第一篇：10萬離子膜法電解裝置運行小結

10萬離子膜法電解裝置運行小結

目前氯堿行業正處于深度結構調整之中，企業必須取得技術優勢，調整產業結構和產品結構，采用“四新技術”，淘汰高耗能設備，才能在激烈的市場競爭中站穩腳跟。集團公司為淘汰高耗能的隔膜電解槽，于2009年上馬了10萬噸離子膜節能技改項目，2010年10月投產，該項目大幅降低了生產成本，提高了企業抵抗風險的能力，并為企業創造了可觀的經濟效益。裝置簡介

集團公司原來僅有16萬噸∕年膈膜電解槽，設備陳舊、技術水平較低，企業經濟效益受到制約。集團決定于2009年開始進行20萬噸∕年離子膜燒堿節能技改項目，淘汰全部隔膜電解槽，上馬先進、節能的離子膜電解槽，總體設計能力為20萬噸/年離子膜燒堿，分兩期建設，一期上馬10萬噸/年，采用英國依諾斯Bi-ChlorTM電解槽，該裝置為大型復極式零極距電解槽，于2010年10月實現一次投料試車成功。投產后生產運行穩定，各項生產指標合格，產品質量優良，裝置生產能力完全符合設計要求，下面將這半年多的生產運行情況做一總結。1.1工藝流程簡述

1）陽極液循環：過濾鹽水經螯合樹脂塔處理合格進入精鹽水罐后，通過熱調節系統送入電解槽陽極室，每個電解槽鹽水管道均安裝調控閥調節入槽鹽水流量，入槽鹽水在陽極室內分解成為鈉離子和氯離子，鈉離子在直流電流作用下透過離子膜進入陰極室，氯離子結合生成氯氣。

含有淡鹽水和濕氯氣的流體從每個陽極室出口匯集進入陽極液總管，在總管末端被分離成淡鹽水和氯氣，淡鹽水流入陽極液罐，氯氣被送往氯處理，來自陽極液罐的淡鹽水經液面控制調節閥，送往脫氯槽脫除游離氯后送回鹽水工序配水使用。

2）陰極液循環：循環堿通過熱調節系統后送入電解槽陰極室，在每個電槽堿液管道上均安裝調控閥調節進槽流量，堿液在陰極室中發生分解反應，將水分解成為氫氣和氫氧根離子，氫氧根離子與透過離子膜的鈉離子結合生成氫氧化鈉。含有堿液和氫氣的流體從陰極室出口匯集進入陰極液總管，在總管出口末端被分離成堿液和氫氣，堿液流入陰極液罐，一部分作為循環堿液返回電槽，另一部分經冷卻后送往成品堿罐。1.2 電槽優點與缺點

1.2.1 優點：

1）設計獨特的單元槽結構，安裝、維護、維修方便； 2）電解槽材料鎳材多，鈦材少，電耗及維修費用低。

3）電流效率高，離子膜使用壽命長。電槽陰極室內設有擋板，以增強電解液的混合，能完全浸潤離子膜，充分利用膜的有效面積。

4）電解槽操作簡單，停車時間少。單元槽采用螺栓緊固，單元槽之間壓緊要求嚴格，能保證每臺單元槽通電良好，每臺單元槽的密封都是單獨的，換膜時間短。

5)自動化程度高，操作方便、簡單，具有完善的連鎖保護系統，能避免突發事故對離子膜造成的損壞。

6）單元槽采用全浸沒式設計，不會出現干膜情況。1.2.2 缺點：

1）由于彈性十字導電爪與陰極網的接觸面有限，不能保證把全部的陰極網都和離子膜、陽極網緊密的緊壓在一起，也就是不能實現全部陰陽極的最小極距。

2）長時間運行彈性十字導電爪可能出現彈性衰減，影響使用效果。

3）電解槽操作中壓力波動范圍要求嚴格，如果責任心不到位，氯氫系統的壓力波動會造成電解槽的聯鎖停車。2.裝置運行情況

在日常生產管理工作中逐步掌握了一套行之有效的管理方法和操作經驗，只要嚴格按照生產操作規程進行操作，就能保證裝置安全，穩定，長期運行。

四臺電解槽運行至今已超過半年，期間經歷了13次緊急停車，5次計劃停車，停車后要嚴格按照依諾斯及膜廠家的要求進行操作，緊急停車后馬上投入極化電源，測量單元槽極化電壓；計劃停車維修則嚴格按操作要求降溫到45℃以下排液，如果停車時間長，電槽不檢修，6小時之內電解槽一直處于循環狀態，進行自然降溫，保持堿溫度與槽溫對應；如電解槽停車時間超過6小時，一般作降溫排液，然后水洗封槽處理。以下為四臺電槽不同時期不加酸運行數據對比：

注；噸堿耗電包括電廠至電解線耗和變壓器消耗。

通過以上數據分析可以看出依諾斯電解槽高電流密度自然循環的情況下還是比較理想的，但三月份電流效率有所下降，槽電壓有所上升，與一次鹽水質量及前段時間頻繁開停車有很大關系。

3.生產過程中出現的問題和解決措施

3.1生產過程中部分管道連接質量不好，出現漏點，正在逐步解決。

3.2 因電氣方面原因，電機出現過載及跳閘現象，已設法解決。4.結語

依諾斯高電密自然循環電解槽在國內運行時間較短，各廠家在運行過程中或多或少的都出現一些新問題，應在確保氯氫系統壓力穩定的前提下，盡量減少停車次數，尤其是緊急停車，因此必須加強操作工的業務培訓，提高供配電系統的安全性，定期檢查、檢測連鎖保護系統的靈敏度，嚴格控制各項操作指標，保證精鹽水質量，在生產運行過程中一定要將膜廠家和電槽廠家的技術要求緊密結合起來，嚴格管理，細心操作，就能提高電槽管理水平，保障公司生產的安全、經濟運行。

第二篇：離子膜法燒堿生產安全技術規定

離子膜法燒堿生產安全技術規定

HAB004―2002

2002―05―10發布2002―10―01實施

1　主題內容與使用范圍

1．1　本規定規定了離子膜法燒堿生產過程中物料的安全使用要求、生產安全技術規定、機電設備的安全技術規定、檢修的特殊安全要求、勞動保護和勞動環境的安全規定以及消防和現場急救。

1．2　本規定提出的內容僅限于離子膜法工藝裝置中共性的安全生產要求，對不同離子膜法工藝裝置的各種特殊規定，仍應按相應的規定執行。新建、擴建、改建以及技術改造的離子膜法燒堿建設項目的安全衛生要求，應同時符合《化工企業安全衛生設計規定》。

2　引用標準

下列標準所包含的條文，通過在本標準中引用而構成為本標準的條文。本標準出版時，所示版本均為有效。所有標準都會被修訂，使用本標準的各方應探討使用下列標準最新版本的可能性。

HG20571-95《化工企業安全衛生設計規定》

SH3047《石油化工企業職業安全衛生設計規范》

GBJ16-87（2001年版）《建筑設計防火規范》

HGJ-28-90《化工企業靜電接地設計規程》

GB50058-92《爆炸和火災危險環境電力裝置設計規范》

HG23011-1999《廠區動火作業安全規程》

GB11984-89《氯氣安全規程》

3　物料的安全使用要求

3．1　化鹽用水、鹵水（井鹽）、原鹽必須定期或者按批次進行銨含量分析，以確保電解用的鹽水中銨含量符合要求。

3．2　輔助材料中的純堿、亞硫酸鈉和氯化鋇、α-纖維素，分屬有害品或毒害品；燒堿、鹽酸、硫酸等屬強腐蝕劑，應定點儲存，做好標識。儲運系統設計應符合《石油化工企業職業安全衛生設計規范》，儲罐周圍應設圍堰，并用防滲防腐材料鋪砌，同時建立相應的管理制度。

4　生產安全技術規定

4．1　主要安全指標*

4．1．1　入槽鹽水

NaCl290～310g/L

無機銨≤1mg／L

總銨≤4mg／L

Ca2++Mg2+≤0.02ppm（wt）

4．1．2　入槽純水

電導率≤10μs／cm

Fe3+≤0.1ppm（wt）

4．1．3　高純鹽酸

HCl≥30％（wt）

游離氯≤5ppm（wt）

Ca2++Mg2+

≤0.3ppm（wt）

Fe3+

≤10ppm（Wt）

4．1．4　氯氣

單槽氯中含氫≤1％（vol）

總管氯中含氫≤0.2％（vol）

總管氯氣濃度≥95％（vol）

4．1．5　氫氣

總管氫氣濃度≥98％（vol）

*主要安全指標允許采用不同槽型、不同離子交換膜所規定的相應指標。

4．1．6　用于置換氫氣系統的氮氣，純度必須大于97％（vol）。

4．1．7　開、停車中，低濃度氯氣和事故氯氣吸收裝置吸收液的氫氧化鈉濃度應控制在15.0～7.0％（wt）。

4．2　生產中的安全要求

4．2．1　電槽在運行期間要均衡供電，并控制氯氣、氫氣壓力穩定。

4．2．2　入槽鹽水、純水總管壓力應控制平穩，確保入槽鹽水、純水流量穩定。

4．2．3　電解和氫氣處理系統的氫氣必須保持正壓，氫氣系統著火時應切斷氣源，采用惰性氣體或水蒸汽滅

火，也可用干粉或二氧化碳滅火器滅火，亦可用浸濕的衣被覆蓋滅火。為避免造成系統負壓，禁止采用停（減）供直流電的方法。

4．2．4　停車后和開車前氫氣系統必須用氮氣置換，置換后系統中氧含量以小于3.0％（vol）為合格。

4．2．5　禁止將氫氣直接排入廠房內。

4．2．6　經常檢查和及時消除電槽和與電槽連接管線的泄漏源，避免因泄漏造成絕緣不良而發生接地或短路現象。

4．2．7　應經常檢查和判斷運行中離子交換膜的完好狀況，及時發現和調換損壞的離子交換膜。系統停車后，陰極液應進行低濃度堿液循環，以降低氫氧化鈉濃度；陽極液應采用稀釋的鹽水置換，以去除游離氯；陰極氣液分離器內氫氣應采用氮氣置換。重新開槽、正常運行或停槽以后，嚴格控制不同狀態下的槽溫

和陰陽極液指標在規定范圍內，以保護離子交換膜不受損壞。

4．2．8　電槽運行期間，作業人員必須穿著絕緣鞋，并禁止“一手接觸電槽，一手觸及其他接地構件”的行為。

5　機電設備的安全技術規定

5．1　安全設施和安全裝置

5．1．1　離子膜法燒堿生產系統必須設置報警聯鎖裝置。報警聯鎖裝置的設置，應將系統各處氯氣壓力、氫氣壓力、槽電壓、入槽鹽水總管壓力、氯氣透平壓縮機的氯氣流量、突然停止交流或直流供電以及重要機械的停機信息輸入自動報警和聯鎖系統，一旦上述指標（或狀態）失控，聯鎖動作，使裝置各部機器、設備、各控制閥門都處于安全狀態。

5．1．2　電解廠房內應設置氫氣檢測報警儀，按規定進行計量檢定和定期校驗，確保儀表保持完好狀態。

5．1．3　電解直流電回路兩端應設置對地電壓測量儀表。對地電壓偏差應小于端電壓的10％，但絕對偏差應小于35伏。

5．1．4　電解系統的氫氣總管應裝設壓力密封槽（安全水封），在非正常狀態下能確保自動排放。氫氣放空管宜設置兩路管線，當一路放空管遭雷擊著火時，能切換到另一路放空管道放空。氫氣放空管必須設置阻火器。凡條件允許，放空管道可與蒸汽或惰性氣體管道連接。

5．1．5　電解廠房、氫氣處理裝置、氫氣放空管道，必須采取可靠的防雷電保護措施，并定期檢驗。

5．1．6　電解廠房屬甲類火災危險性廠房，應符合《建筑設計防火規范》要求。廠房頂部應無死角，廠房上部空間要通風良好，下部設置進風口，防止氫氣在廠房內積聚。

5．1．7　氫氣輸送管道必須設置防靜電接地，防靜電接地應符合《化工企業靜電接地設計規程》的規定。

5．1．8　電解系統的氯氣總管應設置壓力密封槽（正壓安全水封），以便在非正常狀態下，氯氣直接排入事故氯氣處理裝置。

5．1．9　在采用氯氣透平壓縮機場合，電解系統氯氣總管還應設置氯氣負壓密封槽（負壓安全水封），在非正常狀態下，可自動吸入空氣，防止產生大的負壓。

5．1．10　電解系統設置的事故氯氣處理裝置，必須配置兩路獨立的動力電源，并能相互切換。

5．1．11　儲存濃硫酸的鋼制容器應當設置氮氣保護。

5．1．12　帶壓輸送酸、堿物料的管道法蘭處宜設置防噴罩。

5．1．13　壓力容器和壓力管道應按規定設置防爆膜、安全閥等安全附件，安全附件釋放的氯氣等有害氣體應排入事故氯氣處理裝置。安全附件應定期校驗，保持其靈敏可靠。

5．1．14　生產裝置的平臺、走梯、設備吊裝孔洞、各類地下池、槽，必須設置防護欄桿；機泵聯軸節和皮帶傳動處，必須設置防護罩；溝坑和設備預留孔處必須設置蓋板。

5．2　機電設備的特殊要求

5．2．1　電解槽精制鹽水、淡鹽水和鹽酸加入管道以及精制鹽水、淡鹽水和鹽酸總管應當設置防泄漏、防直流電回路接地的聲光報警裝置和防腐蝕電極。

5．2．2　氯氣透平壓縮機工藝配管必須設置防湍振回路。防湍振工況指標（壓力、流量）必須輸入聯鎖信號。

5．2．3　電解系統的陰、陽極液循環泵和鹽水供給泵必須配置兩路動力電源，并能相互切換。

5．2．4　電解廠房內電氣設備（包括行車）、照明燈具的設計應符合《爆炸和火災危險環境電力裝置設計規范》的規定。

5．2．5　檢修電解槽用行車吊鉤（或吊具）必須設置電氣絕緣件，以防止電解直流電回路接地而燒壞電解槽等設備。

5．2．6　禁止將長度能導致相鄰兩電槽間搭橋或引起電槽接地的金屬絲、棒和物件帶入電槽區域。電槽支架和導電母排附近的金屬件應當實施絕緣，防止作業時發生短路。

6　檢修的特殊安全要求

6．1　氫氣系統設備和管道的動火檢修，必須嚴格執行《廠區動火作業安全規程》事前申辦動火審批手續，實施切斷氣源、有效隔離、置換處理，氫氣系統吹掃置換，一般可采用氮氣（或其他惰性氣體）置換法或注水排氣法，并經分析合格，同時采取相應的防范措施后方可進行。氫氣爆炸危險環境內設備、管道的拆卸，必須采用不發火工具，嚴禁采用鋼質工具敲打設備、管道。

6．2　檢修酸、堿設備或管道，必須先有效切斷物料來源，放盡危險物料，并沖洗處理干凈后進行。硫酸設備和管道動火前，還必須進行氫氣含量分析，氫氣濃度小于等于0.5％(vol)方可動火。

6．3　檢查二次鹽水精制用離子交換塔或調換離子交換樹脂需要進入塔內作業時，必須事前申辦進入設備內作業審批手續，在確認排液并鋪上墊板以后進行，禁止直接站立于樹脂之上。

6．4　凡采用聚四氟乙烯作填料、襯里、墊片的設備或管道，嚴禁用明火加熱、切割拆卸。

7　勞動保護和勞動環境的安全規定

7．1　個人防護

7．1．1　生產作業人員(包括電槽檢修作業人員)必須穿戴長袖工作服、工作帽、防護鞋、防護眼鏡，電槽操作工和電槽檢修人員還必須穿戴絕緣鞋和絕緣手套。

7．1．2　凡有可能泄漏氯氣的崗位必須按照《氯氣安全規程》的要求配置規定數量的過濾式防毒面具或空氣(氧氣)呼吸器。電解廠房行車駕駛室內，也必須配置過濾式防毒面具。

7．1．3　在處理或檢修有可能有酸、堿物質噴濺的場所，必須穿戴全身防護衣，同時佩戴防護面罩或防護眼鏡。

7．1．4　凡接觸酸、堿的作業場所，必須設置應急洗眼沖淋裝置。

7．1．5　使用氯化鋇必須遵守《危險化學品安全管理條例》，氯化鋇的裝卸、運輸、投料要防止粉塵飛揚。操作人員必須正確穿戴防護服裝、防護手套和防塵口罩，作業完畢及時洗浴更衣。

7．2　作業環境衛生指標

氯氣≤1

mg／m3

氯氣透平壓縮機房噪聲≤86dB(A)

α-纖維素粉塵濃度≤10mg/m3

8消防和現場急救

8．1　消防器材的使用

電氣設備著火可使用干粉或二氧化碳滅火器，油類及一般固體物質著火可使用泡沫滅火器。

電解廠房、氫氣系統應按《建筑設計防火規范》的有關規定設置消防用水，配備干粉、二氧化碳等輕便滅火器材或氮氣(蒸汽)滅火系統。氫氣著火時應采取下列措施：(1)切斷氣源；(2)冷卻、隔離，防止火災擴大；(3)保持氫氣系統正壓，防止回火。因為氫氣火焰不易察覺，救援人員應防止燒傷。

8．2　人身事故的現場急救

8．2．1　酸、堿灼傷后，立即用大量清水沖洗灼傷部位20分鐘以上，然后就醫；當眼睛灼傷時，須用大量清水沖洗30分鐘以上，沖洗時不斷轉動眼球，然后就醫。

8．2．2　吸入氯氣中毒后，首先脫離現場至空氣新鮮處，解開衣領，放松腰帶，防止受涼，立即通知醫務人員搶救；呼吸、心跳停止時，應立即給予人工呼吸和胸外心臟擠壓術；皮膚接觸氯氣后，應立即脫去污染的衣著，用大量流動清水沖洗，然后就醫；眼睛接觸氯氣后，應提起眼瞼，用流動清水或生理鹽水沖洗，然后就醫。

8．2．3　因接觸直流電銅排而發生觸電事故，應迅速使其脫離電源，邊進行施救(人工呼吸、心臟擠壓等)，邊通知醫務人員進行搶救。

第三篇：聯合高效(低溫)等壓氨回收裝置運行小結

聯合高效（低溫）等壓氨回收裝置運行小結

路廣順

李軍

廉守勇

鄭寶華

安徽省潁上鑫泰化工有限責任公司 236204 0 前言

一個合成氨生產能力100kt/a的氮肥廠，弛放氣中的氫氣在230萬Nm3左右，這些氫氣可以生產氨1057t左右。目前多數的氮肥廠沒有將回收氨后弛放氣尾氣中的氫氣回收，將弛放氣尾氣送到燃燒爐燒掉。氫氣是生產氨的主要原料氣體，而氫氣的燃燒熱值還不到甲烷燃燒熱值的1/3，將這些熱值低的氫氣送去燃燒實在是可惜，應該將弛放氣尾氣去氫氣回收，回收氫氣后的尾氣再去燃燒爐燃燒，這樣才物盡其用，更經濟、合理。

傳統等壓氨回收是將弛放氣中的氨全部都去制氨水，而氨水濃度又不高，導致排出的氨水量很多，使氨水過剩。傳統等壓氨回收的尾氣氨含量高，氨損失多，污染環境，如果將尾氣凈氨，又要產生大量難以消化的稀氨水。這些氨水和稀氨水去碳化會影響碳化的水平衡，如果去尿素的解吸和深度水解，會加重有關設備的負荷，多消耗蒸汽和電，增加生產費用，提高了生產成本。傳統等壓氨回收的大量氨水及凈氨的稀氨水成了氮肥廠的負擔，尾氣氨含量高和凈氨產生的大量稀氨水也限制了弛放氣中氫氣的回收。

冰機制冷氨回收及無動力氨回收都增加了冰機的電耗，維修費用高，尾氣氨含量也高，也存在以上同樣的問題。冰機制冷氨回收比無動力氨回收要多消耗冰機的電，而無動力氨回收難以回收尾氣的氫氣，經濟損失大。弛放氣氨回收方法的選擇

我公司原采用無動力氨回收，正常情況下弛放氣尾氣中氨的體積分數在5%左右，且第二級膨脹機易損壞，更換的比較頻繁，維修、更換膨脹機的費用很高，企業負擔重。后來只好被迫停用第二級膨脹機，只用第一級膨脹機，弛放氣尾氣氨的體積分數增加到10%以上，氨的損失非常大。弛放氣中的氫氣沒有回收，弛放氣尾氣去三廢混燃爐燃燒，尾氣中的氨燃燒后生成的氮氧化物與水蒸氣在鍋爐尾部生成亞硝酸腐蝕鍋爐，威脅生產。開一臺電機功率500KW的大冰機，專門抽無動力氨回收出口的氣氨和液氨充裝站液氨槽車排出的氣氨，冰機電耗明顯增加。

通化仁合興化工科技開發有限公司在《小氮肥》上登的聯合高效（低溫）等壓氨回收廣告比較適合我公司的需要，該技術是在第一代和第二代高效等壓氨回收技術的基礎上，經過不斷改進和創新開發出的新技術。聯合高效（低溫）等壓氨回收技術不增加冰機負荷，也不消耗電，將弛放氣中氣氨的大部分變成液氨回收到液氨貯槽，增加了液氨產量，弛放氣中剩下的氨去高效（低溫）等壓氨回收制備氨水，明顯地減少了氨水量。可以不用冷卻水冷卻氨水，將除鹽水冷卻到3~10℃后再加入高效（低溫）等壓氨回收塔，并用氨合成生產中的余冷冷卻氨水，常年在10℃左右的低溫下吸收氨，氨水濃度非常高，而尾氣中氨含量又非常低，且不產稀氨水，尾氣可以直接去低壓膜回收氫氣，回收氫氣會帶來明顯的經濟效益。加入除鹽水的量只有傳統等壓氨回收的1/10左右，高濃度氨水量很少。生產尿素的廠，回收的高濃度氨水可以直接去尿素的一吸塔上部入塔，不再去解吸和深度水解提濃，節省了蒸汽和電；生產碳銨的廠高濃度氨水去碳化的濃氨水槽，大大減少了帶入碳化的氨水量，有利于碳化的水平衡；高濃度氨水還可以與提氫高壓氨洗塔排出的稀氨水勾兌成質量百分比濃度為20%或25%的工業氨水出售，同時將一些稀氨水也出售了。工藝流程簡述

液氨貯槽來的弛放氣經過中壓氨回收器、循環吸收器、高效（低溫）等壓氨回收塔、氣水分離器，將弛放氣尾氣中氨的體積分數降到≤20×10-6，弛放氣尾氣直接去低壓膜回收氫氣；合成來的液氨經過中壓氨回收器、除鹽水冷卻器、塔外氨水冷卻器、高效（低溫）等壓氨回收塔去液氨貯槽；除鹽水經過除鹽水冷卻器被冷卻到～5℃，由除鹽水泵加壓去高效（低溫）等壓氨回收塔，從高效（低溫）等壓氨回收塔出來的氨水經過循環吸收器、塔外氨水冷卻器，350～450tt的高濃度氨水直接去尿素的一吸塔上部，或去碳化的濃氨水槽，也可以去氨水混合槽與提氫高壓氨洗塔排出的稀氨水勾兌成質量百分

比濃度20%或25%的氨水出售。使用運行情況

安徽省潁上鑫泰化工有限責任公司氨醇生產能力150kt/a，商品液氨占氨醇總產量的80%左右，其余產品為碳銨、粗甲醇。由于在白天大量充裝液氨，使得白天與夜里排出液氨貯槽的弛放氣量變化很大。

聯合高效（低溫）等壓氨回收裝置于2012年10月7日投入使用，除鹽水泵額定流量1.2m3/h，額定出口壓力2.5MPa，電機功率4KW。根據變頻器的頻率計算，除鹽水泵電機實際消耗功率1.2~1.8KW。氨水濃度為350~400tt，用氨檢測管檢測不出弛放氣尾氣中殘余極少量的氨，分析數據為“0”。2012年12月8日共抽了5倍額定體積的樣氣注入最小氨體積分數讀數為5×10-

6、氨的體積分數檢測范圍為0～50×10-6的氨檢測管也沒有檢測出氨，弛放氣尾氣氨含量小于1×10-6，尾氣氨含量是傳統等壓氨回收、冰機制冷氨回收和無動力氨回收尾氣氨含量的1/20000左右，氨的回收率在99.999%以上，氨回收系統阻力在0.015MPa左右，根據生產記錄紙整理的運行數據見下表。

聯合高效（低溫）等壓氨回收裝置運行數據（平均值）日

期

弛放氣壓力

氨水濃度

尾氣氨體積分數

變頻器頻率

除鹽水流量

（Mpa）

（tt）

（×10-6）

（HZ）

（m3/h）12月6日

1.25

368.7

0

18.0

0.432 12月7日

1.25

351.7

0

18.2

0.437 12月8日

1.25

368.3

0

18.7

0.449

停掉電機功率500KW的大冰機，改開電機功率250KW的小冰機抽液氨充裝站液氨槽車排出的氣氨，在夜里不充裝液氨時小冰機也停掉。

由于白天大量充裝液氨，導致弛放氣壓力較低，使中壓氨回收器出口弛放氣中氨含量較高，除鹽水用量偏多，目前噸氨弛放氣的除鹽水用水量為20～26kg，如果將弛放氣壓力提高到尿素生產廠的2.25MPa左右，中壓氨回收器出口弛放氣中氨含量還可以明顯降低，噸氨弛放氣用水量將降到16~20kg。經濟效益分析

根據安徽省潁上鑫泰化工有限責任公司的實際運行情況，全年運行時間按8000h計，液氨噸售價按3000元計，電價按0.45元/（kw.h）計，噸氨無氨基弛放氣量按45m3（標態）計。

1、停掉電機功率500KW的大冰機，改開電機功率250KW的小冰機，冰機負荷按95%計，全年節電1900000kwh，節省電費85.5萬元。

2、按無動力氨回收出口尾氣氨的體積分數10%計，全年損失氨569.20噸，價值170.76萬元。

3、由于停了一臺膨脹機，只用一臺膨脹機，全年維修及更換膨脹機的費用按5萬元計。

4、弛放氣尾氣中氨含量高，尾氣到三廢混燃爐燃燒對鍋爐尾部設備的腐蝕和對生產的影響難以用數字計算，故這里不計；聯合高效（低溫）等壓氨回收裝置除鹽水用量非常少，除鹽水泵實際消耗的功率也非常低，故忽略不計。

以上各項合計261.26萬元。

待上了低壓膜回收氫氣后，全年回收的氫氣可以多產氨近千噸，價值近300萬元，經濟效益更好。結語

聯合高效（低溫）等壓氨回收裝置將弛放氣中的大部分氣氨變成液氨回收，增加了液氨產量，大大減少了氨水量，氨水濃度非常高，尾氣氨的體積分數實際＜1×10-6，不產稀氨水，尾氣可以直接去低壓膜回收氫氣，從而可以獲回收氨和回收氫氣的雙重經濟效益，是氮肥廠新的效益增長點，也是傳統等壓氨回收、冰機制冷氨回收和無動力氨回收的升級換代技術。