第一篇：5S現場管理法

5S現場管理法

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同義詞5S管理一般指5S現場管理法

5S現場管理法，現代企業管理模式，5S即整理（SEIRI）、整頓（SEITON）、清掃（SEISOU）、清潔（SEIKETSU）、素養（SHITSUKE），又被稱為“五常法則”。中文名

5S現場管理法 外文名

せいり 別 名

五常法則 興起時間

50年代 興起國家

日本 解 釋

生產現場對生產要素進行有效管理 原 則

常組織 常整頓 常規范 常自律

目錄 1.1管理背景 2.2管理內容 3.3管理步驟 4.?整理 5.?整頓 6.?清掃 7.?清潔 1.?素養 2.4現場管理 3.?原則 4.?效用 5.5推行目的 6.6實現手法 7.?實施要點 1.?推行步驟 2.?實施方法 3.?實施難點 4.?實施意義 5.7管理效用 6.8管理案例 7.?項目背景 8.?現場診斷 1.?解決方案 2.?項目收益 3.9擴展閱讀 4.?6s管理 5.?8S管理 6.?13S管理 5S現場管理法管理背景 編輯

因日語的羅馬拼音均以“S”開頭，英語也是以“S”開頭，所以簡稱5S（注：日語分別為せいり、せいとん、せいそう、せいけつ、しつけ）。

5S起源于日本，是指在生產現場中對人員、機器、材料、方法等生產要素進行有效的管理，這是日本企業獨特的一種管理辦法。1955年，日本的5S的宣傳口號為“安全始于整理，終于整理整頓”。當時只推行了前兩個S，其目的僅為了確保作業空間和安全。到了1986年，日本的5S的著作逐漸問世，從而對整個現場管理模式起到了沖擊的作用，并由此掀起了5S的熱潮。

日本式企業將5S運動作為管理工作的基礎，推行各種品質的管理手法，第二次世界大戰后，產品品質得以迅速地提升，奠定了經濟大國的地位，而在豐田公司的倡導推行下，5S對于塑造企業的形象、降低成本、準時交貨、安全生產、高度的標準化、創造令人心曠神怡的工作場所、現場改善等方面發揮了巨大作用，逐漸被各國的管理界所認識。隨著世界經濟的發展，5S已經成為工廠管理的一股新潮流。5S廣泛應用于制造業、服務業等改善現場環境的質量和員工的思維方法，使企業能有效地邁向全面質量管理，主要是針對制造業在生產現場，對材料、設備、人員等生產要素開展相應活動。根據企業進一步發展的需要，有的企業在5S的基礎上增加了安全（Safety），形成了“6S”；有的企業甚至推行“12S”，但是萬變不離其宗，都是從“5S”里衍生出來的，例如在整理中要求清除無用的東西或物品，這在某些意義上來說，就能涉及到節約和安全，具體一點例如橫在安全通道中無用的垃圾，這就是安全應該關注的內容。5S現場管理法管理內容 編輯

（一）辦公室5s管理-桌面位置擺放規范

（二）辦公室5s管理-辦公桌抽屜整理規范

（三）辦公室5S管理-制度檢查表

（四）辦公室5s管理-辦公區工作紀律規定

（五）辦公室5s管理-辦公區域環境衛生管理

（六）辦公室5s管理-辦公室安全管理 5S現場管理法管理步驟 編輯

5S現場管理法整理

日文讀音（Seiri）

定義：區分要與不要的物品，現場只保留必需的物品。目的：① 改善和增加作業面積；② 現場無雜物，行道通暢，提高工作效率；③ 減少磕碰的機會，保障安全，提高質量；④ 消除管理上的混放、混料等差錯事故；⑤ 有利于減少庫存量，節約資金；⑥ 改變作風，提高工作情緒。

意義：把要與不要的人、事、物分開，再將不需要的人、事、物加以處理，對生產現場的現實擺放和停滯的各種物品進行分類，區分什么是現場需要的，什么是現場不需要的；其次。對于車間里各個工位或設備的前后、通道左右、廠房上下、工具箱內外，以及車間的各個死角，都要徹底搜尋和清理，達到現場無不用之物。5S現場管理法整頓

日文讀音（Seiton）

定義：必需品依規定定位、定方法擺放整齊有序，明確標示。目的：不浪費時間尋找物品，提高工作效率和產品質量，保障生產安全。

意義：把需要的人、事、物加以定量、定位。通過前一步整理后，對生產現場需要留下的物品進行科學合理的布置和擺放，以便用最快的速度取得所需之物，在最有效的規章、制度和最簡潔的流程下完成作業。

要點：① 物品擺放要有固定的地點和區域，以便于尋找，消除因混放而造成的差錯；② 物品擺放地點要科學合理。例如，根據物品使用的頻率，經常使用的東西應放得近些（如放在作業區內），偶爾使用或不常使用的東西則應放得遠些（如集中放在車間某處）；③ 物品擺放目視化，使定量裝載的物品做到過目知數，擺放不同物品的區域采用不同的色彩和標記加以區別。5S現場管理法清掃

日文讀音（Seiso）

定義：清除現場內的臟污、清除作業區域的物料垃圾。目的：清除“臟污”，保持現場干凈、明亮。

意義：將工作場所之污垢去除，使異常之發生源很容易發現，是實施自主保養的第一步，主要是在提高設備稼動率。

要點：① 自己使用的物品，如設備、工具等，要自己清掃，而不要依賴他人，不增加專門的清掃工；② 對設備的清掃，著眼于對設備的維護保養。清掃設備要同設備的點檢結合起來，清掃即點檢；清掃設備要同時做設備的潤滑工作，清掃也是保養；③ 清掃也是為了改善。當清掃地面發現有飛屑和油水泄漏時，要查明原因，并采取措施加以改進。5S現場管理法清潔 日文讀音（Seiketsu）

定義：將整理、整頓、清掃實施的做法制度化、規范化，維持其成果。

目的：認真維護并堅持整理、整頓、清掃的效果，使其保持最佳狀態。

意義：通過對整理、整頓、清掃活動的堅持與深入，從而消除發生安全事故的根源。創造一個良好的工作環境，使職工能愉快地工作。

要點：① 車間環境不僅要整齊，而且要做到清潔衛生，保證工人身體健康，提高工人勞動熱情；② 不僅物品要清潔，而且工人本身也要做到清潔，如工作服要清潔，儀表要整潔，及時理發、刮須、修指甲、洗澡等；③ 工人不僅要做到形體上的清潔，而且要做到精神上的“清潔”，待人要講禮貌、要尊重別人；④ 要使環境不受污染，進一步消除渾濁的空氣、粉塵、噪音和污染源，消滅職業病。5S現場管理法素養

日文讀音（Shitsuke）

定義：人人按章操作、依規行事，養成良好的習慣，使每個人都成為有教養的人。

目的：提升“人的品質”，培養對任何工作都講究、認真的人。意義：努力提高員工的自身修養，使員工養成良好的工作、生活習慣和作風，讓員工能通過實踐5S獲得人身境界的提升，與企業共同進步，是5S活動的核心。5S現場管理法現場管理 編輯

5S現場管理法原則

常組織、常整頓、常清潔、常規范、常自律：

5S標識

整理，區分物品的用途，清除多余的東西 整頓，物品分區放置，明確標識，方便取用 清掃，清除垃圾和污穢，防止污染 清潔，環境潔凈制定標準，形成制度 素養，養成良好習慣，提升人格修養 5S現場管理法效用

5S管理的五大效用可歸納為5個S，即：Safety（安全）、Sales（銷售）、Standardization（標準化）、Satisfaction（客戶滿意）、Saving（節約）。

1．確保安全（Safety）通過推行5S，企業往往可以避免因漏油而引起的火災或滑倒；因不遵守安全規則導致的各類事故、故障的發生；因灰塵或油污所引起的公害等。因而能使生產安全得到落實。

2．擴大銷售(Sales)

5S是一名很好的業務員，擁有一個清潔、整齊、安全、舒適的環境；一支良好素養的員工隊伍的企業，常常更能博到客戶的信賴。

3．標準化(Standardization)

通過推行5S，在企業內部養成守標準的習慣，使得各項的活動、作業均按標準的要求運行，結果符合計劃的安排，為提供穩定的質量打下基礎。

4．客戶滿意（Satisfaction）

由于灰塵、毛發、油污等雜質經常造成加工精密度的降低，甚至直接影響產品的質量。而推行5S后，清掃、清潔得到保證，產品在一個衛生狀況良好的環境下形成、保管、直至交付客戶，質量得以穩定。

5．節約（Saving）

通過推行5S，一方面減少了生產的輔助時間，提升了工作效率；另一方面因降低了設備的故障率，提高了設備使用效率，從而可降低一定的生產成本，可謂“5S是一位節約者”。5S現場管理法推行目的 編輯 做一件事情，有時非常順利，然而有時卻非常棘手，這就需要5S來幫助我們分析、判斷、處理所存在的各種問題。實施5S，能為我們的公司帶來巨大的好處，可以改善企業的品質，提高生產力，降低成本，確保準時交貨，同時還能確保安全生產并能保持并不斷增強員工們高昂的士氣。

因此，企業有人、物、事等三方面安全的三安原則，才能確保安全生產并能保持員工們高昂的士氣。一個生產型的企業，人員的安全受到威脅，生產的安全受到影響，物品的安全受到影響，所以，一個企業要想改善和不斷地提高企業形象，就必須推行5S計劃。推行5S最終要達到八大目的：

1．改善和提高企業形象

整齊、整潔的工作環境，容易吸引顧客，讓顧客心情舒暢；同時，由于口碑的相傳，企業會成為其它公司的學習榜樣，從而能大大提高企業的威望。

2．促成效率的提高

良好的工作環境和工作氛圍，再加上很有修養的合作伙伴，員工們可以集中精神，認認真真地干好本職工作，必然就能大大地提高效率。試想，如果員工們始終處于一個雜亂無序的工作環境中，情緒必然就會受到影響。情緒不高，干勁不大，又哪來的經濟效益？所以推動5S，是促成效率提高的有效途徑之一。

3．改善零件在庫周轉率 需要時能立即取出有用的物品，供需間物流通暢，就可以極大地減少那種尋找所需物品時，所滯留的時間。因此，能有效地改善零件在庫房中的周轉率。

4．減少直至消除故障，保障品質

優良的品質來自優良的工作環境。工作環境，只有通過經常性的清掃、點檢和檢查，不斷地凈化工作環境，才能有效地避免污損東西或損壞機械，維持設備的高效率，提高生產品質。

5．保障企業安全生產

整理、整頓、清掃，必須做到儲存明確，東西擺在定位上物歸原位，工作場所內都應保持寬敞、明亮，通道隨時都是暢通的，地上不能擺設不該放置的東西，工廠有條不紊，意外事件的發生自然就會相應地大為減少，當然安全就會有了保障。

6．降低生產成本

第六個目的，強調的是降低生產成本。一個企業通過實行或推行5S，它就能極大地減少人員、設備、場所、時間等這幾個方面的浪費，從而降低生產成本。

7．改善員工的精神面貌，使組織活力化

第七個目的，可以明顯地改善員工的精神面貌，使組織煥發一種強大的活力。員工都有尊嚴和成就感，對自己的工作盡心盡力，并帶動改善意識形態。

8．縮短作業周期，確保交貨 推動 5S，通過實施整理、整頓、清掃、清潔來實現標準的管理，企業的管理就會一目了然，使異常的現象很明顯化，人員、設備、時間就不會造成浪費。企業生產能相應地非常順暢，作業效率必然就會提高，作業周期必然相應地縮短，確保交貨日期萬無一失了。5S現場管理法實現手法 編輯

5S現場管理法實施要點

整理：正確的價值意識——“使用價值”，而不是“原購買價值” 整頓：正確的方法——“3要素、3定”+ 整頓的技術 清掃：責任化——明確崗位5S責任

清潔：制度化及考核——5S時間；稽查、競爭、獎罰 素養：長期化——晨會、禮儀守則 5S現場管理法推行步驟

步驟1：成立推行組織 步驟2：擬定推行方針及目標 步驟3：擬定工作計劃及實施方法 步驟4：教育

步驟5：活動前的宣傳造勢 步驟6：實施 步驟7：活動評比辦法確定 步驟8：查核 步驟9：評比及獎懲 步驟10：檢討與修正 步驟11：納入定期管理活動中 5S現場管理法實施方法

1.1 抽屜法：把所有資源視作無用的，從中選出有用的。1.2 櫻桃法：從整理中挑出影響整體績效的部分。1.3 四適法：適時、適量、適質、適地。

1.4 疑問法：該資源需要嗎？需要出現在這里嗎？現場需要這么多數量嗎？

2.1 IE法：根據運作經濟原則，將使用頻率高的資源進行有效管理。

2.2 裝修法：通過系統的規劃將有效的資源利用到最有價值的地方。

2.3 三易原則：易取、易放、易管理。2.4 三定原則：定位、定量、定標準。

2.5 流程法：對于布局，按一個流的思想進行系統規范，使之有序化。

2.6 標簽法：對所有資源進行標簽化管理，建立有效的資源信息。3.1 三掃法：掃黑、掃漏、掃怪。3.2 OEC法：日事日畢，日清日高。

4.1 雷達法：掃描權責范圍內的一切漏洞和異端。4.2 矩陣推移法：由點到面逐一推進。

4.3 榮譽法：將美譽與名聲結合起來，以名聲決定執行組織或個人的聲望與收入。

5.1 流程再造：執行不到位不是人的問題，是流程的問題，流程再造為解決這一問題。

5.2 模式圖：建立一套完整的模式圖來支持流程再造的有效執行。5.3 教練法：通過攝像頭式的監督模式和教練一樣的訓練使一切別扭的要求變成真正的習慣。

5.4 疏導法：像治理黃河一樣，對嚴重影響素養的因素進行疏導。5S現場管理法實施難點

1．員工不愿配合，未按規定擺放或不按標準來做，理念共識不佳。

2．事前規劃不足，不好擺放及不合理之處很多。3．公司成長太快，廠房空間不足，物料無處堆放。4．實施不夠徹底，持續性不佳，抱著應付心態。5．評價制度不佳，造成不公平，大家無所適從。6．評審人員因怕傷感情，統統給予獎賞，失去競賽意義。5S現場管理法實施意義 5S是現場管理的基礎，是TPM（全員參與的生產保全）的前提，是TQM（全面品質管理）的第一步，也是ISO9000有效推行的保證。

5S現場管理法能夠營造一種“人人積極參與，事事遵守標準”的良好氛圍。有了這種氛圍，推行ISO、TQM及TPM就更容易獲得員工的支持和配合，有利于調動員工的積極性，形成強大的推動力。

實施ISO、TQM、TPM等活動的效果是隱蔽的、長期性的，一時難以看到顯著的效果。而5S活動的效果是立竿見影的。如果在推行ISO、TQM、TPM等活動的過程中導入5S，可以通過在短期內獲得顯著效果來增強企業員工的信心。

5S是現場管理的基礎，5S水平的高低，代表著管理者對現場管理認識的高低，這又決定了現場管理水平的高低，而現場管理水平的高低，制約著ISO、TPM、TQM活動能否順利、有效地推行。通過5S活動，從現場管理著手改進企業“體質”，則能起到事半功倍的效果。5S現場管理法管理效用 編輯 1、5S管理是節約家，實現了成本優化。2、5S管理是最佳推銷員，提升了企業形象。3、5S管理不僅是安全保障者，也是品質守護神。4、5S管理是標準化的推動者。5、5S管理形成令人滿意的職場，提高了工作效率。5S現場管理法管理案例 編輯

5S現場管理法項目背景

某著名家電集團(以下簡稱A集團)，為了進一步夯實內部管理基礎、提升人員素養、塑造卓越企業形象，希望借助專業顧問公司全面提升現場管理水平。集團領導審時度勢，認識到要讓企業走向卓越，必須先從簡單的ABC開始，從5S這種基礎管理抓起。5S現場管理法現場診斷

通過現場診斷發現，A集團經過多年的現場管理提升，管理基礎扎實，某些項目（如質量方面）處于國內領先地位。現場問題主要體現為三點：

1．工藝技術方面較為薄弱?，F場是傳統的流水線大批量生產，工序間存在嚴重的不平衡，現場堆積了大量半成品，生產效率與國際一流企業相比，存在較大差距；

2．細節的忽略。在現場隨處可以見到物料、工具、車輛擱置，手套、零件在地面隨處可見，員工熟視無睹；

3．團隊精神和跨部門協作的缺失。部門之間的工作存在大量的互相推諉、扯皮現象，工作更缺乏主動性，而是被動的等、靠、要。5S現場管理法解決方案

“現場5S與管理提升方案書”提出了以下整改思路： 1．將5S與現場效率改善結合，推行效率浪費消除活動和建立自動供料系統，徹底解決生產現場擁擠混亂和效率低的問題；

2．推行全員的5S培訓，結合現場指導和督察考核，從根本上杜絕隨手、隨心、隨意的不良習慣；

3．成立跨部門的專案小組，對現存的跨部門問題登錄和專項解決；在解決的過程中梳理矛盾關系，確定新的流程，防止問題重復發生。

根據這三大思路，我們從人員意識著手，在全集團內大范圍開展培訓，結合各種宣傳活動，營造了良好的5S氛圍；然后從每一扇門、每一扇窗、每一個工具柜、每一個抽屜開始指導，逐步由里到外、由上到下、由難到易，經過一年多的全員努力，5S終于在A集團每個員工心里生根、發芽，結出了豐碩的成果。5S現場管理法項目收益

1．經過一年多的全員努力，現場的臟亂差現象得到了徹底的改觀，營造了一個明朗溫馨、活性有序的生產環境，增強了全體員工的向心力和歸屬感；

2．員工從不理解到理解，從要我做到我要做，逐步養成了事事講究，事事做到最好的良好習慣；

3．在一年多的推進工作中，從員工到管理人員都得到了嚴格的考驗和鍛煉，造就一批能獨立思考、能從全局著眼，具體著手的改善型人才，從而滿足企業進一步發展的需求； 4．配合A集團的企業愿景，夯實了基礎，提高了現場管理水平，塑造了公司良好社會形象，最終達到提升人員素質的目的。5S現場管理法擴展閱讀 編輯

5S現場管理法6s管理

在5s活動的基礎上，有的人提出了6s管理活動，記在“整理、整頓、清掃、清潔、素養”的基礎上增加了“自檢”，即每日下班前作自我反省與檢討，目的是1.總結經驗與不足 2.判定一至兩種改進措施 3.培養自覺性、韌性和耐心，加強員工安全教育，每時每刻都有安全第一觀念，防范于未然。5S現場管理法8S管理

8S就是整理（SEIRI）、整頓（SEITON）、清掃（SEISO）、清潔（SETKETSU）、素養（SHITSUKE）、安全（SAFETY）、節約（SAVE）、學習（STUDY）八個項目，因其古羅馬發音均以“S”開頭，簡稱為8S。8s管理法的目的，是使企業在現場管理的基礎上，通過創建學習型組織不斷提升企業文化的素養，消除安全隱患、節約成本和時間。使企業在激烈的競爭中，永遠立于不敗之地。5S現場管理法13S管理 隨著管理的不斷完善和精細，5S管理的內容也不斷地被擴充，已經逐步發展到13S，即在5S的基礎上增加安全、節約、服務、滿意、堅持、共享、效率、學習。其實，無論怎么變化，5S其實是一種管理思想和文化。

第二篇：5S現場管理法

5S現場管理法

一、5S管理 即 5S現場管理法。5S現場管理法，5S即整理（SEIRI）、整頓（SEITON）、清掃（SEISO）、清潔（SEIKETSU）、素養（SHITSUKE），又被稱為“五常法則”或“五常法”，50年代興起于日本企業.中文名:5S現場管理法

外文名:せいり

別名:五常法則

興起時間50年代，興起國家:日本

解釋:生產現場對生產要素進行有效管理

原則:常組織 常整頓 常規范 常自律

二、背景

因日語的羅馬拼音均以“S”開頭，英語也是以“S”開頭，所以簡稱5S（注：日語分別為せいり、せいとん、せいそう、せいけつ、しつけ）。

5S起源于日本，是指在生產現場中對人員、機器、材料、方法等生產要素進行有效的管理，這是日本企業獨特的一種管理辦法。1955年，日本的5S的宣傳口號為“安全始于整理，終于整理整頓”。當時只推行了前兩個S，其目的僅為了確保作業空間和安全。到了1986年，日本的5S的著作逐漸問世，從而對整個現場管理模式起到了沖擊的作用，并由此掀起了5S的熱潮。

日本式企業將5S運動作為管理工作的基礎，推行各種品質的管理手法，第二次世界大戰后，產品品質得以迅速地提升，奠定了經濟大國的地位，而在豐田公司的倡導推行下，5S對于塑造企業的形象、降低成本、準時交貨、安全生產、高度的標準化、創造令人心曠神怡的工作場所、現場改善等方面發揮了巨大作用，逐漸被各國的管理界所認識。隨著世界經濟的發展，5S已經成為工廠管理的一股新潮流。5S廣泛應用于制造業、服務業等改善現場環境的質量和員工的思維方法，使企業能有效地邁向全面質量管理，主要是針對制造業在生產現場，對材料、設備、人員等生產要素開展相應活動。根據企業進一步發展的需要，有的企業在5S的基礎上增加了安全（Safety），形成了“6S”；有的企業甚至推行“12S”，但是萬變不離其宗，都是從“5S”里衍生出來的，例如在整理中要求清除無用的東西或物品，這在某些意義上來說，就能涉及到節約和安全，具體一點例如橫在安全通道中無用的垃圾，這就是安全應該關注的內容。

三、5個步驟

1、整理

定義：區分要與不要的物品，現場只保留必需的物品。

目的：① 改善和增加作業面積；② 現場無雜物，行道通暢，提高工作效率；③ 減少磕碰的機會，保障安全，提高質量；④ 消除管理上的混放、混料等差錯事故；⑤ 有利于減少庫存量，節約資金；⑥ 改變作風，提高工作情緒。

意義：把要與不要的人、事、物分開，再將不需要的人、事、物加以處理，對生產現場的現實擺放和停滯的各種物品進行分類，區分什么是現場需要的，什么是現場不需要的；其次。對于車間里各個工位或設備的前后、通道左右、廠房上下、工具箱內外，以及車間的各個死角，都要徹底搜尋和清理，達到現場無不用之物。

2、整頓

定義：必需品依規定定位、定方法擺放整齊有序，明確標示。

目的：不浪費時間尋找物品，提高工作效率和產品質量，保障生產安全。

意義：把需要的人、事、物加以定量、定位。通過前一步整理后，對生產現場需要留下的物品進行科學合理的布置和擺放，以便用最快的速度取得所需之物，在最有效的規章、制度和最簡潔的流程下完成作業。

要點：① 物品擺放要有固定的地點和區域，以便于尋找，消除因混放而造成的差錯；② 物品擺放地點要科學合理。例如，根據物品使用的頻率，經常使用的東西應放得近些（如放在作業區內），偶爾使用或不常使用的東西則應放得遠些（如集中放在車間某處）；③ 物品擺放目視化，使定量裝載的物品做到過目知數，擺放不同物品的區域采用不同的色彩和標記加以區別。

3、清掃

定義：清除現場內的臟污、清除作業區域的物料垃圾。

目的：清除“臟污”，保持現場干凈、明亮。

意義：將工作場所之污垢去除，使異常之發生源很容易發現，是實施自主保養的第一步，主要是在提高設備稼動率。

要點：① 自己使用的物品，如設備、工具等，要自己清掃，而不要依賴他人，不增加專門的清掃工；② 對設備的清掃，著眼于對設備的維護保養。清掃設備要同設備的點檢結合起來，清掃即點檢；清掃設備要同時做設備的潤滑工作，清掃也是保養；③ 清掃也是為了改善。當清掃地面發現有飛屑和油水泄漏時，要查明原因，并采取措施加以改進。

4、清潔

定義：將整理、整頓、清掃實施的做法制度化、規范化，維持其成果。

目的：認真維護并堅持整理、整頓、清掃的效果，使其保持最佳狀態。

意義：通過對整理、整頓、清掃活動的堅持與深入，從而消除發生安全事故的根源。創造一個良好的工作環境，使職工能愉快地工作。

要點：① 車間環境不僅要整齊，而且要做到清潔衛生，保證工人身體健康，提高工人勞動熱情；② 不僅物品要清潔，而且工人本身也要做到清潔，如工作服要清潔，儀表要整潔，及時理發、刮須、修指甲、洗澡等；③ 工人不僅要做到形體上的清潔，而且要做到精神上的“清潔”，待人要講禮貌、要尊重別人；④ 要使環境不受污染，進一步消除渾濁的空氣、粉塵、噪音和污染源，消滅職業病。

5、素養

定義：人人按章操作、依規行事，養成良好的習慣，使每個人都成為有教養的人。

目的：提升“人的品質”，培養對任何工作都講究認真的人。

意義：努力提高員工的自身修養，使員工養成良好的工作、生活習慣和作風，讓員工能通過實踐5S獲得人身境界的提升，與企業共同進步，是5S活動的核心。

四、現場管理

1、原則

常組織、常整頓、常清潔、常規范、常自律：

整理，區分物品的用途，清除多余的東西

整頓，物品分區放置，明確標識，方便取用

清掃，清除垃圾和污穢，防止污染

清潔，環境潔凈制定標準，形成制度

素養，養成良好習慣，提升人格修養

2、效用

5S管理的五大效用可歸納為5個S，即：Safety（安全）、Sales（銷售）、Standardization（標準化）、Satisfaction（客戶滿意）、Saving（節約）。

1．確保安全（Safety）

通過推行5S，企業往往可以避免因漏油而引起的火災或滑倒；因不遵守安全規則導致的各類事故、故障的發生；因灰塵或油污所引起的公害等。因而能使生產安全得到落實。

2．擴大銷售(Sales)

5S是一名很好的業務員，擁有一個清潔、整齊、安全、舒適的環境；一支良好素養的員工隊伍的企業，常常更能博到客戶的信賴。

3．標準化(Standardization)

通過推行5S，在企業內部養成守標準的習慣，使得各項的活動、作業均按標準的要求運行，結果符合計劃的安排，為提供穩定的質量打下基礎。

4．客戶滿意（Satisfaction）

由于灰塵、毛發、油污等雜質經常造成加工精密度的降低，甚至直接影響產品的質量。而推行5S后，清掃、清潔得到保證，產品在一個衛生狀況良好的環境下形成、保管、直至交付客戶，質量得以穩定。

5．節約（Saving）

通過推行5S，一方面減少了生產的輔助時間，提升了工作效率；另一方面因降低了設備的故障率，提高了設備使用效率，從而可降低一定的生產成本，可謂“5S是一位節約者”。

五、推行目的做一件事情，有時非常順利，然而有時卻非常棘手，這就需要5S來幫助我們分析、判斷、處理所存在的各種問題。實施5S，能為我們的公司帶來巨大的好處，可以改善企業的品質，提高生產力，降低成本，確保準時交貨，同時還能確保安全生產并能保持并不斷增強員工們高昂的士氣。

因此，企業有人、物、事等三方面安全的三安原則，才能確保安全生產并能保持員工們高昂的士氣。一個生產型的企業，人員的安全受到威脅，生產的安全受到影響，物品的安全受到影響，所以，一個企業要想改善和不斷地提高企業形象，就必須推行5S計劃。推行5S最終要達到八大目的：

1．改善和提高企業形象

整齊、整潔的工作環境，容易吸引顧客，讓顧客心情舒暢；同時，由于口碑的相傳，企業會成為其它公司的學習榜樣，從而能大大提高企業的威望。

2．促成效率的提高

良好的工作環境和工作氛圍，再加上很有修養的合作伙伴，員工們可以集中精神，認認真真地干好本職工作，必然就能大大地提高效率。試想，如果員工們始終處于一個雜亂無序的工作環境中，情緒必然就會受到影響。情緒不高，干勁不大，又哪來的經濟效益？所以推動5S，是促成效率提高的有效途徑之一。

3．改善零件在庫周轉率

需要時能立即取出有用的物品，供需間物流通暢，就可以極大地減少那種尋找所需物品時，所滯留的時間。因此，能有效地改善零件在庫房中的周轉率。

4．減少直至消除故障，保障品質

優良的品質來自優良的工作環境。工作環境，只有通過經常性的清掃、點檢和檢查，不斷地凈化工作環境，才能有效地避免污損東西或損壞機械，維持設備的高效率，提高生產品質。

5．保障企業安全生產

整理、整頓、清掃，必須做到儲存明確，東西擺在定位上物歸原位，工作場所內都應保持寬敞、明亮，通道隨時都是暢通的，地上不能擺設不該放置的東西，工廠有條不紊，意外事件的發生自然就會相應地大為減少，當然安全就會有了保障。

6．降低生產成本

第六個目的，強調的是降低生產成本。一個企業通過實行或推行5S，它就能極大地減少人員、設備、場所、時間等這幾個方面的浪費，從而降低生產成本。

7．改善員工的精神面貌，使組織活力化

第七個目的，可以明顯地改善員工的精神面貌，使組織煥發一種強大的活力。員工都有尊嚴和成就感，對自己的工作盡心盡力，并帶動改善意識形態。

8．縮短作業周期，確保交貨

推動 5S，通過實施整理、整頓、清掃、清潔來實現標準的管理，企業的管理就會一目了然，使異常的現象很明顯化，人員、設備、時間就不會造成浪費。企業生產能相應地非常順暢，作業效率必然就會提高，作業周期必然相應地縮短，確保交貨日期萬無一失了。

第三篇：5S現場管理法

5S現場管理法

5S是指整理（SEIRI）、整頓（SEITON）、清掃（SEISO）、清潔（SEIKETSU）、素養（SHITSUKE）等五個項目，因日語的羅馬拼音均為“S”開頭，所以簡稱為5S。開展以整理、整頓、清掃、清潔和素養為內容的活動，稱為“5S”活動 5S簡介 5S的含義

5S是指整理（SEIRI）、整頓（SEITON）、清掃（SEISO）、清潔（SEIKETSU）、素養（SHITSUKE）等五個項目，因日語的羅馬拼音均為“S”開頭，所以簡稱為5S。5S的沿革

5S起源于日本，是指在生產現場中對人員、機器、材料、方法等生產要素進行有效的管理，這是日本企業獨特的一種管理辦法。

1955年，日本的5S的宣傳口號為“安全始于整理，終于整理整頓”。當時只推行了前兩個S，其目的僅為了確保作業空間和安全。后因生產和品質控制的需要而又逐步提出了3S，也就是清掃、清潔、修養，從而使應用空間及適用范圍進一步拓展，到了1986年，日本的5S的著作逐漸問世，從而對整個現場管理模式起到了沖擊的作用，并由此掀起了5S的熱潮。5S的發展

日本式企業將5S運動作為管理工作的基礎，推行各種品質的管理手法，第二次世界大戰后，產品品質得以迅速地提升，奠定了經濟大國的地位，而在豐田公司的倡導推行下，5S對于塑造企業的形象、降低成本、準時交貨、安全生產、高度的標準化、創造令人心曠神怡的工作場所、現場改善等方面發揮了巨大作用，逐漸被各國的管理界所認識。隨著世界經濟的發展，5S已經成為工廠管理的一股新潮流。5S的應用

5S應用于制造業、服務業等改善現場環境的質量和員工的思維方法，使企業能有效地邁向全面質量管理，主要是針對制造業在生產現場，對材料、設備、人員等生產要素開展相應活動。

5S對于塑造企業的形象、降低成本、準時交貨、安全生產、高度的標準化、創造令人心曠神怡的工作場所、現場改善等方面發揮了巨大作用，是日本產品品質得以迅猛提高行銷全球的成功之處。5S的延伸

根據企業進一步發展的需要，有的企業在5S的基礎上增加了安全（Safety），形成了“6S”；有的企業再增加節約（Save），形成了“7S”；還有的企業加上了習慣化（しゅうかんか，拉丁發音為 Shiukanka）、服務（Service）和堅持（しつこく，拉丁發音為 shitukoku），形成了“10S”；有的企業甚至推行“12S”，但是萬變不離其宗，都是從“5S”里衍生出來的，例如在整理中要求清除無用的東西或物品，這在某些意義上來說，就能涉及到節約和安全，具體一點例如橫在安全通道中無用的垃圾，這就是安全應該關注的內容。編輯本段5S的定義與目的 1S－整理（Seiri）

整理的定義：區分要與不要的物品，現場只保留必需的物品。

5S現場管理法

整理的目的：

① 改善和增加作業面積；

② 現場無雜物，行道通暢，提高工作效率； ③ 減少磕碰的機會，保障安全，提高質量； ④ 消除管理上的混放、混料等差錯事故； ⑤ 有利于減少庫存量，節約資金； ⑥ 改變作風，提高工作情緒。

整理的意義：把要與不要的人、事、物分開，再將不需要的人、事、物加以處理，對生產現場的現實擺放和停滯的各種物品進行分類，區分什么是現場需要的，什么是現場不需要的；其次，對于現場不需要的物品，諸如用剩的材料、多余的半成品、切下的料頭、切屑、垃圾、廢品、多余的工具、報廢的設備、工人的個人生活用品等，要堅決清理出生產現場，這項工作的重點在于堅決把現場不需要的東西清理掉。對于車間里各個工位或設備的前后、通道左右、廠房上下、工具箱內外，以及車間的各個死角，都要徹底搜尋和清理，達到現場無不用之物。2S－整頓（Seiton）

整頓的定義：必需品依規定定位、定方法擺放整齊有序，明確標示。

整頓的目的：不浪費時間尋找物品，提高工作效率和產品質量，保障生產安全。

整頓的意義：把需要的人、事、物加以定量、定位。通過前一步整理后，對生產現場需要留下的物品進行科學合理的布置和擺放，以便用最快的速度取得所需之物，在最有效的規章、制度和最簡捷的流程下完成作業。

整頓的要點：

① 物品擺放要有固定的地點和區域，以便于尋找，消除因混放而造成的差錯；

② 物品擺放地點要科學合理。例如，根據物品使用的頻率，經常使用的東西應放得近些（如放在作業區內），偶爾使用或不常使用的東西則應放得遠些（如集中放在車間某處）；

③ 物品擺放目視化，使定量裝載的物品做到過目知數，擺放不同物品的區域采用不同的色彩和標記加以區別。3S－清掃（Seiso）

清掃的定義：清除現場內的臟污、清除作業區域的物料垃圾。

清掃的目的：清除“臟污”，保持現場干凈、明亮。

清掃的意義：將工作場所之污垢去除，使異常之發生源很容易發現，是實施自主保養的第一步，主要是在提高設備稼動率。

清掃的要點：

① 自己使用的物品，如設備、工具等，要自己清掃，而不要依賴他人，不增加專門的清掃工；

② 對設備的清掃，著眼于對設備的維護保養。清掃設備要同設備的點檢結合起來，清掃即點檢；清掃設備要同時做設備的潤滑工作，清掃也是保養；

③ 清掃也是為了改善。當清掃地面發現有飛屑和油水泄漏時，要查明原因，并采取措施加以改進。

4S－清潔（Seiketsu）

清潔的定義：將整理、整頓、清掃實施的做法制度化、規范化，維持其成果。

清潔的目的：認真維護并堅持整理、整頓、清掃的效果，使其保持最佳狀態。

清潔的意義：通過對整理、整頓、清掃活動的堅持與深入，從而消除發生安全事故的根源。創造一個良好的工作環境，使職工能愉快地工作。

清潔的要點：

① 車間環境不僅要整齊，而且要做到清潔衛生，保證工人身體健康，提高工人勞動熱情；

② 不僅物品要清潔，而且工人本身也要做到清潔，如工作服要清潔，儀表要整潔，及時理發、刮須、修指甲、洗澡等；

③ 工人不僅要做到形體上的清潔，而且要做到精神上的“清潔”，待人要講禮貌、要尊重別人；

④ 要使環境不受污染，進一步消除渾濁的空氣、粉塵、噪音和污染源，消滅職業病。5S－素養（Shitsuke）

素養的定義：人人按章操作、依規行事，養成良好的習慣，使每個人都成為有教養的人。

素養的目的：提升“人的品質”，培養對任何工作都講究認真的人。

素養的意義：努力提高人員的自身修養，使人員養成嚴格遵守規章制度的習慣和作風，是“5S”活動的核心。編輯本段5S活動

一、目標

1．工作變換時，尋找工具，物品馬上找到，尋找時間為零。

5S活動簡介

[1]

2．整潔的現場，不良品為零。

3．努力降低成本，減少消耗，浪費為零。

4．工作順暢進行，及時完成任務，延期為零。5．無泄漏，無危害，安全，整齊，事故為零。

6．團結，友愛，處處為別人著想，積極干好本職工作，不良行為為零。

二、原則

1．自我管理的原則

良好的工作環境，不能單靠添置設備，也不能指望別人來創造。應當充分依靠現場人員，由現場的當事人員自己動手為自己創造一個整齊、清潔、方便、安全的工作環境，使他們在改造客觀世界的同時，也改造自己的主觀世界，產生“美”的意識，養成現代化大生產所要求的遵章守紀、嚴格要求的風氣和習慣。因為是自己動手創造的成果，也就容易保持和堅持下去。

2．勤儉辦廠的原則

開展“5S”活動，會從生產現場清理出很多無用之物，其中，有的只是在現場無用，但可用于其他的地方；有的雖然是廢物，但應本著廢物利用、變廢為寶的精神，該利用的應千方百計地利用，需要報廢的也應按報廢手續辦理并收回其“殘值”，千萬不可只圖一時處理“痛快”，不分青紅皂白地當作垃圾一扔了之。對于那種大手大腳、置企業財產于不顧的“敗家子”作風，應及時制止、批評、教育，情節嚴重的要給予適當處分。

3．持之以恒的原則

“5S”活動開展起來比較容易，可以搞得轟轟烈烈，在短時間內取得明顯的效果，但要堅持下去，持之以恒，不斷優化就不太容易。不少企業發生過一緊、二松、三垮臺、四重來的現象。因此，開展“5S”活動，貴在堅持，為將這項活動堅持下去，企業首先應將“5S”活動納入崗位責任制，使每一部門、每一人員都有明確的崗位責任和工作標準；其次，要嚴格、認真地搞好檢查、評比和考核工作、將考核結果同各部門和每一人員的經濟利益掛鉤；第三，要堅持PDCA循環，不斷提高現場的“5S”水平，即要通過檢查，不斷發現問題，不斷解決問題。因此，在檢查考核后，還必須針對問題，提出改進的措施和計劃，使“5S”活動堅持不斷地開展下去。

三、作用

1．提高企業形象

2．提高生產效率和工作效率 3．提高庫存周轉率

4．減少故障，保障品質

5．加強安全，減少安全隱患

6．養成節約的習慣，降低生產成本 7．縮短作業周期，保證交期

8．改善企業精神面貌，形成良好企業文化

四、方法

1．定點照相：所謂定點照相，就是對同一地點，面對同一方向，進行持續性的照相，其目的就是把現場不合理現象，包括作業、設備、流程與工作方法予以定點拍攝，并且進行連續性改善的一種手法。

2．紅單作戰：使用紅牌子，使工作人員都能一目了然地知道工廠的缺點在哪里的整理方式，而貼紅單的對象，包括庫存、機器、設備及空間，使各級主管都能一眼看出什么東西是必需品，什么東西是多余的。

3．看板作戰（Visible Management）：使工作現場人員，都能一眼就知道何處有什么東西，有多少的數量，同時亦可將整體管理的內容、流程以及訂貨、交貨日程與工作排程，制作成看板，使工作人員易于了解，以進行必要的作業。

4．顏色管理（Color Management Method）：顏色管理就是運用工作者對色彩的分辨能力和特有的聯想力，將復雜的管理問題，簡化成不同色彩，區分不同的程度，以直覺與目視的方法，以呈現問題的本質和問題改善的情況，使每一個人對問題有相同的認識和了解。編輯本段5S現場管理

一、原則

常組織、常整頓、常清潔、常規范、常自律：

清潔，環境潔凈制定標準，形成制度

整理，區分物品的用途，清除多余的東西

整頓，物品分區放置，明確標識，方便取用

清掃，清除垃圾和污穢，防止污染

素養，養成良好習慣，提升人格修養

二、效用

5S管理的五大效用可歸納為5個S，即：Safety（安全）、Sales（銷售）、Standardization（標準化）、Satisfaction（客戶滿意）、Saving（節約）。

1．確保安全（Safety）

通過推行5S，企業往往可以避免因漏油而引起的火災或滑倒；因不遵守安全規則導致的各類事故、故障的發生；因灰塵或油污所引起的公害等。因而能使生產安全得到落實。

2．擴大銷售(Sales)

5S是一名很好的業務員，擁有一個清潔、整齊、安全、舒適的環境；一支良好素養的員工隊伍的企業，常常更能博到客戶的信賴。

3．標準化(Standardization)

通過推行5S，在企業內部養成守標準的習慣，使得各項的活動、作業均按標準的要求運行，結果符合計劃的安排，為提供穩定的質量打下基礎。

4．客戶滿意（Satisfaction）

由于灰塵、毛發、油污等雜質經常造成加工精密度的降低，甚至直接影響產品的質量。而推行5S后，清掃、清潔得到保證，產品在一個衛生狀況良好的環境下形成、保管、直至交付客戶，質量得以穩定。

5．節約（Saving）

通過推行5S，一方面減少了生產的輔助時間，提升了工作效率；另一方面因降低了設備的故障率，提高了設備使用效率，從而可降低一定的生產成本，可謂“5S是一位節約者”。

三、內容

通過實施5S現場管理以規范現場、現物，營造一目了然的工作環境，培養員工良好的工作習慣，最終目的是

提升人的品質：

★革除馬虎之心，養成凡事認真的習慣（認認真真地對待工作中的每一件“小事”）

★遵守規定的習慣

★自覺維護工作環境整潔明了的良好習慣 ★文明禮貌的習慣 1．整理

★將工作場所任何東西區分為有必要的與不必要的；

★把必要的東西與不必要的東西明確地、嚴格地區分開來； ★不必要的東西要盡快處理掉。目的：

★騰出空間，空間活用 ★防止誤用、誤送

★塑造清爽的工作場所

生產過程中經常有一些殘余物料、待修品、待返品、報廢品等滯留在現場，既占據了地方又阻礙生產，包括一些已無法使用的工夾具、量具、機器設備，如果不及時清除，會使現場變得凌亂。

生產現場擺放不要的物品是一種浪費：

★即使寬敞的工作場所，將愈變窄小。

★棚架、櫥柜等被雜物占據而減少使用價值。

★增加了尋找工具、零件等物品的困難，浪費時間。

★物品雜亂無章的擺放，增加盤點的困難，成本核算失準。

注意點：要有決心，不必要的物品應斷然地加以處置。

實施要領：

1．自己的工作場所（范圍）全面檢查，包括看得到和看不到的 2．制定“要”和“不要”的判別基準 3．將不要物品清除出工作場所

4．對需要的物品調查使用頻度，決定日常用量及放置位置 5．制訂廢棄物處理方法 6．每日自我檢查 2．整頓

★對整理之后留在現場的必要的物品分門別類放置，排列整齊。

★明確數量，并進行有效地標識。目的：

★工作場所一目了然 ★整整齊齊的工作環境 ★消除找尋物品的時間 ★消除過多的積壓物品 注意點：

這是提高效率的基礎。實施要領：

1．前一步驟整理的工作要落實 2．流程布置，確定放置場所 3．規定放置方法、明確數量 4．劃線定位

5．場所、物品標識

整頓的“3要素”：場所、方法、標識 放置場所

★物品的放置場所原則上要100%設定 ★物品的保管要 定點、定容、定量 ★生產線附近只能放真正需要的物品 放置方法 ★易取

★不超出所規定的范圍 ★在放置方法上多下工夫 標識方法

★放置場所和物品原則上一對一表示 ★現物的表示和放置場所的表示 ★某些表示方法全公司要統一 ★在表示方法上多下工夫

整頓的“3定”原則：定點、定容、定量 ★定點：放在哪里合適

★定容：用什么容器、顏色 ★定量：規定合適的數量 3．清掃

★將工作場所清掃干凈。

★保持工作場所干凈、亮麗的環境。目的：

★消除贓污，保持職場內干干凈凈、明明亮亮

★穩定品質

★減少工業傷害 注意點：

責任化、制度化。實施要領：

1．建立清掃責任區（室內外）2．執行例行掃除，清理臟污

3．調查污染源，予以杜絕或隔離 4．清掃基準，作為規范 4．清潔

將上面的3S實施的做法制度化、規范化，并貫徹執行及維持結果。目的：

維持上面3S的成果 注意點：

制度化，定期檢查。實施要領：

1．前面3S工作 2．考評方法

3．獎懲制度，加強執行

4．主管經常帶頭巡查，以表重視

5．素養

通過晨會等手段，提高全員文明禮貌水準。培養每位成員養成良好的習慣，并遵守規則做事。開展5S容易，但長時間的維持必須靠素養的提升。

目的：

★培養具有好習慣、遵守規則的員工

★提高員工文明禮貌水準

★營造團體精神

注意點：

長期堅持，才能養成良好的習慣。

實施要領：

1．服裝、儀容、識別證標準 2．共同遵守的有關規則、規定 3．禮儀守則

4．訓練（新進人員強化5S教育、實踐）5．各種精神提升活動（晨會、禮貌運動等）

編輯本段企業推行5S的目的

做一件事情，有時非常順利，然而有時卻非常棘手，這就需要5S來幫助我們分析、判斷、處理所存在的各種問題。實施5S，能為我們的公司帶來巨大的好處，可以改善企業的品質，提高生產力，降低成本，確保準時交貨，同時還能確保安全生產并能保持并不斷增強員工們高昂的士氣。

因此，企業有人、物、事等三方面安全的三安原則，才能確保安全生產并能保持員工們高昂的士氣。一個生產型的企業，人員的安全受到威脅，生產的安全受到影響，物品的安全受到影響，那么人心就會惶惶不安，員工就會大量流失，就會影響到企業的生產、經營及經濟效率，使企業嚴重地缺乏甚而根本沒有凝聚力和向心力而如同一盤散沙，導致企業瀕臨破產，甚至分崩離析。所以，一個企業要想改善和不斷地提高企業形象，就必須推行5S計劃。推行5S最終要達到八大目的：

1．改善和提高企業形象

整齊、整潔的工作環境，容易吸引顧客，讓顧客心情舒暢；同時，由于口碑的相傳，企業會成為其它公司的學習榜樣，從而能大大提高企業的威望。

2．促成效率的提高

良好的工作環境和工作氛圍，再加上很有修養的合作伙伴，員工們可以集中精神，認認真真地干好本職工作，必然就能大大地提高效率。試想，如果員工們始終處于一個雜亂無序的工作環境中，情緒必然就會受到影響。情緒不高，干勁不大，又哪來的經濟效益？所以推動5S，是促成效率提高的有效途徑之一。

3．改善零件在庫周轉率

需要時能立即取出有用的物品，供需間物流通暢，就可以極大地減少那種尋找所需物品時，所滯留的時間。因此，能有效地改善零件在庫房中的周轉率。

4．減少直至消除故障，保障品質

優良的品質來自優良的工作環境。工作環境，只有通過經常性的清掃、點檢和檢查，不斷地凈化工作環境，才能有效地避免污損東西或損壞機械，維持設備的高效率，提高生產品質。

5．保障企業安全生產

整理、整頓、清掃，必須做到儲存明確，東西擺在定位上物歸原位，工作場所內都應保持寬敞、明亮，通道隨時都是暢通的，地上不能擺設不該放置的東西，工廠有條不紊，意外事件的發生自然就會相應地大為減少，當然安全就會有了保障。

6．降低生產成本

第六個目的，強調的是降低生產成本。一個企業通過實行或推行5S，它就能極大地減少人員、設備、場所、時間等這幾個方面的浪費，從而降低生產成本。

7．改善員工的精神面貌，使組織活力化

第七個目的，可以明顯地改善員工的精神面貌，使組織煥發一種強大的活力。員工都有尊嚴和成就感，對自己的工作盡心盡力，并帶動改善意識形態。

8．縮短作業周期，確保交貨

推動 5S，通過實施整理、整頓、清掃、清潔來實現標準的管理，企業的管理就會一目了然，使異常的現象很明顯化，人員、設備、時間就不會造成浪費。企業生產能相應地非常順暢，作業效率必然就會提高，作業周期必然相應地縮短，確保交貨日期萬無一失了。編輯本段推行5S的實現手法 手法一：看板管理

看板管理可以使工作現場人員，都能一眼就知道何處有什么東西，有多少的數量，同時亦可將整體管理的內容、流程以及訂貨、交貨日程與工作排程，制作成看板，使工作人員易于了解，以進行必要的作業。

5S之看板管理 手法二：5S巡檢系統

5S 巡檢系統是為制造業企業徹底貫徹5S管理而開發的一套包含硬件在內的一體化解決方案，使5S管理的實施更為系統化，標準化，同時也進一步提高當前5S巡檢的效率，并為5S的有效實施提供更為有力的系統保證。

5S巡檢系統

系統說明：

● 用戶在管理端軟件定義相應的檢測區域，檢查點，檢測項目等內容；

● 巡檢儀可通過網絡從管理端下載相應的檢查內容；

● 操作人員手持巡檢儀根據巡檢路線進行檢測；

● 每個巡檢點都標志有相應的ID卡，巡檢人員刷卡，記錄檢查的時間，并自動調出相應的檢查項目；

● 檢查完畢后，操作人員將數據通過網絡上傳到系統數據庫中；

● 在系統軟件中，對不合格項，系統將通過郵件發送到相關的5S負責人郵箱中；

● 系統可生成5S巡檢日報表及匯總的趨勢圖等報表；

● 對不合格項目，系統將對改善措施及糾正的流程進行記錄跟蹤并記錄在系統中；[2]

四、誤區

1．我們公司已經做過5S了

2．我們的企業這么小，搞5S沒什么用 3．5S就是把現場搞干凈 4．5S只是工廠現場的事情 5．5S活動看不到經濟效益 6．工作太忙，沒有時間做5S 7．我們是搞技術的，做5S是浪費時間 8．我們這個行業不可能做好5S

五、實施要點

整理：正確的價值意識——“使用價值”，而不是“原購買價值” 整頓：正確的方法——“3要素、3定”+ 整頓的技術 清掃：責任化——明確崗位5S責任

清潔：制度化及考核——5S時間；稽查、競爭、獎罰 素養：長期化——晨會、禮儀守則

六、檢查要點

1．有沒有用途不明之物

2．有沒有內容不明之物

3．有沒有閑置的容器、紙箱 4．有沒有不要之物

5．輸送帶之下，物料架之下有否置放物品 6．有沒有亂放個人的東西 7．有沒有把東西放在通道上

8．物品有沒有和通路平行或成直角地放 9．是否有變型的包裝箱等捆包材料 10．包裝箱等有否破損（容器破損）

11．工夾具、計測器等是否放在所定位置上 12．移動是否容易

13．架子的后面或上面是否置放東西

14．架子及保管箱內之物，是否有按照所標示物品置放 15．危險品有否明確標示，滅火器是否有定期點檢 16．作業員的腳邊是否有零亂的零件

17．相同零件是否散置在幾個不同的地方

18．作業員的周圍是否放有必要之物（工具、零件等）

19．工場是否到處保管著零件

七、推行步驟

步驟1：成立推行組織

為了有效地推進5S活動，需要建立一個符合企業條件的推進組織——5S推行委員會。推行委員會的責任人包括5S委員會、推進事務局、各部分負責人以及部門5S代表等，不同的責任人承擔不同的職責，如表2-1所示。其中，一般由企業的總經理擔任5S委員會的委員長，從全局的角度推進5S的實施。

步驟2：擬定推行方針及目標

方針制定：推動5S管理時，制定方針作為導入之指導原則，方針的制定要結合企業具體情況，要有號召力，方針一旦制定，要廣為宣傳。

目標制定：目標的制定要同企業的具體情況相結合，做為活動努力之方向及便于活動過程中之成果檢查。

步驟3：擬定工作計劃及實施方法

1．日程計劃做為推行及控制之依據

2．資料及借鑒他廠做法

3．5S活動實施辦法

4．與不要的物品區分方法

5．5S活動評比的方法

6．5S活動獎懲辦法

7．相關規定（5S時間等）

8．工作一定要有計劃，以便大家對整個過程有一個整體的了解。項目責任者清楚自己及其他擔當者的工作是什么，何時要完成，相互配合造就一種團隊作戰精神。

步驟4：教育

教育是非常重要，讓員工了解5S活動能給工作及自己帶來好處從而主動地去做，與被別人強迫著去做其效果是完全不同的。教育形式要多樣化，講課、放錄像、觀摩他廠案例或樣板區域、學習推行手冊等方式均可視情況加以使用。教育內容可以包括

1．每個部門對全員進行教育

2．5S現場管理法的內容及目的 3．5S現場管理法的實施方法

4．5S現場管理法的評比方法

5．新進員工的5S現場管理法訓練 步驟5：活動前的宣傳造勢

5S活動要全員重視、參與才能取得良好的效果，可以通過以下方法對5S活動進行宣傳： 1．最高主管發表宣言（晨會、內部報刊等）2．海報、內部報刊宣傳 3．宣傳欄 步驟6：實施

1．作業準備

2．“洗澡”運動（全體上下徹底大掃除）3．地面劃線及物品標識標準 4．“3定”、“3要素”展開 5．攝影

6．“5S日常確認表”及實施 7．作戰

步驟7：活動評比辦法確定

1．系數： 困難系數、人數系數、面積系數、教養系數 2．評分法 步驟8：查核

1．查核

2．問題點質疑、解答

3．各種活動及比賽（如征文活動等）步驟9：評比及獎懲

依5S活動競賽辦法進行評比，公布成績，實施獎懲。步驟10：檢討與修正

各責任部門依缺點項目進行改善，不斷提高。步驟11：納入定期管理活動中 1．標準化、制度化的完善

2．實施各種5S現場管理法強化月活動

需要強調的一點是，企業因其背景、架構、企業文化、人員素質的不同，推行時可能會有各種不同的問題出現，推行辦要根據實施過程中所遇到的具體問題，采取可行的對策，才能取得滿意的效果。

八、實施方法

1.整理(Seiri)有秩序地治理。工作重點為理清要與不要。整理的核心目的是提升辨識力。整理常用的方法有：

1.1抽屜法：把所有資源視作無用的，從中選出有用的。

1.2櫻桃法：從整理中挑出影響整體績效的部分。

1.3四適法：適時、適量、適質、適地。

1.4疑問法：該資源需要嗎？需要出現在這里嗎？現場需要這么多數量嗎？

2.整頓(Seion)修飾、調整、整齊，整頓，處理。將整理之后資源進行系統整合。整頓的目的：最大限度地減少不必要的工作時間浪費、運作的浪費、尋找的浪費、次品的浪費、不安全的環境與重要的浪費。整頓提升的是整合力。常用的工具和方法有：

2.1 IE法：根據運作經濟原則，將使用頻率高的資源進行有效管理。

2.2 裝修法：通過系統的規劃將有效的資源利用到最有價值的地方。

2.3 三易原則：易取、易放、易管理。

2.4 三定原則：定位、定量、定標準。

2.5 流程法：對于布局，按一個流的思想進行系統規范，使之有序化。

2.6 標簽法：對所有資源進行標簽化管理，建立有效的資源信息。

3.清掃(Seiso)清理、明晰，移除、結束。將不該出現的資源革除于責任區域之外。清掃的目的：將一切不利因素拒絕于事發之前，對既有的不合理之存在嚴厲打擊和掃除，營造良好的工作氛圍與環境。清掃提升的是行動力。清掃常用的方法有：

3.1三掃法：掃黑、掃漏、掃怪。

3.2 OEC法：日事日畢，日清日高。

4.清潔(Seiketsu)清-清晰、明了、簡單，潔-干凈、整齊。持續做好整理、整頓、清掃工作，即將其形成一種文化和習慣。減少瑕疵與不良。清潔的目的：美化環境、氛圍與資源及產出，使自己、客戶、投資者及社會從中獲利。清潔提升的是審美力。常用的方法有：

4.1雷達法：掃描權責范圍內的一切漏洞和異端。

4.2矩陣推移法：由點到面逐一推進。

4.3榮譽法：將美譽與名聲結合起來，以名聲決定執行組織或個人的聲望與收入。

5.素養(Shitsuke)素質，教養。工作重點：建立良好的價值觀與道德規范。素養提升的是核心競爭力。通過平凡的細節優化和持續的教導和培訓，建立良好的工作與生活氛圍，優化個人素質與教養。常用方法有：

5.1流程再造：執行不到位不是人的問題，是流程的問題，流程再造為解決這一問題。

5.2模式圖：建立一套完整的模式圖來支持流程再造的有效執行。

5.3教練法：通過攝像頭式的監督模式和教練一樣的訓練使一切別扭的要求變成真正的習慣。

5.4疏導法：像治理黃河一樣，對嚴重影響素養的因素進行疏導。

九、實施難點

1．員工不愿配合，未按規定擺放或不按標準來做，理念共識不佳。2．事前規劃不足，不好擺放及不合理之處很多。3．公司成長太快，廠房空間不足，物料無處堆放。4．實施不夠徹底，持續性不佳，抱持應付心態。5．評價制度不佳，造成不公平，大家無所適從。

6．評審人員因怕傷感情，統統給予獎賞，失去競賽意義。

十、實施意義

5S是現場管理的基礎，是TPM（全員參與的生產保全）的前提，是TQM（全面品質管理）的第一步，也是ISO9000有效推行的保證。

5S現場管理法能夠營造一種“人人積極參與，事事遵守標準”的良好氛圍。有了這種氛圍，推行ISO、TQM及TPM就更容易獲得員工的支持和配合，有利于調動員工的積極性，形成強大的推動力。

實施ISO、TQM、TPM等活動的效果是隱蔽的、長期性的，一時難以看到顯著的效果。而5S活動的效果是立竿見影。如果在推行ISO、TQM、TPM等活動的過程中導入5S，可以通過在短期內獲得顯著效果來增強企業員工的信心。

5S是現場管理的基礎，5S水平的高低，代表著管理者對現場管理認識的高低，這又決定了現場管理水平的高低，而現場管理水平的高低，制約著ISO、TPM、TQM活動能否順利、有效地推行。通過5S活動，從現場管理著手改進企業“體質”，則能起到事半功倍的效果。

十一、改善建議

1．結合實際做出適合自己的定位

反觀國內外其它優秀企業的管理模式，再結合實際做出適合自己的定位。通過學習，讓管理者及員工認識到“5S”是現場管理的基石，“5S”做不好，企業不可能成為優秀的企業，堅持將“5S”管理作為重要的經營原則?！?S”執行辦公室在執行過程中扮演著重要角色，應該由有一定威望、協調能力強的中高層領導出任辦公室主任。此外，如果請顧問輔導推行，應該注意避開生產旺季及人事大變動時期。

2．樹立科學管理觀念

管理者必須經過學習，加深對“5S”管理模式的最終目標的認識。最高領導公司高層管理人員必須樹立“5S”管理是現場管理的基礎的概念，要年年講、月月講、并且要有計劃、有步驟地逐步深化現場管理活動，提升現場管理水平。“進攻是最好的防守”，在管理上也是如此，必須經常有新的、更高層次的理念、體系、方法的導入才能保持企業的活力。畢竟“5S”只是現場管理的基礎工程，根據柳鋼的生產現場管理水平，建議“5S” 導入之后再導入全面生產管理、全面成本管理、精益生產、目標管理、企業資源計劃及各車間成本計劃等。不過在許多現場管理基礎沒有構筑、干部的科學管理意識沒有樹立之前，盲目花錢導入這些必定事倍功半，甚至失敗，因為這些不僅僅是一種管理工具，更是一種管理思想、一種管理文化。

3．以實際崗位采取多種管理形式

確定“5S”的定位，再以實際崗位采取多種管理形式，制定各種相應可行的辦法。實事求是，持之以恒，全方位整體的實施、有計劃的過程控制是非常重要的。公司可以倡導樣板先行，通過樣板區的變化引導干部工人主動接受“5S”，并在適當時間有計劃地導入紅牌作戰、目視管理、日常確認制度、“5S”考評制度、“5S”競賽等，在形式化、習慣化的過程中逐步樹立全員良好的工作作風與科學的管理意識。[3] 編輯本段5S管理案例

一、項目背景

某著名家電集團(以下簡稱A集團)，為了進一步夯實內部管理基礎、提升人員素養、塑造卓越企業形象，希望借助專業顧問公司全面提升現場管理水平。集團領導審時度勢，認識到要讓企業走向卓越，必須先從簡單的ABC開始，從5S這種基礎管理抓起。

二、現場診斷

通過現場診斷發現，A集團經過多年的現場管理提升，管理基礎扎實，某些項目（如質量方面）處于國內領先地位?，F場問題主要體現為三點：

1．工藝技術方面較為薄弱?，F場是傳統的流水線大批量生產，工序間存在嚴重的不平衡，現場堆積了大量半成品，生產效率與國際一流企業相比，存在較大差距；

2．細節的忽略。在現場隨處可以見到物料、工具、車輛擱置，手套、零件在地面隨處可見，員工熟視無睹；

3．團隊精神和跨部門協作的缺失。部門之間的工作存在大量的互相推諉、扯皮現象，工作更缺乏主動性，而是被動的等、靠、要。

三、解決方案

“現場5S與管理提升方案書”提出了以下整改思路：

1．將5S與現場效率改善結合，推行效率浪費消除活動和建立自動供料系統，徹底解決生產現場擁擠混亂和效率低的問題；

2．推行全員的5S培訓，結合現場指導和督察考核，從根本上杜絕隨手、隨心、隨意的不良習慣；

3．成立跨部門的專案小組，對現存的跨部門問題登錄和專項解決；在解決的過程中梳理矛盾關系，確定新的流程，防止問題重復發生。

根據這三大思路，我們從人員意識著手，在全集團內大范圍開展培訓，結合各種宣傳活動，營造了良好的5S氛圍；然后從每一扇門、每一扇窗、每一個工具柜、每一個抽屜開始指導，逐步由里到外、由上到下、由難到易，經過一年多的全員努力，5S終于在A集團每個員工心里生根、發芽，結出了豐碩的成果。

四、項目收益

1．經過一年多的全員努力，現場的臟亂差現象得到了徹底的改觀，營造了一個明朗溫馨、活性有序的生產環境，增強了全體員工的向心力和歸屬感；

2．員工從不理解到理解，從要我做到我要做，逐步養成了事事講究，事事做到最好的良好習慣；

3．在一年多的推進工作中，從員工到管理人員都得到了嚴格的考驗和鍛煉，造就一批能獨立思考、能從全局著眼，具體著手的改善型人才，從而滿足企業進一步發展的需求；

4．配合A集團的企業愿景，夯實了基礎，提高了現場管理水平，塑造了公司良好社會形象，最終達到提升人員品質的目的。6s管理

在5s活動的基礎上，有的人提出了6s活動，記在“整理、整頓、清掃、清潔、素養”的基礎上增加了“自檢”，即每日下班前作自我反省與檢討，目的是1.總結經驗與不足 2.判定一至兩種改進措施 3.培養自覺性、韌性和耐心，加強員工安全教育，每時每刻都有安全第一觀念，防范于未然。[4]

第四篇：5S現場管理法

5S現場管理法

5S現場管理法，現代企業管理模式，5S即整理、整頓、清掃、清潔、素養，又被稱為“五常法則”。生產現場對生產要素進行有效管理。原則：常組織 常整頓 常規范 常自律 1．管理內容

2．管理步驟：整理 整頓 清掃 清潔 素養 3．現場管理：原則 效用 4．推行目的

5．實現手法：實施要點 推行步驟 實施方法 實施難點 實施意義

6．管理效用

7．管理案例：項目背景 現場診斷 解決方案 項目收益 管理內容 舉例：先講室內

（一）辦公室5s管理-桌面位置擺放規范

（二）辦公室5s管理-辦公桌抽屜整理規范

（三）辦公室5S管理-制度檢查表

（四）辦公室5s管理-辦公區工作紀律規定

（五）辦公室5s管理-辦公區域環境衛生管理

（六）辦公室5s管理-辦公室安全管理 管理步驟 整理

定義：區分要與不要的物品，現場只保留必需的物品。

目的：① 改善和增加作業面積；② 現場無雜物，行道通暢，提高工作效率；③ 減少磕碰的機會，保障安全，提高質量；④ 消除管理上的混放、混料等差錯事故；⑤ 有利于減少庫存量，節約資金；⑥ 改變作風，提高工作情緒。

意義：把要與不要的人、事、物分開，再將不需要的人、事、物加以處理，對生產現場的現實擺放和停滯的各種物品進行分類，區分什么是現場需要的，什么是現場不需要的；其次。對于車間里各個工位或設備的前后、通道左右、廠房上下、工具箱內外，以及車間的各個死角，都要徹底搜尋和清理，達到現場無不用之物。整頓

定義：必需品依規定定位、定方法擺放整齊有序，明確標示。

目的：不浪費時間尋找物品，提高工作效率和產品質量，保障生產安全。意義：把需要的人、事、物加以定量、定位。通過前一步整理后，對生產現場需要留下的物品進行科學合理的布置和擺放，以便用最快的速度取得所需之物，在最有效的規章、制度和最簡潔的流程下完成作業。

要點：① 物品擺放要有固定的地點和區域，以便于尋找，消除因混放而造成的差錯；② 物品擺放地點要科學合理。例如，根據物品使用的頻率，經常使用的東西應放得近些（如放在作業區內），偶爾使用或不常使用的東西則應放得遠些（如集中放在車間某處）；③ 物品擺放目視化，使定量裝載的物品做到過目知數，擺放不同物品的區域采用不同的色彩和標記加以區別。清掃

定義：清除現場內的臟污、清除作業區域的物料垃圾。目的：清除“臟污”，保持現場干凈、明亮。

意義：將工作場所之污垢去除，使異常之發生源很容易發現，是實施自主保養的第一步，主要是在提高設備稼動率。

要點：① 自己使用的物品，如設備、工具等，要自己清掃，而不要依賴他人，不增加專門的清掃工；② 對設備的清掃，著眼于對設備的維護保養。清掃設備要同設備的點檢結合起來，清掃即點檢；清掃設備要同時做設備的潤滑工作，清掃也是保養；③ 清掃也是為了改善。當清掃地面發現有飛屑和油水泄漏時，要查明原因，并采取措施加以改進。清潔

定義：將整理、整頓、清掃實施的做法制度化、規范化，維持其成果。目的：認真維護并堅持整理、整頓、清掃的效果，使其保持最佳狀態。

意義：通過對整理、整頓、清掃活動的堅持與深入，從而消除發生安全事故的根源。創造一個良好的工作環境，使職工能愉快地工作。

要點：① 車間環境不僅要整齊，而且要做到清潔衛生，保證工人身體健康，提高工人勞動熱情；② 不僅物品要清潔，而且工人本身也要做到清潔，如工作服要清潔，儀表要整潔，及時理發、刮須、修指甲、洗澡等；③ 工人不僅要做到形體上的清潔，而且要做到精神上的“清潔”，待人要講禮貌、要尊重別人；④ 要使環境不受污染，進一步消除渾濁的空氣、粉塵、噪音和污染源，消滅職業病。素養

定義：人人按章操作、依規行事，養成良好的習慣，使每個人都成為有教養的人。目的：提升“人的品質”，培養對任何工作都講究、認真的人。

意義：努力提高員工的自身修養，使員工養成良好的工作、生活習慣和作風，讓員工能通過實踐5S獲得人身境界的提升，與企業共同進步，是5S活動的核心。

現場管理

原則

常組織、常整頓、常清潔、常規范、常自律： 5S標識

整理，區分物品的用途，清除多余的東西 整頓，物品分區放置，明確標識，方便取用 清掃，清除垃圾和污穢，防止污染 清潔，環境潔凈制定標準，形成制度 素養，養成良好習慣，提升人格修養 效用

5S管理的五大效用可歸納為：安全、銷售、標準化、客戶滿意、節約。1．確保安全

通過推行5S，企業往往可以避免因漏油而引起的火災或滑倒；因不遵守安全規則導致的各類事故、故障的發生；因灰塵或油污所引起的公害等。因而能使生產安全得到落實。

2．擴大銷售

5S是一名很好的業務員，擁有一個清潔、整齊、安全、舒適的環境；一支良好素養的員工隊伍的企業，常常更能博到客戶的信賴。

3．標準化

通過推行5S，在企業內部養成守標準的習慣，使得各項的活動、作業均按標準的要求運行，結果符合計劃的安排，為提供穩定的質量打下基礎。

4．客戶滿意

由于灰塵、毛發、油污等雜質經常造成加工精密度的降低，甚至直接影響產品的質量。而推行5S后，清掃、清潔得到保證，產品在一個衛生狀況良好的環境下形成、保管、直至交付客戶，質量得以穩定。

5．節約

通過推行5S，一方面減少了生產的輔助時間，提升了工作效率；另一方面因降低了設備的故障率，提高了設備使用效率，從而可降低一定的生產成本，可謂5S是一位“節約者”。推行目的

實施5S，能為我們的公司帶來巨大的好處，可以改善企業的品質，提高生產力，降低成本，確保準時交貨，同時還能確保安全生產并能保持并不斷增強員工們高昂的士氣。

因此，企業有人、物、事等三方面安全的三安原則，才能確保安全生產并能保持員工們高昂的士氣。一個生產型的企業，人員的安全受到威脅，生產的安全受到影響，物品的安全受到影響，所以，一個企業要想改善和不斷地提高企業形象，就必須推行5S計劃。推行5S最終要達到八大目的：

1．改善和提高企業形象

整齊、整潔的工作環境，容易吸引顧客，讓顧客心情舒暢；同時，由于口碑的相傳，企業會成為其它公司的學習榜樣，從而能大大提高企業的威望。

2．促成效率的提高

良好的工作環境和工作氛圍，再加上很有修養的合作伙伴，員工們可以集中精神，認認真真地干好本職工作，必然就能大大地提高效率。試想，如果員工們始終處于一個雜亂無序的工作環境中，情緒必然就會受到影響。情緒不高，干勁不大，又哪來的經濟效益？所以推動5S，是促成效率提高的有效途徑之一。

3．改善零件在庫周轉率

需要時能立即取出有用的物品，供需間物流通暢，就可以極大地減少那種尋找所需物品時，所滯留的時間。因此，能有效地改善零件在庫房中的周轉率。

4．減少直至消除故障，保障品質

優良的品質來自優良的工作環境。工作環境，只有通過經常性的清掃、點檢和檢查，不斷地凈化工作環境，才能有效地避免污損東西或損壞機械，維持設備的高效率，提高生產品質。

5．保障企業安全生產

整理、整頓、清掃，必須做到儲存明確，東西擺在定位上物歸原位，工作場所內都應保持寬敞、明亮，通道隨時都是暢通的，地上不能擺設不該放置的東西，工廠有條不紊，意外事件的發生自然就會相應地大為減少，當然安全就會有了保障。

6．降低生產成本

第六個目的，強調的是降低生產成本。一個企業通過實行或推行5S，它就能極大地減少人員、設備、場所、時間等這幾個方面的浪費，從而降低生產成本。

7．改善員工的精神面貌，使組織活力化

第七個目的，可以明顯地改善員工的精神面貌，使組織煥發一種強大的活力。員工都有尊嚴和成就感，對自己的工作盡心盡力，并帶動改善意識形態。

8．縮短作業周期，確保交貨

推動 5S，通過實施整理、整頓、清掃、清潔來實現標準的管理，企業的管理就會一目了然，使異常的現象很明顯化，人員、設備、時間就不會造成浪費。企業生產能相應地非常順暢，作業效率必然就會提高，作業周期必然相應地縮短，確保交貨日期萬無一失了。實施要點

整理：正確的價值意識——“使用價值”，而不是“原購買價值” 整頓：正確的方法——“3要素、3定”加整頓的技術 清掃：責任化——明確崗位5S責任

清潔：制度化及考核——5S時間；稽查、競爭、獎罰 素養：長期化——晨會、禮儀守則

推行步驟：1：成立推行組織 2：擬定推行方針及目標 3：擬定工作計劃及實施方法 4：教育 5：活動前的宣傳造勢 6：實施 7：活動評比辦法確定 8：查核 9：評比及獎懲 10：檢討與修正

11：納入定期管理活動中 實施方法

一、1．抽屜法：把所有資源視作無用的，從中選出有用的。

2．櫻桃法：從整理中挑出影響整體績效的部分。3．四適法：適時、適量、適質、適地。

4．疑問法：該資源需要嗎？需要出現在這里嗎？現場需要這么多數量嗎？

二、1．IE法：根據運作經濟原則，將使用頻率高的資源進行有效管理。

2．裝修法：通過系統的規劃將有效的資源利用到最有價值的地方。3．三易原則：易取、易放、易管理。4．三定原則：定位、定量、定標準。

5．流程法：對于布局，按一個流的思想進行系統規范，使之有序化。6．標簽法：對所有資源進行標簽化管理，建立有效的資源信息。

三、1．三掃法：掃黑、掃漏、掃怪。

2．OEC法：今日事今日畢，今日清今日高。

四、1．雷達法：掃描權責范圍內的一切漏洞和異端。

2．矩陣推移法：由點到面逐一推進。

3．榮譽法：將美譽與名聲結合起來，以工作內外的名聲決定執行組織或個人的聲望與收入。

五、1．流程再造：執行不到位不是人的問題，是流程的問題，流程再造為解決這一問題。

2．模式圖：建立一套完整的模式圖來支持流程再造的有效執行。

3．教練法：通過攝像頭式的監督模式和教練一樣的訓練使一切別扭的要求變成真正的習慣。

4．疏導法：像治理黃河一樣，對嚴重影響素養的因素進行疏導。實施難點

1．員工不愿配合，未按規定擺放或不按標準來做，理念共識不佳。2．事前規劃不足，不好擺放及不合理之處很多。3．公司成長太快，廠房空間不足，物料無處堆放。4．實施不夠徹底，持續性不佳，抱著應付心態。5．評價制度不佳，造成不公平，大家無所適從。6．評審人員因怕傷感情，統統給予獎賞，失去競賽意義。實施意義

5S是現場管理的基礎，是全員參與的生產保全（TPM）的前提，是全面品質管理的（TQM）第一步，也是ISO9000有效推行的保證。

5S現場管理法能夠營造一種人人積極參與，事事遵守標準”的良好氛圍。有了這種氛圍，推行ISO、TQM及TPM就更容易獲得員工的支持和配合，有利于調動員工的積極性，形成強大的推動力。

實施ISO、TQM、TPM等活動的效果是隱蔽的、長期性的，一時難以看到顯著的效果。而5S活動的效果是立竿見影的。如果在推行ISO、TQM、TPM等活動的過程中導入5S，可以通過在短期內獲得顯著效果來增強企業員工的信心。

5S是現場管理的基礎，5S水平的高低，代表著管理者對現場管理認識的高低，這又決定了現場管理水平的高低，而現場管理水平的高低，制約著ISO、TPM、TQM活動能否順利、有效地推行。通過5S活動，從現場管理著手改進企業“體質”，則能起到事半功倍的效果。管理效用 1、5S管理是節約家，實現了成本優化。2、5S管理是最佳推銷員，提升了企業形象。3、5S管理不僅是安全保障者，也是品質守護神。4、5S管理是標準化的推動者。5、5S管理形成令人滿意的職場，提高了工作效率。

第五篇：5S現場管理法

5S 現場管理法

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什么是5S管理

一、“5S”的含義

“5S”即整理（Seiri）、整頓（Seiton）、清掃（Seiso）、清潔（Seiketsu）和修身（Shitsuke）這5個詞的縮寫。因為這5個詞日語中羅馬拼音的第一個字母都是“S”，所以簡稱為“5S”，開展以整理、整頓、清掃、清潔和修身為內容的活動，稱為5s現場管理法?！?S”起源于日本，并在日本企業中廣泛推行，它相當于我國企業開展的文明生產活動?！?S”的對象是現場的“環境”，它對生產現場環境全局進行綜合考慮，并制訂切實可行的計劃與措施，從而達到規范化管理?！?S”的核心和精髓是修身，如果沒有職工隊伍修身的相應提高，“5S”就難以開展和堅持下去。

二、“5S”管理的內容詳細說明

（一）整理

把要與不要的人、事、物分開，再將不需要的人、事、物加以處理，這是開始改善生產現場的第一步。其要點是對生產現場的現實擺放和停滯的各種物品進行分類，區分什么是現場需要的，什么是現場不需要的；其次，對于現場不需要的物品，諸如用剩的材料、多余的半成品、切下的料頭、切屑、垃圾、廢品、多余的工具、報廢的設備、工人的個人生活用品等，要堅決清理出生產現場，這項工作的重點在于堅決把現場不需要的東西清理掉。對于車間里各個工位或設備的前后、通道左右、廠房上下、工具箱內外，以及車間的各個死角，都要徹底搜尋和清理，達到現場無不用之物。堅決做好這一步，是樹立好作風的開始。日本有的公司提出口號：效率和安全始于整理！整理的目的是：①改善和增加作業面積；②現場無雜物，行道通暢，提高工作效率；③減少磕碰的機會，保障安全，提高質量；④消除管理上的混放、混料等差錯事故；⑤有利于減少庫存量，節約資金；③改變作風，提高工作情緒。

（二）整頓

把需要的人、事、物加以定量、定位。通過前一步整理后，對生產現場需要留下的物品進行科學合理的布置和擺放，以便用最快的速度取得所需之物，在最有效的規章、制度和最簡捷的流程下完成作業。整頓活動的要點是：①物品擺放要有固定的地點和區域，以便于尋找，消除因混放而造成的差錯；②物品擺放地點要科學合理。例如，根據物品使用的頻率，經常使用的東西應放得近些（如放在作業區內），偶而使用或不常使用的東西則應放得遠些（如集中放在車間某處）；③物品擺放目視化，使定量裝載的物品做到過目知數，擺放不同物品的區域采用不同的色彩和標記加以區別。生產現場物品的合理擺放有利于提高工作效率和產品質量，保障生產安全。這項工作已發展成一項專門的現場管理方法——定置管理（其內容將在第三節中進一步介紹）。

（三）清掃

把工作場所打掃干凈，設備異常時馬上修理，使之恢復正常。生產現場在生產過程中會產生灰塵、油污、鐵屑、垃圾等，從而使現場變臟。臟的現場會使設備精度降低，故障多發，影響產品質量，使安全事故防不勝防；臟的現場更會影響人們的工作情緒，使人不愿久留。因此，必須通過清掃活動來清除那些臟物，創建一個明快、舒暢的工作環境。清掃活動的要點是：①自己使用的物品，如設備、工具等，要自己清掃，而不要依賴他人，不增加專門的清掃工；②對設備的清掃，著眼于對設備的維護保養。清掃設備要同設備的點檢結合起來，清掃即點檢；清掃設備要同時做設備的潤滑工作，清掃也是保養；③清掃也是為了改善。當清掃地面發現有飛屑和油水泄漏時，要查明原因，并采取措施加以改進。

（四）清潔

整理、整頓、清掃之后要認真維護，使現場保持完美和最佳狀態。清潔，是對前三項活動的堅持與深入，從而消除發生安全事故的根源。創造一個良好的工作環境，使職工能愉快地工作。

清潔活動的要點是：

（1）車間環境不僅要整齊，而且要做到清潔衛生，保證工人身體健康，提高工人勞動熱情；（2）不僅物品要清潔，而且工人本身也要做到清潔，如工作服要清潔，儀表要整潔，及時理發、刮須、修指甲、洗澡等；

（3）工人不僅要做到形體上的清潔，而且要做到精神上的“清潔”，待人要講禮貌、要尊重別人；

（4）要使環境不受污染，進一步消除混濁的空氣、粉塵、噪音和污染源，消滅職業病。

（五）素養

修身即教養，努力提高人員的修身，養成嚴格遵守規章制度的習慣和作風，這是“5S”活動的核心。沒有人員素質的提高，各項活動就不能順利開展，開展了也堅持不了。所以，抓“5S”管理，要始終著眼于提高人的素質。

推行5S的作用

1、提高企業形象

2、提高生產效率

3、提高庫存周轉率

4、減少故障，保障品質

5、加強安全，減少安全隱患

6、養成節約的習慣，降低生產成本

7、縮短作業周期，保證交期

8、改善企業精神面貌，形成良好企業文化

開展“5S”活動的原則

（一）自我管理的原則

良好的工作環境，不能單靠添置設備，也不能指望別人來創造。應當充分依靠現場人員，由現場的當事人員自己動手為自己創造一個整齊、清潔、方便、安全的工作環境，使他們在改造客觀世界的同時，也改造自己的主觀世界，產生“美”的意識，養成現代化大生產所要求的遵章守紀、嚴格要求的風氣和習慣。因為是自己動手創造的成果，也就容易保持和堅持下去。

（二）勤儉辦廠的原則

開展“5S”活動，要從生產現場清理出很多無用之物，其中，有的只是在現場無用，但可用于其他的地方；有的雖然是廢物，但應本著廢韌利用、變廢為寶的精神，該利用的應千方百計地利用，需要報廢的也應按報廢手續辦理并收回其“殘值”，千萬不可只圖一時處理“痛快”，不分青紅皂白地當作垃圾一扔了之。對于那種大手大腳、置企業財產于不顧的“敗家子”作風，應及時制止、批評、教育，情節嚴重的要給予適當處分。

（三）持之以恒原則

“5S”活動開展起來比較容易，可以槁得轟轟烈烈，在短時間內取得明顯的效果，但要堅持下去，持之以恒，不斷優化就不太容易。不少企業發生過一緊、二松、三垮臺、四重來的現象。因此，開展“5S”活動，貴在堅持，為將這項活動堅持下去，企業首先應將“5S”活動納入崗位責任制，使每一部門、每一人員都有明確的崗位責任和工作標準；其次，要嚴格、認真地搞好檢查、評比和考核工作、將考核結果同各部門和每一人員的經濟利益掛鉤；第三，要堅持PDCA循環，不斷提高現場的“5S”水平，即要通過檢查，不斷發現問題，不斷解決問題。因此，在檢查考核后，還必須針對問題，提出改進的揩施和計劃，使“5S”活動堅持不斷地開展下去。

5S實施要點：

整理：正確的價值意識——“使用價值”，而不是“原購買價值”

整頓：正確的方法——“3要素、3定”+ 整頓的技術

清掃：責任化——明確崗位5S責任

清潔：制度化及考核——5S時間；稽查、競爭、獎罰

素養：長期化——晨會、禮儀守則