第一篇：機械制造自動化技術 復習總結

1.什么是機械化和自動化？有什么區別？

答：自動化是指采用自動開停、調節、檢測、加工和控制的機器、設備進行各種作業，以代替人力來直接操作的措施；當執行制造過程的基本動作是由機器代替人力來完成時稱之為機械化，若操作這些機構的動作也是由記起來完成時，就是自動化。2.機械制造自動化的主要內容有哪

些？

答：1）機械加工自動化技術2）物料儲運過程自動化技術3）裝配自動化技術4）質量控制自動化技術 3.自動化系統有哪幾部分組成？

答：1）加工系統2）工件支撐系統3）本。

什么是機床主軸C功能？有什么作用？

答：C軸是控制軸之一，能控制主軸連續分度，與刀架的X軸Z軸聯動來銑削各種曲線槽、車螺紋、車多邊形，也可以定向停車。

14.加工中心的特點與適用范圍是什

么？

答：特點：加工范圍廣、精度高、生產率高；1）立式加工中心適用中型零件，高度尺寸小的零件加工2）臥式加工中心：中大型零件以及復雜且精度高的零件加工3)五面加工中心適用多面多向或多坐標復雜型面的零件加工4）大型、長型復雜型零件。

13.檢測，檢測是被動，加工中對工件檢測，檢測是主動。

24.制造系統中的檢測方法有幾種方

式？

答：1）直接測量與間接測量2）接觸測量與非接觸測量3）在線測量與離線測量

25.在機械加工中自動化檢測方法有哪

幾種？

答：1）產品精度檢測2)工藝過程精度檢測

26.實現工件尺寸自動測量的常用測量

機構有哪幾種？各有什么特點？ 答：1）專用自動測量2）三坐標測量機3）三維側頭的應用4）激光測徑儀5）機器人輔助測量

刀具支撐系統4）控制與管理系統 4.機械制造設備的自動控制系統有哪

幾部分構成？

答：指令存儲裝置、指令控制裝置、執行機構、傳遞及轉換裝置。5.對機械制造設備自動控制的基本要

求是什么？

答：1）應保證個執行機構的動作或整個加工過程能夠自動進行2)各單機應具有相對獨立的自動控制裝置，同時還應便于和總控制系統相匹配3）柔性加工系統的自動控制系統要和加工品種的變化相適應4）自動控制系統應力求簡單可靠5）適應環境的變化6）應設置反映個執行機構工作狀態的信號及報警裝置7）安裝調試、維護方便8)控制裝置及管線布置要安全合理，整齊美觀9）自動控制方式要與工廠的技術水平、管理水平、經濟效益及工廠近期發展趨勢相適應。6.自動控制的主要方式有哪些？

答：開環控制方式、閉環控制方式、分散控制方式、集中控制方式、程序控制方式、數字控制方式、計算機控制方式。7.機械傳動控制的特點是什么？

答：工作可靠、使用壽命長、節拍準確、結構緊湊、調整容易發現問題、調整完畢后便能正常進行工作，結構復雜，工作量大，容易產生噪音。8.實現加工設備自動化的意義是什

么？ 答：加工設備的自動化是零件整個機械加工工藝過程自動化的基本問題之一，是機械制造廠實現零件加工自動化的基礎。9.為什么說單臺加工設備的自動化是

實現零件自動化加工的基礎？ 答：單臺加工設備的自動化能較好地滿足零件加工過程中某個或幾個工序的加工半自動化和自動化的需要，為多機床管理創造了條件，是建立自動化生產線和過渡到全盤自動化的必要前提，是機械制造業更進一步向前發展的基礎。10.加工設備自動化包含的主要內容與

實現途徑有哪些？ 答：自動加工設備分為半自動加工設備和自動裝卸工件。1)半自動加工設備又包括機床加工自動化循環：自動控制系統、執行機構、位置檢測，工件自動轉位，自動測量及控制，刀具的自動補償，自動更換刀具，自動排列系統。途徑：1）對半自動加工設備通過配置自動上下料裝置以實現加工設備的完全自動化2）對通用加工設備運用電氣控制技術、數控技術等進行自動化改造3）根據加工工件的特點和工藝要求設計制造專用的自動化加工設備4）采用數控加工設備。

11.自動化設備有哪幾類？

答：全（半）自動單機、組合機床、自動線、一般數控機床、加工中心、柔性制造單元。

12.切削加工自動化的根本目的是什

么？

答：提高零件切削加工精度、切削加工效率、節材、節能、降低零件的加工成15.加工自動線的連線過程中應考慮哪

幾方面問題？

答：注意工件的輸送方式、機床間的連接和機床的排列形式、自動線的布局、輸送系統的布置。

16.物流系統的組成及基本要求是什

么？

答：組成：單機自動供料裝置、自動線輸送系統、FMS物流系統；要求：1）應實現可靠、無損傷和快速地物料流動2）應具有一定的柔性3）實現零庫存生產目標4）采用有效的計算機管理，提高物流系統的效率，減少建設投資5）物流系統應具有可擴展性、人性化和智能化。

17.為什么要設置工件二次定向機構？

答：有些外形復雜的工件，不可能在料斗內一次定向完成，因此需在料斗外的輸料槽中進行二次定向。18.簡述傳動滾筒、改向滾筒和電動滾筒的各自作用。

答：1）傳動滾筒與驅動裝置相連2）改向滾筒用來改變輸送帶的運行方向和增加輸送帶在傳動滾筒上的包角3）電動滾筒提供動力。

19.帶式輸送系統為什么要在輸送帶下

安置許多托輥？ 答：帶式輸送系統常用于遠距離物料輸送，為了防止物料重力和輸送帶自重造成的帶下垂，需在輸送帶下安置許多托輥。

20.什么是AGV？它的組成和特點是什

么？

答：AGV是一種由計算機控制的，按照一定程序自動完成運輸任務的運輸工具；組成：車架、蓄電池、充電裝置、電氣系統、驅動裝置、轉向裝置、自動認址和精確停位系統、移栽機構、安全系統、通信單元和自動導航系統；特點:1）柔性高2)實時監視和控制3）安全可靠4）維護方便

21.AGV的分類與導向原理是什么？

答：分類：線導小車、光導小車、遙控小車；原理：自動導航系統以電磁式為主，導向線提供低頻、低壓、電流為200~400mA的交流電流，在導線周圍形成交變磁場。小車導向輪的兩側裝有導向感應線圈，隨導向輪一起轉動，當轉彎時，由于兩個線圈偏離導向線距離不等，所以線圈中感應電動勢不等。兩個電動勢比較，產生差值，差值電壓經過交流電壓放大器、功率放大器兩級放大和整流環節，控制電流導向電動機的旋轉方向，達到導向目的。

22.什么是制造過程中的檢測技術？它

為控制加工過程或產品質量提供哪幾類形式的參數或數據？

答：采用人工或自動的檢測手段，通過各種檢測工具或自動化監測裝置，為控制加工過程、產品質量等提供必要的參數和數據，主要有精度、表面粗糙度、刀具磨損、溫升、振動。

23.機械加工系統有哪幾部分組成？檢

測與加工系統之間有什么關系？ 答：定位子系統、運動子系統、能量子系統、監測子系統；加工后對工件進行27.機械加工的在線檢測有哪幾種方

法？

答：自動尺寸測量、自動補償測量、安全測量。

28.什么是刀具的自動識別？當前主要的識別方法有哪些？ 答：刀具的自動識別主要是在加工過程中能在線識別出切削狀態；方法：主要有基于時序分析的刀具破損狀態識別，基于小波分析的刀具破損狀態識別，基于電流信號的刀具磨損狀態識別，基于人工神經網絡的刀具磨損狀態識別。29.自動加工監控系統主要有哪幾部分

組成？

答：信號檢測，特征提取，狀態識別，決策與控制

30.簡述工業機器人的定義與組成。

答：工業機器人是一種能模擬人的手臂的部分動作，按照預定的程序、軌跡及其他要求，實現抓取、搬運工件或操作工具的自動化裝置，由執行機構。控制系統、驅動裝置組成。

31.簡述工業機器人的未來發展趨勢。

答：1）提高工作速度和運動精度，減少自身重量和占地面積2）加快機器人部件的標準化和模塊化，將各種功能機械模塊與控制模塊、檢測模塊組合成結構和用途不同的機器人3）采用新型結構4）研制各種傳感監測裝置5）利用人工智能的推理和決策技術，機器人具有問題求解、動作規劃等功能。32.簡述工業機器人的機械操作臂各組

成機構的作用。

答：1）末端執行器：直接執行作業任務的裝置2）手腕：調整或改變末端執行器的方位3）手臂：把物流運送到工作范圍內的給定位置4）機座：支撐作用。

33.工業機器人的驅動系統有哪些要

求？三種驅動方式的特點是什么？ 答：要求：1）結構簡單、重量輕、輸出功率高、效率高2）響應速度快，動作平滑，不產生沖擊3）控制要求靈活，位移和速度偏差要小4）安全可靠，操作和維護方便5）減小對環境的負面影響；1）機械式驅動系統：可靠性高、運行穩定、成本低、重量大、平滑性差2）液壓式驅動系統：傳動平穩、動作靈敏、對密封要求高、不宜在高溫或低溫現場工作3)電氣式驅動系統：可以直接驅動機構運動，也可以通過諧波減速器裝置后驅動機構運動，結構簡單緊湊。

第二篇：機械制造技術切削原理復習

1、金屬切削過程中，切屑的形成主要是（1）的材料剪切滑移變形的結果。① 第Ⅰ變形區 ② 第Ⅱ變形區 ③ 第Ⅲ變形區 ④ 第Ⅳ變形區

2、在正交平面內度量的基面與前刀面的夾角為（1）。① 前角 ② 后角 ③ 主偏角 ④ 刃傾角

3、切屑類型不但與工件材料有關，而且受切削條件的影響。如在形成擠裂切屑的條件下，若加大前角，提高切削速度，減小切削厚度，就可能得到（1）。① 帶狀切屑 ② 單元切屑 ③ 崩碎切屑 ④ 擠裂切屑

4、切屑與前刀面粘結區的摩擦是（2）變形的重要成因。① 第Ⅰ變形區 ② 第Ⅱ變形區 ③ 第Ⅲ變形區 ④ 第Ⅳ變形區

5、切削用量中對切削力影響最大的是（2）。① 切削速度 ② 背吃刀量 ③ 進給量 ④ 切削余量

6、精車外圓時采用大主偏角車刀的主要目的是降低（2）。① 主切削力Fc ② 背向力Fp ③ 進給力Ff ④ 切削合力F

7、切削用量三要素對切削溫度的影響程度由大到小的順序是（2）。①

②

③

④

8、在切削鑄鐵等脆性材料時，切削區溫度最高點一般是在（3）。

① 刀尖處 ② 前刀面上靠近刀刃處 ③ 后刀面上靠近刀尖處 ④ 主刀刃處

(加工鋼料塑性材料時，前刀面的切削溫度比后刀面的切削溫度高，而加工鑄鐵等脆性材料時，后刀面的切削溫度比前刀面的切削溫度高。因為加工塑性材料時，切屑在前刀面的擠壓作用下，其底層金屬和前刀面發生摩擦而產生大量切削熱，使前刀面的溫度升高。加工脆性材料時，由于塑性變形很小，崩碎的切屑在前刀面滑移的距離短，所以前刀面的切削溫度不高，而后刀面的摩擦產生的切削熱使后刀面切削溫度升高而超過前刀面的切削溫度。)(前刀面和后刀面上的最高溫度都不在刀刃上，而是離開刀刃有一定距離的 地方。切削區最高溫度點大約在前刀面與切屑接觸長度的一半處，這是因為切屑在第一變 形區加熱的基礎上，切屑底層很薄一層金屬在前刀面接觸區的內摩擦長度內又經受了第二 次剪切變形，切屑在流過前刀面時又繼續加熱升溫。隨著切屑沿前刀面的移動，對前刀面 的壓力減小，內摩擦變為外摩擦，發熱量減少，傳出的熱量多，切削溫度逐漸下降。)

9、積屑瘤是在（1）切削塑性材料條件下的一個重要物理現象。

① 低速 ② 中速 ③ 高速 ④ 超高速

10、目前使用的復雜刀具的材料通常為（4）。① 硬質合金 ② 金剛石 ③ 立方氮化硼 ④ 高速鋼

10、目前使用的復雜刀具的材料通常為（4）。

① 硬質合金 ② 金剛石 ③ 立方氮化硼 ④ 高速鋼

11、在立式鉆床上鉆孔，其主運動和進給運動（2）。① 均由工件來完成 ② 均由刀具來完成

③ 分別由工件和刀具來完成 ④ 分別由刀具和工件來完成

12、進給運動通常是機床中（）。

① 切削運動中消耗功率最多的運動 ② 切削運動中速度最高的運動 ③ 不斷地把切削層投入切削的運動 ④ 使工件或刀具進入正確加工位置的運動

13、切削用量中對刀具壽命影響最大的是（1）。① 進給速度 ② 背吃刀量 ③ 進給量 ④ 切削速度

14、切削鑄鐵等脆性材料時，容易產生（3）切屑。① 帶狀切屑 ② 單元切屑 ③ 崩碎切屑 ④ 擠裂切屑

15、用硬質合金刀具對碳素鋼工件進行精加工時，應選擇刀具材料的牌號為（1）。① YT30 ② YT5 ③ YG3 ④ YG8

(YT30 耐磨性和運行的切削速度較YT15高，但使用強度抗沖擊韌 性較差。適于碳素鋼與合金鋼的精加工，如小斷面的精車 精鏜，精擴等;YT15 耐磨性優于YT15合金，但抗沖擊韌性較YT5差。適于鋼，鑄鋼，合金鋼中切削斷面的半精加工或小切削斷面精加工;YT5 在鎢鈷鈦合金中強度，抗沖擊及抗震性最好，但耐磨性較 差。適于碳素鋼與合金鋼（包括鍛件，沖壓件，鑄鐵表皮）間斷切削時的粗車粗刨半精刨;YG3類硬質合金適合于鑄鐵、有色金屬及其合金、非金屬等材料的連續精加工和半精加工;YG8類硬質合金適合于鑄鐵、有色金屬及其合金的粗加工，也能用于斷續切削。)

16、在背吃刀量pa和進給量f一定的條件下，切削厚度與切削寬度的比值取決于（3）。① 刀具前角 ② 刀具后角 ③ 刀具主偏角 ④ 刀具副偏角

17、精銑鑄鐵箱體平面時，以下可選擇的刀具材料是（）。① YG8 ② YG3 ③ YT5 ④ YT30

18、精車外圓時，為了避免已加工表面被切屑劃傷，應采用刃傾角（2）的外圓車刀。① λs = 0° ② λs > 0° ③ λs < 0° ④ λs <-10°

19、砂輪的（3）是指工作表面的磨粒在磨削力的作用下脫落的難易程度。① 粒度 ② 疏松度 ③ 硬度 ④ 強度 20、精車45鋼軸，以下可選擇的刀具材料是（）。① YG8 ② YT5 ③ YG3 ④ YT30

二、判斷題

1、第Ⅲ變形區的變形是造成已加工表面硬化和殘余應力的主要原因。(y)

2、由于大部分塑性變形集中于第Ⅰ變形區，因而切削變形的大小，主要由第Ⅰ變形區的變形來衡量。(y)

3、切屑形態的變化反映了切削變形程度的不同，如帶狀切屑是切削層沿剪切面滑移變形尚未達到斷裂程度而形成的。(y)

4、刀具刃傾角為正時，能保護刀尖，一般用于斷續切削。(n)

5、切屑與前刀面的摩擦與一般金屬接觸面間的摩擦不同，不是一般的外摩擦，而是切屑粘結部分和上層金屬之間的摩擦，即切屑的內摩擦。(y)

6、硬脆材料與金屬材料的切除過程有所不同，其切除過程以斷裂破壞為主。(y)

7、切屑底層與前刀面間粘結區的摩擦是形成積屑瘤的重要成因。(y)

8、磨粒磨損主要在低速切削條件下存在，因此，對低速切削的刀具而言，磨粒磨損往往是刀具磨損的主要原因。(n)

9、在精車碳素鋼工件時，一般應選擇YT30牌號的硬質合金車刀。（y）

10、影響切削力的因素很多，其中最主要的是刀具材料、刀具磨損、冷卻潤滑液。(n)

11、切削溫度是切削過程的一個重要物理量，主要影響刀具磨損和積屑瘤的產生，但對表面質量沒有影響。（n）

12、切削溫度的高低不僅取決于熱源區產生熱量的多少，而且還取決于散熱條件的好壞。(y)

13、切削用量增加，功率消耗加大，切削熱的生成加多，切削溫度就會升高。(y)

14、切削脆性材料時，由于形成崩碎切屑，故最高溫度區位于靠近刀尖的后刀面上的小區域內。(y)

15、切削用量中切削速度對刀具耐用度的影響最大，其次為切削深度，而進給量對刀具耐用度的影響最小。(n)

16、在YG、YT類硬質合金中，鈷和鈦的含量越高，硬度與耐磨性越好，越適合金屬的粗加工。(y)

17、高速鋼刀具具有較高的強度和韌性，刃口鋒利，切削速度和耐用度都高于硬質合金。(n)

18、砂輪的硬度是指工作表面的磨粒在磨削力的作用下脫落的難易程度，粗磨時應選用較軟 的的砂輪，工件材料較硬時，應選用較硬的的砂輪。(n)（19、主切削力Fc是計算機床功率及設計夾具、刀具的主要依據。（y）

20、當切削塑性金屬材料時，若切削速度較低，切削厚度較薄，則易發生(前)后刀面磨損。（y）

三、問答題

1、刀具的基本角度有哪幾個？如何定義的？它們對切削加工有何主要影響？

2、切削層參數指的是什么？與切削深度pa和進給量f有什么關系？

3、普通硬質合金分為哪幾類？簡述其特點和用途。

4、三個變形區有何特點？各自對切屑的形成過程有什么影響？

5、三個切削分力是如何定義的？各分力對切削加工過程有何影響？

6、影響刀具磨損的主要原因有哪些？如何影響的？

7、用的車刀加工外圓柱面，加工前工件直徑為Φ62，加工后直徑為Φ54，主軸轉速n = 240 r/min，刀具的進給速度vf=96mm/min，試計算cv、f、ap、hD、bD、AD。

8、已知某高速鋼外圓車刀的標注角度為：，試畫圖表示之，并說明各角度的名稱和定義。

9、請回答W18Cr4V、YT15、YG8三種刀具材料各屬于哪類刀具材料？適合加工何種工件材料？可在什么樣的切削條件下加工？

10、什么是砂輪？砂輪有哪些基本特性？如何選擇合適的砂輪？

11、按以下刀具材料、工件材料、加工條件進行刀具材料的合理選擇： 刀具材料：YG3X、YG8、YT5、YT30、W18G4V。工件材料及切削條件： ① 粗銑鑄鐵箱體平面； ② 粗鏜鑄鐵箱體孔； ③ 齒輪加工的剃齒工序； ④ 45鋼棒料的粗加工； ⑤ 精車40鋼工件外圓。

12、什么是刀具的工作角度？它們與刀具的基本標注角度有哪些不同？

13、切削液的主要作用有哪些？如何正確地選擇切削液？

14、主運動和進給運動如何定義與確定？各自有何特點？

15、什么是切削用量三要素？各自有何作用？

四、填空題

1、根據摩擦情況不同，切屑與前刀面接觸部分可分為兩個摩擦區，即 黏結區 和 滑動區。

2、切削力可以分解為三個分力，它們是 主切削力 力、背向力 力和 進給力 力，其中 主切削 力消耗的功率最大，背向力 力則不消耗功率。

3、在刀具的五個基本標注角度中，影響排屑方向的標注角度主要是 前角。

4、切削用量與切削力有密切關系，切削用量中對切削力影響最大的是 背吃刀量。

5、切削加工45鋼時通常應采用 YT或YW 類硬質合金刀具。

6、一次磨刀之后，刀具進行切削，后刀面允許的最大磨損量（VB），稱為 磨鈍標準。

7、外圓車刀的主偏角增大后，會使背向力Fp 增大，進給力Ff 減小。

8、粗加工時，限制進給量的主要因素是 切削力；精粗加工時，限制進給量的主要因素是 表面粗糙度。

9、切削用量選擇的一般順序是：先確定 背吃刀量，再確定 進給量，最后確定 進給速度。

10、切削加工是利用 刀具 和 工件 之間的相對運動來完成的，它包括 主運動 和 進給運動 ；在切削加工中，主運動 只有一個，而 進給運動 可以有一個或者數個。

11、切削用量三要素是指 切削速度、進給速度或進給量 和 背吃刀量。

12、切削脆性材料時，容易產生 崩碎 切屑。

13、根據切屑形成過程中變形程度的不同，切屑的基本形態可分為： 帶狀切屑、擠裂切

屑、單元 和 崩碎切屑 四種基本類型。

14、刀具磨損的原因主要有磨 磨粒磨損、黏結磨損、擴散磨損 和氧化磨損等。

15、切削液的主要作用是 冷卻、潤滑、清洗和排屑 和 防銹。

第三篇：機械制造技術基礎復習大綱專題

《機械制造技術基礎》復習大綱

第一章 緒論

產品開發的重要性；制造活動的定義；生產類型與組織形式；零件的制造過程。重點要求：制造活動的定義；生產類型與組織形式；零件的制造過程。

第二章 切削過程及控制

基本概念；刀具角度；刀具種類；刀具材料；刀具選用；金屬切削層的變形；切屑的類型及控制；切削力；切削熱和切削溫度；刀具的磨損與破損、刀具生命及刀具狀態監控；切削用量；磨削機理

重點要求：刀具的角度；刀具的材料；切削力；磨削機理

第三章 基準及其工件安裝基礎

機床夾具的概念、用途和分類；基準概念；定位原理及其夾緊機構；定位誤差及其計算；工件的安裝方案設計。

重點要求：定位原理及其應用；夾緊的基本概念；定位誤差計算。

第四章 機械加工方法與裝備

車削、銑削、刨削、磨削、鉆削和鏜削加工方法；機床的基本結構、分類和型號。

重點要求：常用機床和加工方法的分類、特點及其主要和應用。

第五章 機械制造質量分析與控制

機械加工精度與誤差；工藝過程的統計分析；機械加工表面質量。

重點要求：工藝系統幾何誤差；工藝系統受力變形引起的誤差；工藝系統受熱變形引起的誤差；內應力重新分布引起的誤差；加工誤差的正態分布規律及其計算與分析方法； 機械加工表面質量對機器使用性能的影響；影響表面粗糙度的因素；影響加工表面物理機械性能的因素。

第六章 工藝規程設計

工藝規程及設計原則和所需的原始資料；工藝規程設計的內容和步驟；工藝路線的擬定；加工余量的確定；工序尺寸及公差的確定；時間定額的確定；工藝方案的經濟分析；機器裝配與裝配工藝系統圖；裝配精度與尺寸鏈；保證裝配精度的裝配方法；裝配工藝規程設計；機械加工工藝性評價；機器裝配工藝性評價。

重點要求：工藝規程設計的基本概念與方法；零件工藝規程設計；機械加工工藝尺寸鏈的計算；常用裝配方法及其部件（或產品）的裝配方法確定；面向不同裝配方法的裝配尺寸鏈計算。

注：教材后面的思考和練習題要求了解及掌握。

第四篇：機械制造與自動化(檢測技術)介紹要點

機械制造與自動化專業(檢測技術 是省級特色專業，也是我校的長線專業，主要培養具有機械制造與自動化方面的理論知識和較強實踐能力的高級應用性人才。開設機械制圖及AutoCAD、機械制造基礎、工程力學、機械設計、機床電氣控制與PLC、模具與設計與制造、電子技術、機械制造技術等主要課程，同時開設相關的實踐環節以培養學生的動手能力。

本專業培養具有工程師基本素質和職業道德, 掌握現代機械設備及零部件專用量具檢具設計、制造、調試、維修、具有檢驗測量、質量管理等基本理論和職業技能，能在機械工業企業從事質量與產品檢測檢驗工作的高等技術應用型人才。

本專業培養適應機械制造行業生產、管理、服務第一線需要，德、智、體、美全面發展，具有良好職業道德和創新精神，具備工藝實施等現場技術應用及管理能力的高等應用性專業技術人才。完成該專業學業的學生，將具備機械加工工藝編制及工裝設計、數控加工編程與操作等專業技能，熟悉現代制造技術，能夠對現代高新制造設備進行操作、檢測與維修。

機械產品精度設計與測量，機械工程檢測技術，工程識圖與制圖，機械CAD 繪圖，零件檢測工藝設計、檢具設計與制造、機械產品檢測與質量控制，機構分析與零部件設計，機械制造基礎，電工電子基礎與實踐，制圖測繪實訓，零件成品全項檢測實訓，機械零件精密檢測技術等。

工程識圖與制圖、機械制造基礎、機構分析與零部件設計、電工電子基礎與實踐、金屬切削原理與機床、夾具設計與組裝、機械制造工藝學、機械精度設計與檢測、液壓與氣壓傳動系統的組建與調試、機電設備PLC 控制系統的組建與調試、數控技術及編程等。

本專業檢測技術方向社會需求廣泛，就業前景良好。學生畢業時能夠獲得專科英語、計算機新一級、CAD/CAM技術軟件（如AutoCAD 中級、Pro/E、UG）證書、加工中心中級工、數控車床操作中級、三坐標測量員證書，ISO 9000質量管理體系, 內審員證書，機械產品檢驗工中級等級證書。

注重對學生綜合能力素質、創新能力和先進制造技術應用能力的培養。學生畢業時能夠獲得專科英語、計算機新一級、CAD/CAM技術軟件（如Aut oCAD 中級、Pro/E、UG）證書、加工中心中級工、數控車床操作中級、全國機電一體化職業技能考試中級等職業資格證書。

1． 具有較扎實的自然科學基礎、較好的人文、藝術和社會科學基礎及正確運用本國語言、文字的表達能力；

2．較系統地掌握本專業領域寬廣的技術理論基礎知識，主要包括力學、機械學、電工與電子技術、機械工程材料、機械設計工程學、機械制造基礎、自動化基礎、市場經濟及企業管理等基礎知識；

3．具有本專業必需的制圖、計算、實驗、測試、文獻檢索和基本工藝操作等基本技能；

4．具有本專業領域內某個專業方向所必要的專業知識，了解其科學前沿及發展趨勢；

5．具有初步的科學研究、科技開發及組織管理能力； 6．具有較強的自學能力和創新意識。●教學科研

機制專業擁有一支業務造詣精湛，教學經驗豐富的師資隊伍。現有專職教師33人，企業指導教師4人，兼職教師6人；教授5人，副教授15人，講師12人；博士5人，碩士11人；雙師教師29人。近三年發表論文近60篇，其中在權威或核心期刊上發表論文37篇, 被三大檢索收錄論文10篇；承擔省部級教科研項目6項；出版教材6 本。2門課程獲省級二類優秀課程；機械設計制造系列課程獲省優秀課程群，教科研成果顯著。

學生畢業后，可從事以下幾個方面的工作:

1、機械公司質量管理工作：機電產品的加工和質量管理、機械 設備及零部件質量檢測與分析、質量認證、技術監督及標準化等工作，質量管理工程師。也可在機電設備制造企業從事機械零部件檢驗工藝規程設計。

2、專用量具檢具設計、校驗與修復，量具及量儀銷售技術服務等工作。

3、質檢部門的計量所，質檢所，進行進一步深造并考取公務員可以在相關政府部門從事質檢工作。

4.學生畢業后，可在企業從事加工設備操作與維護、機械加工工藝過程制定、產品質量管理、生產現場技術管理、機械產品創新設計和產品銷售服務管理等方面的工作.

第五篇：機械制造技術選修課總結

機械設備維修技術學習總結

設備的維修與保養是工廠生產運行等各項工作的基礎，也是操作工人的只要責任之一，是設備保持經常處于完好狀態的重要手段。設備在使用過程中，由于各種條件與因素的影響，會是設備出現性能下降及一些不正常的狀況，如果不及時處理會造成設備過早磨耗，甚至造

成嚴重事故，因此做好設備維修保養工作，及時處理隨時發生的各種問題，改善運行條件，對延長設備壽命，提高設備完好率，提高企業設備管理水平，加快生產進度，提高工作效率，增強企業競爭力都有十分重要的意義。

機械設備維修技術是以機械設備為研究對象，探討設備出現性能劣化的原因，研究并尋

找減緩和防止設備性能劣化的技術及方法，保持或恢復設備的規定功能并延長其使用壽命。

一、零件的失效形式和維護

機械設備是企業生產的物質技術基礎，作為現代化的生產工具在各行、業有廣泛的應用。

機械設備維修技術是以機械設備為研究對象，探討設備出現性能劣化的原因，研究并尋找減

緩和防止設備性能劣化的技術方法，保持或恢復設備的規定功能并延長其使用壽命

機器失去正常工作能力的現象稱為故障。在設備使用過程中，機械零件由于設計、材料、工藝及裝配等各種原因，喪失規定的功能，無法繼續工作的現象稱為失效。當機械設備的關

鍵零部件失效時，就意味著設備處于故障狀態。機器發生故障后，其經濟技術指標部分或全

部下降而達不到預定要求，如功率下降、精度降低、加工表面粗糙度達不到預定等級或發生

強烈振動、出現不正常的聲響等。

機電設備的故障分為自然故障和事故性故障兩類。自然故障是指機器各部分零件的正常

磨損或物理、化學變化造成零件的變形、斷裂、蝕損等，使機器零件失效所引起的故障。事

故性故障是指因維護和調整不當，違反操作規程或使用了質量不合格的零件和材料等造成的故障，這種故障是人為造成的，可以避免。

機器的故障和機械零件的失效密不可分。機械設備類型很多，其運行工況和環境條件差

異很大。機械零件失效模式也很多，主要有磨損、變形、斷裂、蝕損等四種普通的、有代表

性的失效模式。

二零件的磨損及修理，兩相互接觸產生相對運動的摩擦表面之間的摩擦將產生組織機件運動的摩擦阻力，因其機

械能量的消耗并轉化而放出熱量，使機械產生磨損相接觸的物體相互移動時發生阻力的現象稱為摩擦。相對運動的零件的摩擦表面發生尺寸、形狀和表面質量變化的現象稱為磨損。摩擦是不可避免的自然現象；磨損是摩擦的必然結果，兩者均發生于材料表面。摩擦與磨損相伴產生，造成機械零件的失效。當機械零件配合面產

生的磨損超過一定限度時，會引起配合性質的改變，使間隙加大、潤滑條件變壞。產生沖擊，磨損就會變得越來越嚴重，在這種情況下極易發生事故。一般機械設備中約有80％的零件因磨損而失效報廢。

摩擦和磨損涉及的科學技術領域甚廣，特別是磨損，它是一種微觀和動態的過程，在這一過程中，機械零件不僅會發生外形和尺寸的變化，而且會出現其他各種物理、化學和機械現象。零件的工作條件是影響磨損的基本因素。這些條件主要包括：運動速度、相對壓力、潤滑與防護情況、溫度、材料、表面質量和配合間隙等。

三維修類型及方法

機械設備在使用過程中，不可避免地會由于磨損、疲勞、斷裂、變腐蝕和老化、操作不當等原因造成設備性能下降以致出現故障。為保持或恢復機械設備應有的精度、性能和效率必須進行修理。機械設備修理類別按內容、技術要求和工作量大小可分為大修、項修、小修和定期精度調整

⑴機械修復法：即利用機加工、機械聯接、機械變形等機械方法，使失效的機器零件得以修復的方法。又可分為修理尺寸、鑲加零件法和局部修換法。⑵電鍍修復法。⑶焊修法。⑷噴涂修復法。⑸膠接與膠補、填補法。周期性維修

周期性維修分小、大修，中、是一種預防維修方式。周期性維修在過去采用較多，但企業在執行時，往往局限于生搬硬套行業的條文性規定，沒有根據設備本身磨損規律做必要的調整，所以制定的修理計劃未能較好地結合設備實際使用和生產，而且相同設備的運情況。由于企業設備管理水平有高低之分，行情況也有所區別，設備操作人員的素質也不同，設備的工作環境及保養工作的落實不同等等因素，在周期性維修中，如果不考慮這些具體因素硬性施行就不切實際。如有些設備還未達到大小修周期就已損壞，不能正常運轉，在這種情況下，如果仍按周期性維修方式進行，就不能滿足生產的需要；反之，如果設備狀態仍然正常而強行進行維修，勢必造成一定的損失和浪由于周期性維修是一種計劃性的、被動的維修方式，它只適用于那些已掌握磨損規律的設備。

1.2 事后維修

事后維修是設備發生故障后，或者設備的精度、性能降低這種維修能提高設備到合格水平以下時進行的非計劃性修理的利用率，減少設備的停機時間。但設備如果發生故障，就會給企業生產造成很大影響，給修理工作造成一定的困難。特別對于一些重要設備、連續運行的設備、修理復雜的設備，損失更為嚴重。大多數的事后維修只是對發生故障的部位或零件進行修理，而不是對整臺設備進行全面檢修，頭疼醫頭，腳疼醫腳，因此設備難以持續處于良好狀態，故障發生頻繁。事后維修方式企業采用很普遍，但這也是一種被動的維修方式，適宜于一些發生故障后對正常生產影響小、能及時提供備件、并且修理技術不復雜、利用率不高的設備。

1.3 狀態維修

狀態維修是一種以設備實際技術狀態為基礎的預防性維根據設備的日修方式。它運用各種檢測手段和人的感官能力，常巡回檢查、定期檢查、狀態監測和診斷提供設備狀態變化資料，及時發現設備故障的特征和預兆，提前做好備件和有關的準備工作，適時地安排維修，減少突發性故障，使設備經常處于良好狀態。由于狀態維修方法能對設備適時地、有針對性進行維修，不但能保證設備經常處于良好狀態，減少設備停機時間和維修工作量，降低設備突發故障率，而且能降低各種維修消積極的維修方式，比周期維修耗和費用。狀態維修是一種主

動、和事后維修更合理，對一些利用率高、發生故障后對生產影響大型設備可實行狀較大的關鍵設備。

生產中故障維修，克服事后維修的毛病，做到設備保養、檢查有計劃有步驟的進行。故障原因刨根問底，徹底找出原因所在，徹底維修，完善總結故障現象和原因分析。設備的維修方式各有自己的優缺點和適用性，在實際生產中，要根據設備的不同特點和對生產的影響程度，選用適合自己企業情況的維修方式。企業要積極地做好設備預防性檢修工作，同時，要盡可能地推廣狀態維修方式，提高故障診斷的效率和經濟上的合理性，使設備停機損失小、壽命周期費用低、效能得到充分的發揮。