以及企業出于提高經濟效益的考慮，粕中殘油盡可能的低。設備制造商一般承諾的粕中干基殘油指標為≯1%，離市場對低溫大豆粕的質量要求和企業自身的要求甚遠。據我所知，目前大多數低溫大豆粕加工廠的粕中干基殘油指標為0.5-0.8%，而我們經過對平轉浸出器實施技術改造后，指標能達到0.3-0.4%。在同行業中應屬最高水準。在實施降低粕中干基殘油指標的同時，實現了大幅降低濕粕含溶率的目標，為降低單位溶劑消耗創造了基礎條件。1.3濕粕蒸脫設備

濕粕蒸脫系統是高低溫大豆粕生產技術的關鍵區分標志，最大程度的決定著產品質量和運行成本。所以，濕粕蒸脫設備選型是低溫大豆粕加工項目工藝技術裝備的重點。我在參與300噸/日低溫粕項目改造時就吃盡了這方面的苦頭，當時企業在缺乏基本科學論證和內部溝通的情況下就與國內一家非專業油脂設備制造商簽訂了采購合同，導致開機后濕粕蒸脫設備故障和事故頻發，不得不頻頻停產改造，不但損失巨大，使當時的圖便宜演變成了實實在在的高價格。至今濕粕蒸脫系統的運行不理想。1.3.1AB筒的選型是關鍵

（1）AB筒的規格

實踐證明，規模為300噸/日的低溫大豆粕項目AB筒的規格最好選定￠2000×10000，效果較好。有的企業AB筒選型過小，不能滿足生產工藝要求，只能再加個C筒。

（2）螺旋刮板與筒壁的間隙

濕粕經封閉下料閥進入AB筒后，要靠螺旋刮板的翻動達到與高溫溶劑氣體的充分接觸以使濕粕中的液態溶劑迅速揮發，并向前運動。可見螺旋刮板的重要性。在此，有兩個技術關鍵點需要低溫大豆粕加工廠與設備制造商進行論證、探討，一是螺旋刮板的螺距大小，二是螺旋刮板所配的磷青銅、碳鋼材質的刮板與鍋壁的間隙。這兩個問題直接決定著濕粕脫溶效果、干粕殘溶，也影響著低溫粕的破碎度以及色澤。關鍵是前者，螺距一旦確定是不可調整的，后者可以根據經驗自由調整。

根據經驗，規模為300噸/日的低溫大豆粕項目AB筒螺旋刮板的螺距以正常螺距范圍為宜，磷青銅、碳鋼材質的刮板與鍋壁的間隙分別以3-5㎜、30-50㎜較為恰當。

（3）AB筒的傳動應配備變頻裝置，使轉速可調。

由于AB筒內螺旋刮板的轉速直接決定著產量、脫溶效果、低溫粕的破碎度及色澤，所以，AB筒的轉速確定是非常重要的。一般情況下，AB筒的傳動應配備變頻裝置，使轉速可調，試生產階段，可根據產量的大小進行調整，當產量達標后就應該確定一個效果最佳的標準轉速，無特殊原因，不可隨意調整。

實踐證明，規模為300噸/日的低溫大豆粕項目AB筒的轉速可確定如下：A筒7-8轉/分鐘，B筒6-7轉/分鐘較為適宜。

1.3.2旋風除塵器的除塵效果直接決定著冷凝效果和溶耗

溶劑氣體由風機吸出經旋風除塵器分離除塵后，“凈氣”一部分進入加熱器加溫后用于循環脫溶，另一部分經沉降箱進一步除塵后進入冷凝系統。“凈氣”是否凈關鍵在于旋風除塵器的除塵效果，也就是在于旋風除塵器的適配性。

如果旋風除塵器的除塵效果良好，粉塵則沉降下來后回到A筒、B筒，成為產品的一部分。否則，經旋風除塵器分離除塵后的“凈氣”不凈，一部分堵塞溶

劑加熱器，開機3天后溶劑溫度就很難達到工藝要求，這也是粕中殘溶高的原因之一。另外，由于進入冷凝系統前的沉降箱沉降作用的局限性，大部分粕粉進入氣提塔、水洗器，其危害極大。最主要的危害就是部分溶劑隨塵而去，致使溶耗大大增加，也是溶耗過高企業的主要因素之一，從而造成水洗器排放的廢水泡沫過多，易造成環境污染。同時，進入冷凝系統的粕粉粘黏在冷凝器壁上，降低傳熱效率，增加后續冷凝設備的壓力，大大影響冷凝系統整體的運行效果，致使溶耗大大增加。

1.3.3加熱器、正己烷風機、汽提塔以及水洗器的配套

根據目前的情況來看，溶劑加熱器、汽提塔以及水洗器的配套沒有太大的問題，關鍵是正己烷風機的配置過大，屬于嚴重的大馬拉小車現象。新建或改擴建項目在項目論證階段可與特種風機制造商以及成套設備提供商進行深度溝通探討，設計適合于項目規模略有余量的正己烷風機，以免固定資產投資浪費和運行成本加大。

1.4尾氣回收系統

尾氣回收系統設備選擇和配置較為重要，一是固定資產問題，二是運行成本及效果。經過我們多年的實踐證明，冷凍回收方式要優于石蠟回收，不但固定資產投資大大降低，前者僅為后者的1/10，其運行成本同樣具有優勢，且操作簡單，維護費用低。

根據實踐經驗，規模為300噸/日低溫大豆粕項目配置兩臺尾氣處理量為16立方米/小時的冷凍機組效果就比較好，固定資產投資僅為10萬元。1.5整個浸出系統的平衡

保持整個浸出系統的平衡是降低溶耗的重要環節，使整個系統均在微負壓下運行，在項目論證階段的工作很關鍵，主要做好以下幾個方面的工作：總冷凝面積以及各溶劑蒸發系統的冷凝面積及冷凝器配備；正己烷旋風除塵器、加熱器、正己烷風機、汽提塔以及水洗器的配套；尾氣風機的配置等。

我建議選擇專業油脂設備制造商的低溫脫溶設備較為可靠，即使低溫脫溶設備制造技術的引進吸收不甚成熟，選擇專業廠家總比非專業廠家要可靠的多。根據目前國內的情況來說，吉林松花湖、濟寧黃淮等企業的經驗較豐富。最值得企業重視的是一定要有自己經驗豐富的專業技術人員共同參與論證，與制造商一道在項目論證階段盡可能規避一些風險。2生產過程中降低溶耗的措施 2.1現狀分析

從生產成本的宏觀角度講，溶劑消耗是大項。從目前的情況來看，國內低溫大豆粕生產企業的溶耗偏高，有的企業溶耗高達12㎏/噸大豆，一般在10㎏/噸大豆左右。降低溶耗已成為企業的重點任務，并且降低的空間極大。從生產實踐存在的弊端分析，目前溶劑消耗的主要方面： 2.1.1尾氣排放

由于低溫脫溶系統失衡，使帶有大量粕粉的溶劑氣體進入冷凝系統，導致與低溫脫溶系統配套的冷凝器傳熱效率降低，給后續冷凝器加大了壓力，致使尾氣量大大提高，尾氣回收系統不能消化，最終尾氣被迫排空。2.1.2粕中殘溶

根據干粕殘溶超標（閃爆試驗不合格）這一現狀來看，粕中殘溶是溶耗過大的主要因素，這同樣源于低溫脫溶系統的失衡，如何解決低溫脫溶系統的平衡是已成為新建、改擴建以及正在運行中的低溫粕生產企業的一大難題。2.1.3隨分水箱的廢水排放

分水箱的正常廢水排放帶走的溶劑量很小，溶劑非正常帶走的問題出在兩方面，一是由于低溫脫溶系統的失衡，導致帶有大量溶劑的凝絮物進入分水箱，因其緊密結合的結構難以在分水箱中破壞，所以被迫排出。二是操作失誤造成的溶劑非正常帶走。

2.1.4混合油蒸發系統帶走的溶劑

由于混合油蒸發系統不能嚴格按工藝規程要求進行操作，直接導致毛油殘溶超標，隨毛油帶走部分溶劑。另外，汽提塔碟盤需要定期清洗以提高傳熱效率，降低毛油殘溶。

2.1.5跑冒滴漏

降低因跑冒滴漏造成的溶劑消耗也是企業的一項系統工程，但由于油脂業屬于傳統行業，企業管理水平普遍較差，對跑冒滴漏也見怪不怪了，提高企業系統能力，對油脂業將是未來的挑戰。解決跑冒滴漏問題，需要企業做好以下工作：保持整個浸出系統的平衡，使其均在微負壓下運行；提高干部的管理能力和員工的操作技能，從管理上避免非正常停產造成的跑冒滴漏相當關鍵。2.2生產過程中應采取的措施

2.2.1實施設備全面預防性管理（TPM）模式，降低設備故障率。

從實踐來看，大量的溶劑跑冒滴漏主要源于設備故障造成的非正常停機，非正常扒料以及非正常打開系統，使溶劑大量揮發，不但造成損失，爆炸的危險性同時幾何倍數的加大。所以，提高設備管理水平已成當務之急。

設備的全面預防性管理（TPM）模式是設備管理理念的最高標準，它的優點在于自上而下、自下而上相結合的全員參與性，預防思想以及“零損耗”的追求。實施設備全面預防性管理（TPM）模式，將徹底轉變“買了就用，壞了就修，修了就用”的傳統被動管理思想，大大降低設備故障率。2.2.2持續實施員工能力提升的培訓計劃

（1）現場培訓

油脂業一線員工的文化水平和專業知識有限，所以，面對設備和運行中的物料進行現場培訓，主要培訓設備結構及其作用、如何操作、遵守工藝操作規程能夠生產出什么樣的過程產品和最終產品等等，筆者在長期實踐中嘗到了現場培訓帶來的即時受益的甜頭。

（2）課堂培訓

現場培訓的長期效果最終還要靠理論知識的支持，因此生產技術管理人員應該善于分析、總結生產中的經驗，然后結合理論知識開發出理論與實踐緊密結合的培訓教程，以課堂講授的方式提升干部員工的理論素養。

如此，通過長期的現場、課堂相結合的培訓組合，各級干部員工的理論素質不斷得到提升，操作技能大大提高。

2.2.3提高生產管理流程的執行力度，搞好各環節的銜接與配合，降低因

此而導致的非正常停機事故。

2.2.4降低跑冒滴漏的機會和頻率

跑冒滴漏屬于員工操作技能和管理能力范疇。所以，以下途徑是解決的正途：

（1）先“救火” 解決“跑冒滴漏”是途徑之一，也是日常管理的重點。特別是故障率高引起的大量被動跑冒滴漏。

（2）后“防火” ①教訓總結，員工培訓

對于日常管理過程中“跑冒滴漏”的“救火”經驗要總結、升華，形成教材，并對員工進行培訓，達到兩個效果：一是能避免的“跑冒滴漏”不能二次發生；二是不可避免的“跑冒滴漏”發生后要安全、迅速的解決。

②提高企業管理能力

通過培訓、學習等各種途徑，提升企業的總體管理能力，最大限度降低因故障率引起的大量被動跑冒滴漏。

此處也不是本文論述的重點。2.2.5降低隨廢水排放的溶劑消耗

（1）減少廢水排放量

①通過濕粕刮板瀝干裝置的技術改造的實施，降低溶劑蒸發量，從根源上降低分水壓力和廢水的排放量。

②規范操作、強化工藝紀律，使浸出系統保持運行平穩，分水箱中不出現絮凝狀溶劑、水的混合物，如果出現絮凝物，必須蒸煮后排放。保證分水效果。

（2）廢水中溶劑的回收

建議分水箱后加設廢水蒸煮罐，一是回收廢水中溶劑，二是增加安全性，防止溶劑非正常排入露天水封池，造成安全隱患。當然，也有其副作用--增加冷凝負擔和分水負擔。

3通過技術改造和技術升級從根本上降低溶耗

3.1從技改角度探討降低溶耗的途徑 3.1.1改善尾氣排放效果

尾氣在24小時不間斷地排放，所以，這是最大的一項消耗。因為只有整個浸出系統穩定、平衡，各個冷凝器能夠按照最初設計的冷凝面積分配運行，才會達到尾氣排放的最佳化，但同時也是理想化的。增加冷凝面積只是最簡單的外延擴大法，因為冷凝面積比也是有一定限度的，再說需要加大固定資產投資。那么，什么途徑才是降低溶耗的正途呢？

我認為降低溶劑的蒸發量，即減少進入溶劑冷凝系統的溶劑氣量才是治本之路。

經初步粗略核算，若能將濕粕在進入A筒之前降低5%的濕粕含溶，就相當于1/15的濕粕殘溶（近3噸/日）不用進入濕粕蒸脫；相當于濕粕脫溶配套的冷凝系統新增1/15的能力，甚至整個冷凝系統的能力都會發生質的變化；相當于節省了濕粕蒸脫系統1/15的蒸汽消耗；干粕殘溶或閃爆試驗自然會合格……

可以這樣說，降低進A筒前的濕粕殘溶量的思維方式和思路，不用新增任何動力和電煤耗用，并且有百利而無一害，不會有任何副作用。

也就是說，在溶劑比一定和目前設備的實際情況下，降低進A筒前的濕粕殘溶量是最經濟、科學的辦法。此法能達到“一箭多雕”的效果：

①降低AB筒的負擔，同時大大降低蒸汽消耗（煤耗）；

②大大減輕冷凝系統的負擔，降低尾氣量和尾氣含溶，從而改善尾氣排放效果，從根本上降低溶劑消耗；

③降低粕中殘溶量，并使閃爆試驗達到合格，從而也將從根本上降低溶劑消耗；

④降低分水箱的分水壓力，降低廢水排放量，也是從根本上降低溶劑消耗途徑。

這是本文探討的重點。3.1.2降低粕中殘溶

粕中殘溶同樣是24小時不間斷地發生，只要閃爆試驗不合格，溶劑就會不停的消耗。我們的閃爆試驗不合格，粕中殘溶超標的主要原因可能有以下方面：

①浸出器的結構和工作原理的限制

由于浸出器結構和工作原理（集噴淋、浸泡和瀝干兼有的混合式浸出器）的決定，同時，受原料（料胚）和溶劑性質差異的影響，浸出后的濕粕會存在濕粕殘溶量大的弊端，甚至產生不穩定的現象。如由滲透效果不佳導致的濕粕殘溶高等現象有時是較難人為控制的。

即使浸出器運行正常，濕粕中的溶劑含量也很大（一般為35-40%）。

②AB筒的結構性缺陷

由于AB筒引進技術消化能力不足，加之加工粗糙，不可避免會存在結構性的缺陷，靠改造AB筒的結構來達到閃爆試驗合格和粕中殘溶達標的風險性較大。即使經過多次的改造產生效果，但由于濕粕殘溶量未得到實質性降低，AB筒的脫溶壓力、蒸汽耗用及冷凝器的負擔均不會得到任何降低。

當然，AB筒結構性缺陷的改造也是未來技術改進的正確方向。

③AB筒的處理能力可能存在問題

再一種簡單猜測就是配套的AB筒處理能力可能偏小，同樣會導致干粕殘溶超標。

3.1.3跑冒滴漏

跑冒滴漏屬于員工操作技能和管理能力范疇。

解決“跑冒滴漏”是途徑之一，也是日常管理的重點。特別是故障率高引發的大量被動跑冒滴漏。

3.1.4隨分水箱的廢水排放

廢水排放也屬于24小時不間斷性，只要有廢水排放，就會有溶劑消耗發生。實現這一途徑溶耗降低的思路有兩條：一是減少廢水量，二是廢水中溶劑的回收。綜上所述，降低進A筒前的濕粕殘溶量是從根本上降低溶耗的最科學的辦法，能連帶解決（1）、（2）、（3）、（4）的問題，達到“一箭多雕”的效果一點都不夸張，是真正的“治本之路”。