第一篇：重慶大學網絡教育學院畢業設計 鉆床主軸套筒零件的工藝規程設計和滾齒用夾具設計 共21頁

重慶大學網絡教育學院畢業設計 鉆床主軸套筒零件的工藝規程設計和滾齒用夾具設計 共21頁。（含設計圖紙，開題報告，任務書）

摘 要

機械制造工業是為現代化建設提供各種機械裝備的部門，在國民經濟的發展中具有十分重要的地位。

本文針對鉆床主軸套筒的機械加工工藝規程分析和滾齒用夾具設計，進行了零件圖分析、毛坯選擇、基準的選擇、工藝路線的確定、工序尺寸的確定、選擇機械加工工藝設備、填寫了機械加工工藝過程卡片和指定工序機械加工工序卡片，進行了滾齒夾具設計，并進行了定位誤差分析等。

關鍵詞：鉆床套筒設計、加工工藝、滾齒夾具

目 錄

中文摘要…………………………………………………………………………………………

21.引言……………………………………………………………………………………………

42.計算生產綱領，確定生產類型……………………………………………………………4

3.零件的分析…………………………………………………………………………………4

4.選擇毛坯…………………………………………………………………………………

55.工藝規程設計………………………………………………………………………………5

5.1 定位基準選擇………………………………………………………………………………5

5.2零件的加工方法的選擇……………………………………………………………………5

5.3定制工藝路線………………………………………………………………………………6

5.4確定機械加工的余量及毛坯尺寸，設計毛坯——零件綜合圖…………………7

6.工序設計………………………………………………………………………………8

6.1選擇加工設備工藝裝備……………………………………………………………………8

6.2工序尺寸的確定及計算…………………………………………………………………9

6.3選擇切削用量、確定時間定額…………………………………………………………10

7.滾齒用夾具設計……………………………………………………………………………11

7.1擬定滾齒夾具的結構方案………………………………………………………………11

7.2確定刀具的導向方式或對刀裝置……………………………………………………12

7.3夾具精度的計………………………………………………………………………………12

7.4夾具總圖………………………………………………………………………………13

7.5夾具零件圖………………………………………………………………………………14

8.課題總結………………………………………………………………………………14

參考文獻………………………………………………………………………………15

附表………………………………………………………………………………16

第二篇：軸套零件的機械加工工藝規程和夾具設計

湖北文理學院

成績_________

機械制造技術課程設計

題 目

軸套零件的機械加工

工藝規程和夾具設計

院（系）

機械與汽車工程學院

班

級

機制

學生姓名

學

號

指導教師

二○一五 年 六 月

湖北文理學院

軸套零件的機械加工工藝規程和夾具設計

摘要:本設計是基于軸套零件的加工工藝規程及一些工序的專用夾具設計。軸套零件的主要加工表面是外圓及孔系。一般來說，保證平面的加工精度要比保證孔系的加工精度容易。因此，本設計遵循先面后孔的原則。并將孔與平面的加工明確劃分成粗加工和精加工階段以保證孔系加工精度。主要加工工序安排是先以孔系定位加工出平面，在后續工序中除個別工序外均用頂平面和工藝孔定位加工其他孔系與平面。夾具選用專用夾具，夾緊方式多選用手動夾緊，夾緊可靠，機構可以不必自鎖。因此生產效率較高。適用于大批量、流水線上加工。能夠滿足設計要求。

關鍵詞:軸套類零件，加工工藝，專用夾具，設計

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目錄

第一章 零件的分析......................................................................................................3 1.1零件的作用..........................................................................................................3 1.2 零件的工藝分析.................................................................................................3 1.3零件生產類型的選擇..........................................................................................4 第二章

確定毛坯類型繪制毛坯簡圖........................................................................5 2.1選擇毛坯............................................................................................................5 2.2確定毛坯的尺寸公差和加工余量....................................................................5 2.3繪制毛坯-零件合圖..........................................................................................5 第三章 工藝過程設計..................................................................................................7 3.1定位基準的選擇..................................................................................................7 3.2零件各表面加工方法的選擇..............................................................................7 3.3加工階段的劃分..................................................................................................8 3.4工序順序安排......................................................................................................8 3.5 熱處理工序及輔助工序的安排.........................................................................8 3.6確定總的工藝路線..............................................................................................9 3.7工藝裝備的選擇................................................................................................10 第四章

xxx機械加工工序設計...............................................................................11 4.1 工序簡圖的繪制...................................................................................11 4.2工序余量的確定....................................................................................11 4.3工序尺寸的確定....................................................................................12 4.4切削用量的確定....................................................................................12 4.5時間定額估算........................................................................................14 第五章

xxx專用夾具設計.......................................................................................15 5.1

夾具設計任務..................................................................................................15 5.2

擬訂鉆床夾具結構方案與繪制夾具草圖......................................................15 5.3

繪制夾具裝配總圖..........................................................................................17 5.4夾具裝配圖上標注尺寸、配合和技術要求..................................................18 5.5夾具專用零件圖設計繪制..............................................................................18 第六章 設計小結........................................................................................................20 參考文獻......................................................................................................................21

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第一章 零件的分析

1.1零件的作用

題目給出的零件是軸套。軸套的主要作用是傳動連接作用，保證各軸能正常運行，并保證部件與其他部分正確安裝。因此軸套零件的加工質量，不但直接影響的裝配精度和運動精度，而且還會影響工作精度、使用性能和壽命。

圖1 軸套

1.2 零件的工藝分析

由軸套零件圖可知。軸套是一個軸類零件，它的外表面上有2個平面需要進行加工。此外各表面上還需加工一系列孔。因此可將其分為三組加工表面。它們相互間有一定的位置要求。現分析如下：

（1）以外圓面為主要加工表面的加工面。這一組加工表面包括：φ54外圓面、φ30外圓面的加工；其中表面粗糙度要求為Ra1.6?m。

（2）以φ20孔為主要加工表面的孔。這一組加工表面包括：φ20孔為主要加工表面的孔，粗糙度為Ra1.6?m端面。

（3）其他各個小孔，3-φ5.5孔，φ20孔

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1.3零件生產類型的選擇

由以上分析可知。該軸套零件的主要加工表面是平面及孔系。一般來說，保證平面的加工精度要比保證孔系的加工精度容易。因此，對于軸套來說，加工過程中的主要問題是保證孔的尺寸精度及位置精度，處理好孔和平面之間的相互關系。

由于的生產量很大。怎樣滿足生產率要求也是加工過程中的主要考慮因素。軸套孔系加工方案，應選擇能夠滿足孔系加工精度要求的加工方法及設備。除了從加工精度和加工效率兩方面考慮以外，也要適當考慮經濟因素。在滿足精度要求及生產率的條件下，應選擇價格最低的機床。

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第二章

確定毛坯類型繪制毛坯簡圖

2.1 選擇毛坯

零件機械加工的工序數量、材料消耗和勞動量等在很大程度上與毛坯的選擇有關，因此，正確選擇毛坯具有重要的技術和經濟意義。根據該零件的材料為45鋼、生產類型為批量生產、結構形狀很復雜、尺寸大小中等大小、技術要求不高等因素，在此毛坯選擇鍛造成型。

2.2 確定毛坯的尺寸公差和加工余量

（1）確定毛坯的加工余量

根據毛坯制造方法采用的造型，查取《機械制造工藝設計簡明手冊》表2.2-5，“軸套”零件材料采用灰鍛鐵制造。材料為45鋼，硬度HB為170—241，生產類型為大批量生產，采用鍛造毛坯。

（2）面的加工余量。

根據工序要求，結合面加工分粗、精銑加工。各工步余量如下： 粗銑：參照《機械加工工藝手冊第1卷》表3.2.23。其余量值規定為1.7~3.4mm，現取2.0mm。表3.2.27粗銑平面時厚度偏差取?0.28mm。

精銑：參照《機械加工工藝手冊》表2.3.59，其余量值規定為1mm。差等級選用CT7。再查表2.3.9可得鍛件尺寸公差為1.6mm。

2.3 繪制毛坯-零件合圖

毛培圖如圖2-1

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圖2-1 毛坯圖

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第三章 工藝過程設計

3.1定位基準的選擇

1、粗基準的選擇

粗基準選擇應當滿足以下要求：

（1）保證各重要支承的加工余量均勻；

（2）保證裝入軸套的零件與箱壁有一定的間隙。為了滿足上述要求，應選擇的主要支承孔作為主要基準。即以軸套的輸入軸和輸出軸的支承孔作為粗基準。也就是以前后端面上距頂平面最近的孔作為主要基準以限制工件的四個自由度，再以另一個主要支承孔定位限制第五個自由度。由于是以孔作為粗基準加工精基準面。因此，以后再用精基準定位加工主要支承孔時，孔加工余量一定是均勻的。

2、精基準的選擇

從保證軸套孔與孔、孔與平面、平面與平面之間的位置。精基準的選擇應能保證軸套在整個加工過程中基本上都能用統一的基準定位。從軸套零件圖分析可知，它的頂平面與各主要支承孔平行而且占有的面積較大，適于作精基準使用。但用一個平面定位僅僅能限制工件的三個自由度，如果使用典型的一面兩孔定位方法，則可以滿足整個加工過程中基本上都采用統一的基準定位的要求。至于前后端面，雖然它是軸套的裝配基準，但因為它與軸套的主要支承孔系垂直。如果用來作精基準加工孔系，在定位、夾緊以及夾具結構設計方面都有一定的困難，所以不予采用。

3.2零件各表面加工方法的選擇

粗車φ54外圓及右端面 55mm 粗車φ54左端面

粗車φ54左端面Ra12.5um,控制尺寸32mm

精車φ54外圓及右端面Ra1.6um,控制尺寸 粗車φ54外圓及右端面Ra12.5um,控制尺寸精車φ54外圓及右端面 54mm 精車φ54左端面

精車φ54左端面Ra1.6um,控制尺寸32mm 鉆擴鉸φ20mm孔

鉆擴鉸φ20mm孔Ra1.6um 粗車B面和φ30外圓面

粗車B面和φ30外圓面 精車B面和φ30外圓面

精車B面和φ30外圓面Ra1.6um 銑側面尺寸50

銑側面尺寸50 Ra6.3um，湖北文理學院

3.3加工階段的劃分

軸套加工的第一個工序也就是加工統一的基準。具體安排是先以孔定位粗、精加工頂平面。第二個工序是加工定位用的兩個工藝孔。

3.4工序順序安排

對于大批量生產的零件，一般總是首先加工出統一的基準。軸套加工的第一個工序也就是加工統一的基準。具體安排是先以孔定位粗、精加工頂平面。第二個工序是加工定位用的兩個工藝孔。由于頂平面加工完成后一直到軸套加工完成為止，除了個別工序外，都要用作定位基準。因此，結合面上的孔也應在加工兩工藝孔的工序中同時加工出來。

后續工序安排應當遵循粗精分開和先面后孔的原則。先粗加工平面，再粗加工孔系。對于軸套，需要精加工的是孔前后端平面。按上述原則亦應先精加工平面再加工孔系，但在實際生產中這樣安排不易于保證孔和端面相互垂直。因此，實際采用的工藝方案是先精加工支承孔系，然后以支承孔用可脹心軸定位來加工端面，這樣容易保證零件圖紙上規定的端面全跳動公差要求。各紋孔的攻絲，由于切削力較小，可以安排在粗、精加工階段中分散進行。

加工工序完成以后，將工件清洗干凈。清洗是在80?90?c的含0.4%—1.1%蘇打及0.25%—0.5%亞硝酸鈉溶液中進行的。清洗后用壓縮空氣吹干凈。保證零件內部雜質、鐵屑、毛刺、砂粒等的殘留量不大于200mg。

3.5 熱處理工序及輔助工序的安排

加工工序完成以后，將工件清洗干凈。清洗是在80?90?c的含0.4%—1.1%蘇打及0.25%—0.5%亞硝酸鈉溶液中進行的。清洗后用壓縮空氣吹干凈。保證零件內部雜質、鐵屑、毛刺、砂粒等的殘留量不大于200mg。

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3.6確定總的工藝路線

根據以上分析過程，現將軸套加工工藝路線確定如下： 工藝路線一： 粗車φ54外圓及右端面 粗車φ54外圓及右端面Ra12.5um,控制尺寸55mm 20 粗車φ54左端面

粗車φ54左端面Ra12.5um,控制尺寸32mm 30 精車φ54外圓及右端面

精車φ54外圓及右端面Ra1.6um,控制尺寸54mm 40 精車φ54左端面

精車φ54左端面Ra1.6um,控制尺寸32mm 50 鉆擴鉸φ20mm孔

鉆擴鉸φ20mm孔Ra1.6um 60 粗車B面和φ30外圓面

粗車B面和φ30外圓面 70 精車B面和φ30外圓面

精車B面和φ30外圓面Ra1.6um 80 鉆孔3-φ5.5

鉆孔3-φ5.5 Ra12.5um, 90 銑側面尺寸50

銑側面尺寸50 Ra6.3um, 100鉗工去毛刺 110 檢驗入庫 工藝路線二： 粗車φ54外圓及右端面 粗車φ54外圓及右端面Ra12.5um,控制尺寸55mm 20 粗車φ54左端面

粗車φ54左端面Ra12.5um,控制尺寸32mm 鉗工去毛刺

檢驗入庫 精車φ54外圓及右端面

精車φ54外圓及右端面Ra1.6um,控制尺寸54mm 40 精車φ54左端面

精車φ54左端面Ra1.6um,控制尺寸32mm 50 粗車B面和φ30外圓面

粗車B面和φ30外圓面 60 精車B面和φ30外圓面

精車B面和φ30外圓面Ra1.6um 70 鉆擴鉸φ20mm孔

鉆擴鉸φ20mm孔Ra1.6um 80 鉆孔3-φ5.5

鉆孔3-φ5.5 Ra12.5um, 90 銑側面尺寸50

銑側面尺寸50 Ra6.3um, 100鉗工去毛刺

鉗工去毛刺

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檢驗入庫

以上加工方案

大致看來合理，但通過仔細考慮，零件的技術要求及可能采取的加工手段之后，就會發現仍有問題，從提高效率和保證精度這兩個前提下，發現該方案一比較合理。綜合選擇方案一： 粗車φ54外圓及右端面 粗車φ54外圓及右端面Ra12.5um,控制尺寸55mm 20 粗車φ54左端面

粗車φ54左端面Ra12.5um,控制尺寸32mm 檢驗入庫 精車φ54外圓及右端面

精車φ54外圓及右端面Ra1.6um,控制尺寸54mm 40 精車φ54左端面

精車φ54左端面Ra1.6um,控制尺寸32mm 50 鉆擴鉸φ20mm孔

鉆擴鉸φ20mm孔Ra1.6um 60 粗車B面和φ30外圓面

粗車B面和φ30外圓面 70 精車B面和φ30外圓面

精車B面和φ30外圓面Ra1.6um 80 鉆孔3-φ5.5

鉆孔3-φ5.5 Ra12.5um, 90 銑側面尺寸50

銑側面尺寸50 Ra6.3um, 100鉗工去毛刺 110 檢驗入庫

鉗工去毛刺

檢驗入庫

3.7工藝裝備的選擇

所選刀具為YG6硬質合金可轉位外圓車刀。根據《切削用量簡明手冊》表1.1，由于CA6140機床的中心高為200mm（表1.30），故選刀桿尺寸B?H=16mm?25mm，刀片厚度為4.5mm。選擇車刀幾何形狀為卷屑孔帶倒棱型前刀面，前角V0=120，后角?0=60，主偏角Kv=900，副偏角Kv'=100，刃傾角?s=00，刀尖圓弧半徑rs=0.8mm。

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第四章

xxx機械加工工序設計

4.1 工序簡圖的繪制

工序卡如圖4-1所示

圖4-1 工序卡

4.2工序余量的確定

(1)確定毛坯的加工余量

根據毛坯制造方法采用的造型，查取《機械制造工藝設計簡明手冊》表2.2-5，“軸套”零件材料采用灰鍛鐵制造。材料為45鋼，硬度HB為170—241，生產類型為大批量生產，采用鍛造毛坯。

（2）面的加工余量。

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根據工序要求，結合面加工分粗、精銑加工。各工步余量如下： 粗銑：參照《機械加工工藝手冊第1卷》表3.2.23。其余量值規定為1.7~3.4mm，現取2.0mm。表3.2.27粗銑平面時厚度偏差取?0.28mm。

精銑：參照《機械加工工藝手冊》表2.3.59，其余量值規定為1mm。差等級選用CT7。再查表2.3.9可得鍛件尺寸公差為1.6mm。

4.3工序尺寸的確定

工序70 精車B面和φ30外圓面Ra1.6um 4.4切削用量的確定

工序70 精車B面和φ30外圓面Ra1.6um ①.確定切削深度ap

由于單邊余量為2.5mm，可在一次走刀內完成，故

ap=②.確定進給量f

根據《切削加工簡明實用手冊》可知：表1.4 刀桿尺寸為16mm?25mm，ap?4mm，工件直徑100～400之間時，進給量f=0.5～1.0mmr

按CA6140機床進給量（表2.2—9）在《機械制造工藝設計手冊》可知：

f=0.7mmr

確定的進給量尚需滿足機床進給機構強度的要求，故需進行校驗根據表1—30，CA6140機床進給機構允許進給力Fmax=3530N。

根據表1.21，當強度在174～207HBS時，ap?4mm，f?0.75mmr，Kr=450時，徑向進給力：FR=950N。

2.5=1.25mm 2切削時Ff的修正系數為KroFf=1.0，K?sFf=1.0，KkrFf=1.17（表1.29—2），湖北文理學院

故實際進給力為：

Ff=950?1.17=1111.5N

由于切削時進給力小于機床進給機構允許的進給力，故所選f=0.7mmr可用。

③.選擇刀具磨鈍標準及耐用度

根據《切削用量簡明使用手冊》表1.9，車刀后刀面最大磨損量取為1.5mm，車刀壽命T=60min。

④.確定切削速度V0

切削速度可根據公式計算，也可直接有表中查出。

根據《切削用量簡明使用手冊》表1.11，當YT15硬質合金刀加工硬度200～219HBS的鍛件，ap?4mm，f?0.75mmr，切削速度V=63mmin。

切削速度的修正系數為Ktv=1.0，Kmv=0.92，Ksv0.8，KTv=1.0，KKv=1.0（見表1.28），故：

V0'=VtKv=63?1.0?1.0?0.92?0.84?1.0?1.0（3-12）?48mmin

1000Vc'100048==120rmin（3-13）n=??127?D根據CA6140車床說明書選擇

n0=125rmin 這時實際切削速度Vc為：

Vc=?Dnc1000=??127?1251000?50mmin（3-14）

⑤.校驗機床功率

切削時的功率可由表查出，也可按公式進行計算。

由《切削用量簡明使用手冊》表1.25，HBS=160～245，ap?3mm，f?0.75mmr，切削速度V?50mmin時，湖北文理學院

PC=1.7kw

切削功率的修正系數kkrPc=0.73，Kr0Pc=0.9，故實際切削時間的功率為：

PC=1.7?0.73=1.2kw 根據表1.30，當n=125rmin時，機床主軸允許功率為PE=5.9kw，PC?PE，故所選切削用量可在CA6140機床上進行，最后決定的切削用量為：

ap=1.25mm，f=0.7mmr，n=125rmin=2.08rs，V=50mmin 4.5時間定額估算 計算基本工時

t?l nf由《切削用量簡明使用手冊》表1.26，車削時的入切量及超切量y+?=1mm，則L=32+1

tm=

33=1.4min

125?0.7

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第五章

xxx專用夾具設計

5.1 夾具設計任務

車床夾具主要用于加工精車B面和φ30外圓面夾具。因而車床夾具的主要特點是工件加工表面的中心線與機床主軸的回轉軸線同軸。

（1）安裝在車床主軸上的夾具。這類夾具很多，有通用的三爪卡盤、四爪卡盤，花盤，頂尖等，還有自行設計的心軸；專用夾具通常可分為心軸式、夾頭式、卡盤式、角鐵式和花盤式。這類夾具的特點是加工時隨機床主軸一起旋轉，刀具做進給運動

定心式車床夾具 在定心式車床夾具上，工件常以孔或外圓定位，夾具采用定心夾緊機構。

角鐵式車床夾具 在車床上加工殼體、支座、杠桿、接頭等零件的回轉端面時，由于零件形狀較復雜，難以裝夾在通用卡盤上，因而須設計專用夾具。這種夾具的夾具體呈角鐵狀，故稱其為角鐵式車床夾具。

花盤式車床夾具 這類夾具的夾具體稱花盤，上面開有若干個T形孔，安裝定位元件、夾緊元件和分度元件等輔助元件，可加工形狀復雜工件的外圓和內孔。這類夾具不對稱，要注意平衡。

（2）安裝在托板上的夾具。某些重型、畸形工件，常常將夾具安裝在托板上。刀具則安裝在車床主軸上做旋轉運動，夾具做進給運動。

由于后一類夾具應用很少，屬于機床改裝范疇。而生產中需自行設計的較多是安裝在車床主軸上的專用夾具，所以零件在車床上加工用專用夾具。

5.2 擬訂鉆床夾具結構方案與繪制夾具草圖

（1）定位裝置的設計特點和夾緊裝置的設計要求

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當加工回轉表面時，要求工件加工面的軸線與機床主軸軸線重合，夾具上定位裝置的結構和布置必須保證這一點。

當加工的表面與工序基準之間有尺寸聯系或相互位置精度要求時，則應以夾具的回轉軸線為基準來確定定位元件的位置。

工件的夾緊應可靠。由于加工時工件和夾具一起隨主軸高速回轉，故在加工過程中工件除受切削力矩的作用外，整個夾具還要受到重力和離心力的作用，轉速越高離心力越大，這些力不僅降低夾緊力，同時會使主軸振動。因此，夾緊機構必須具有足夠的夾緊力，自鎖性能好，以防止工件在加工過程中移動或發生事故。對于角鐵式夾具，夾緊力的施力方式要注意防止引起夾具變形。

（2）夾具與機床主軸的連接

車床夾具與機床主軸的連接精度對夾具的加工精度有一定的影響。因此，要求夾具的回轉軸線與臥式車床主軸軸線應具有盡可能小的同軸度誤差。

心軸類車床夾具以莫氏錐柄與機床主軸錐孔配合連接，用桿拉緊。有的心軸則以中心孔與車床前、后頂尖安裝使用。

根據徑向尺寸的大小，其它專用夾具在機床主軸上的安裝連接一般有兩種方式：

1)對于徑向尺寸D＜140mm，或D＜(2～3)d的小型夾具，一般用錐柄安裝在車床主軸的錐孔中，并用桿拉緊，如圖1-a所示。這種連接方式定心精度較高。

2)對于徑向尺寸較大的夾具，一般用過渡盤與車床主軸軸頸連接。過渡盤與主軸配合處的形狀取決于主軸前端的結構。

圖1-b所示的過渡盤，其上有一個定位圓孔按H7/h6或H7/js6與主軸軸頸相配合，并用紋和主軸連接。為防止停車和倒車時因慣性作用使兩者松開，可用壓板將過渡盤壓在主軸上。專用夾具則以其定位止口按H7/h6或H7/js6裝配在過渡盤的凸緣上，用釘緊固。這種連接方式的定心精度受配合間隙的影響。為了提高定心精度，可按找正圓校正夾具與機床主軸的同軸度。

對于車床主軸前端為圓錐體并有凸緣的結構，如圖1-c所示，過渡盤在其長

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錐面上配合定心，用活套在主軸上的母鎖緊，由鍵傳遞扭矩。這種安裝方式的定心精度較高，但端面要求緊貼，制造上較困難。

圖1-d所示是以主軸前端短錐面與過渡盤連接的方式。過渡盤推入主軸后，其端面與主軸端面只允許有0.05～0.1mm的間隙，用釘均勻擰緊后，即可保證端面與錐面全部接觸，以使定心準確、剛度好。

圖5-1 車床夾具與機床主軸的連接

過渡盤常作為車床附件備用，設計夾具時應按過渡盤凸緣確定專用夾具體的止口尺寸。過渡盤的材料通常為鍛鐵。各種車床主軸前端的結構尺寸，可查閱有關手冊

5.3 繪制夾具裝配總圖

夾具裝配體如圖5-2所示

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圖5-2夾具裝配體

5.4 夾具裝配圖上標注尺寸、配合和技術要求

1.零件加工表面不應有劃痕,擦傷等損傷零件表面的缺陷。2.本夾具用于CA6140車床,加工?30的孔和?35的內溝槽。3.工件以V形塊和帶擺動V形塊的回轉式螺旋壓板機構加緊。4.通過擰開鉸鏈上的螺母拉開壓板拆卸零件。

5.5 夾具專用零件圖設計繪制

夾具體裝配體如圖5-3所示

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圖5-3夾具體

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第六章 設計小結

通過近一個月的課程設計，使我們充分的掌握了一般的設計方法和步驟，不僅是對所學知識的一個鞏固，也從中得到新的啟發和感受，同時也提高了自己運用理論知識解決實際問題的能力，而且比較系統的理解了液壓設計的整個過程。在整個設計過程中，我本著實事求是的原則，抱著科學、嚴謹的態度，主要按照課本的步驟，到圖書館查閱資料，在網上搜索一些相關的資料和相關產品信息。這一次設計是大學四年來最系統、最完整的一次設計，也是最難的一次。在設計的時候不停的計算、比較、修改，再比較、再修改，我也付出了一定的心血和汗水，在期間也遇到不少的困難和挫折，幸好有老師的指導和幫助，才能夠在設計中少走了一些彎路，順利的完成了設計。

本設計研究過程中仍然存在不足之處，有的問題還待于進一步深入，具體如下：（1）缺乏實際工廠經驗，對一些參數和元件的選用可能不是非常合理，有一定的浪費。

（2）與夾具相關的刀具和量具的了解還不太清楚。

（3）系統的設計不太完善，在與計算機配合進行精確的數據采集和控制上還有一些不足。

（4）使用有一定的局限：人工操作多，零部件磨損度在實際中尚不明確。

湖北文理學院

參考文獻

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