第一篇：混裝炸藥車在溪洛渡水電站右岸導(dǎo)流洞開挖施工中的應(yīng)用

摘要：導(dǎo)流洞開挖是水利水電工程施工的關(guān)鍵施工項目，如何更好地在大型硐室群開挖施工中應(yīng)用混裝炸藥車來提高效率、優(yōu)化施工是需要我們不斷研究的課題。乳化炸藥混裝車技術(shù)作為一種先進的爆破技術(shù)，隨著它在溪洛渡水電站右岸導(dǎo)流洞施工工程中投入使用，炮根問題得到了根本的解決，施工進度得到了大大的提高。關(guān)鍵詞：

關(guān)鍵詞：溪洛渡 導(dǎo)流洞 硐室開挖 乳化炸藥混裝車技術(shù) 炮根 施工進度 1 混裝炸藥生產(chǎn)系統(tǒng)的技術(shù)優(yōu)勢

混裝炸藥生產(chǎn)系統(tǒng)主要是由混裝炸藥車和配套的移動式地面站兩部分組成，它集原材料運輸、炸藥現(xiàn)場混制及機械化裝藥與一體，與常規(guī)袋裝藥比較，它具有效率高、質(zhì)量好、工藝先進及安全可靠等優(yōu)勢。該系統(tǒng)從原材料地面站儲備、半成品生產(chǎn)到現(xiàn)場混制的整個加工運輸過程中都不產(chǎn)生成品炸藥，不會發(fā)生爆炸，直至最后裝入炮孔后5～10分鐘經(jīng)化學(xué)反應(yīng)才成為無雷管感度的炸藥，因此消除了傳統(tǒng)炸藥生產(chǎn)、運輸、儲存及裝藥過程中的不安定因素，對環(huán)境也不會造成任何污染，真正實現(xiàn)了炸藥生產(chǎn)與爆破施工的本質(zhì)化安全。混裝車技術(shù)代表了當(dāng)今世界爆破技術(shù)的發(fā)展方向，不僅有較高的科技含量和較強的實用性，更在于它取代了傳統(tǒng)的炸藥制備、儲存、運輸、人工裝藥過程及方法，而且它提高了工效、降低了成本、改善了安全、提高了爆破的質(zhì)量，對洞挖效率有較大的提高。

尤其是在開挖量大、施工難度高、炸藥需求量大的大型硐室群，由于受到現(xiàn)場倉庫的庫存量較小、運輸距離遠(yuǎn)和運輸途中的不安全等因素的影響，完全滿足高強度施工作業(yè)的要求有一定的困難，而現(xiàn)場混裝炸藥車系統(tǒng)可以根據(jù)施工強度和使用量直接按需生產(chǎn)，既可以滿足施工強度的要求，同時又解決了運輸途中的不安全隱患，因而更能顯現(xiàn)出混裝炸藥技術(shù)的快捷、安全、高效的特點。

經(jīng)實際測算評估，相對于傳統(tǒng)成品炸藥爆破及作業(yè)方式，其優(yōu)點具體體現(xiàn)在以下幾點： 1.1 提高了爆破作業(yè)效率，降低了工人的勞動強度 乳化炸藥混裝車實現(xiàn)了裝藥作業(yè)的機械化，其裝藥速率為150～200kg/min，一個孔只需裝3～4分鐘，而常規(guī)炸藥裝藥一個孔通常要5～6分鐘甚至更多。顯然使用混裝炸藥車有利于縮短爆破作業(yè)周期。作業(yè)人員也相對減少，一般一次循環(huán)的裝藥作業(yè)只需要5到6名操作工。裝藥車單班作業(yè)能力為15～20t/班，一臺混裝車就能滿足高峰期的作業(yè)強度。與傳統(tǒng)的裝藥作業(yè)相比，采用混裝炸藥車作業(yè)所需人員減少60%左右，裝藥時間減少70%左右，因此大大地提高了勞動生產(chǎn)率，降低了工人的勞動強度。1.2 改善了施工安全條件

乳化炸藥是通過移動式地面站將原材料生產(chǎn)成半成品后分裝在混裝炸藥車的料倉里，然后用混裝炸藥車將半成品運送到施工現(xiàn)場進行配制生產(chǎn)，現(xiàn)場配制完畢后用輸藥管裝入炮孔內(nèi)10分鐘后才發(fā)泡形成具有雷管感度的炸藥，因此在整個生產(chǎn)加工和運輸過程中不存在意外爆炸危險。平常無須倉庫儲存，徹底消除了傳統(tǒng)炸藥生產(chǎn)、運輸、儲存過程中的不安全因素，提高了爆破作業(yè)的安全性。1.3 降低了爆破成本

混裝乳化炸藥密度可隨施工需要進行調(diào)整，裝藥計量準(zhǔn)確，孔內(nèi)為全耦合裝藥，裝藥密度較傳統(tǒng)裝藥的密度大，孔裝藥利用率達(dá)100%，因此要達(dá)到同樣的爆破效果其孔網(wǎng)參數(shù)要比使用常規(guī)炸藥爆破的孔網(wǎng)參數(shù)大，延米爆破方量為傳統(tǒng)炸藥爆破方量的1.5倍左右，鉆孔量可減少30%左右，降低了鉆孔成本，因而總體上降低了爆破成本。1.4 提高了爆破質(zhì)量

在大型硐室中，使用常規(guī)炸藥爆破，隨著往后爆破次數(shù)的增加根底逐漸提高，嚴(yán)重影響了挖渣裝備的正常運作，而采用混裝炸藥爆破技術(shù)，有效地解決了這個問題。采用混裝炸藥裝藥，一方面裝藥密度比常規(guī)傳統(tǒng)裝藥的密度大，達(dá)到全耦合裝藥，這樣對于深孔梯段爆破，其對鉆孔的利用率高，充分利用炮孔容積，保持炸藥的良好抗水性；另一方面混裝炸藥流動性大，可以通過輸藥管輕松地直接送到炮孔的底部，解決了因孔內(nèi)有水和巖屑致使炸藥無法達(dá)到炮孔底部的困難，減少了卡孔造成的炮根與盲炮，因而爆破后底部較平整，避免了二次解炮處理，破巖質(zhì)量得到合理的控制和改善，同時也提高了炮渣的挖裝效率。2 混裝炸藥生產(chǎn)系統(tǒng)的作業(yè)流程 2.1 炸藥半成品的制備

混裝炸藥半成品的制備是乳化炸藥形成的第一步，其采用移動式地面站的炸藥生產(chǎn)系統(tǒng)，對原材料按照一定的比例進行混合加工制成半成品，分別裝進混裝炸藥車的料倉中，這樣就完成了炸藥半成品的制備。2.2 炸藥的儲存和運輸

由于混裝車可以實現(xiàn)炸藥的現(xiàn)場制備和裝藥，因此平常可在混裝炸藥車上準(zhǔn)備好一定量的炸藥半成品，接到爆破通知后再將事先準(zhǔn)備好的炸藥半成品運送到需要爆破施工的部位。2.3 炸藥的現(xiàn)場配置生產(chǎn)、裝藥

混裝炸藥車到達(dá)施工現(xiàn)場將半成品混制成密度符合要求、具有爆破感度的炸藥后進行裝藥。裝藥過程中，根據(jù)需要隨時調(diào)整密度及裝藥量以達(dá)到理想的爆破效果。3 硐室爆破的技術(shù)要求以及爆破方案

結(jié)合硐室線向延伸、狹長的特點，我們在溪洛渡右岸導(dǎo)流洞上層開挖完成以后，對于中下層的深孔梯段爆破采用兩邊側(cè)墻先行預(yù)裂，然后進行中間掏槽爆破的爆破方案。邊墻采用預(yù)裂孔成型，確保預(yù)裂面平整；預(yù)裂孔與主爆孔之間布置一排緩沖保護孔，距離預(yù)裂孔1.2～1.5m。溪洛渡右岸導(dǎo)流洞中層混裝炸藥裝藥爆破主要技術(shù)參數(shù)見表1。由于混裝炸藥的猛度比常規(guī)炸藥要大，因此我們應(yīng)用微差起爆技術(shù)，采用孔外延時的非電導(dǎo)爆管起爆網(wǎng)絡(luò)，有效控制單響爆破藥量和起爆順序，根據(jù)臨空面、拋擲方向、飛石控制等現(xiàn)場實際情況靈活采用單孔單響或兩孔一響的“v”型或梯形起爆，提高對被爆巖體的破碎程度，同時減小爆破振動對邊坡巖體的破壞程度。底部保留一定厚度的保護層，以防破壞了地基巖石的完整性。根據(jù)圍巖性質(zhì)的不同，在不同的部位可適當(dāng)調(diào)整布孔的孔網(wǎng)參數(shù)。由于使用混裝炸藥裝藥技術(shù)，其孔網(wǎng)參數(shù)比使用常規(guī)炸藥的要大，因此每次爆破方量也就比常規(guī)炸藥爆破方量要大，一般在硐室中每次爆破可以達(dá)到2500～4000m3。實踐證明，該方案為簡單、實用而效果最理想的方案，在地質(zhì)條件好、巖石風(fēng)化程度低的地帶爆后爆塊均勻，大塊率小，底部平整，較常規(guī)炸藥理想。

表1 右岸導(dǎo)流洞中層混裝炸藥裝藥爆破主要技術(shù)參數(shù)表

爆破孔鉆孔深度

緩沖孔間排距

主爆孔間排距

預(yù)裂孔線裝藥密度

預(yù)裂孔孔距

11.5～12.0m

1.5×2.4m

3.7×3.0m

600～650g/m 0.8m

預(yù)裂孔、緩沖孔孔徑

主爆孔孔徑

單位耗藥量

起爆方式

前排抵抗線

φ89mm

φ105mm

0.7～0.8kg/m3

非電雷管起爆

1.5～2.5m 4 混裝炸藥車在硐室群開挖施工應(yīng)用中可能遇到的一些問題及其處理辦法 4.1 大塊孤石的產(chǎn)生

由于地質(zhì)構(gòu)造（如斷層、節(jié)理、層理、裂隙、風(fēng)化帶孤石等）、炸藥單耗、布孔形式、微差間隔時間、起爆網(wǎng)絡(luò)、裝藥結(jié)構(gòu)、堵塞質(zhì)量、鉆孔質(zhì)量及爆破方法等各種因素的影響，常常會產(chǎn)生塊粒較大的巖塊，針對大塊產(chǎn)生的不同原因，其處理的技術(shù)措施有： 4.1.1 在堵塞段設(shè)置輔助藥包

為了充分避免炮孔堵塞段過長產(chǎn)生大塊，考慮在堵塞段中部設(shè)置常規(guī)袋裝炸藥輔助藥包，一方面可破碎上部大塊，另一方面可通過該藥包爆破后形成的壓實作用減少炸藥能量損失。輔助藥包按公式q=kl3計算，（k取0.08~0.1kg/m3，l為堵塞長度），輔助藥包位置放在堵塞段1/2~2/3處。

4.1.2 調(diào)整裝藥結(jié)構(gòu)

主炮孔選擇耦合連續(xù)裝藥結(jié)構(gòu)，起爆彈從孔底反向起爆，周邊孔及后排孔采用底部耦合裝藥上部不耦合裝藥，防止周邊孔及后排孔拉裂或后沖產(chǎn)生大塊石。4.1.3 調(diào)節(jié)炸藥密度

炸藥密度的大小對炸藥威力有一定影響，而對猛度的影響更顯著，炸藥密度與體積威力成正比例關(guān)系。混裝乳化炸藥的密度在現(xiàn)場可以調(diào)節(jié)，范圍為1.05~1.25g/cm3。一般在選擇密度時，微新巖選擇高密度，強風(fēng)化巖選擇低密度，周邊孔、后排孔選擇低密度，同一炮孔底部裝高密度上部裝低密度。

4.1.4 優(yōu)化布孔形式和起爆網(wǎng)絡(luò)

一般采用梅花形布孔排間起爆或距形布孔“v”形起爆，即達(dá)到寬孔距小排距布置原理，使巖石充分受到擠壓而破碎。炮孔密集系數(shù)在m=2~3之間取值。4.1.5 其他措施

也可以采取以下措施來降低大塊率：提高炸藥單耗，減小堵塞長度；縮小周邊孔及后排孔與相鄰主炮孔的間距；采用留碴微差擠壓爆破等。4.2 孔內(nèi)有溶溝溶槽或者較大的裂縫

如果發(fā)現(xiàn)有漏藥、吃藥或串藥現(xiàn)象，說明孔內(nèi)可能有溶溝溶槽或者較大的裂縫，這時切不可盲目裝藥對線裝藥密度的影響非常大，從而對整個炮區(qū)的裝藥質(zhì)量的好壞有直接影響，影響爆破效果。這時切不可盲目裝藥，而應(yīng)該隔斷溶溝或溶槽，采用堵袋子、沙子、石子或其他充填物進行充填后再裝藥。4.3 底部出現(xiàn)炮根和貼坡

使用混裝炸藥車，在爆破孔的孔深控制到位的情況下底部炮根基本可以消除，但如果底部抵抗線過大或者前排臨空面的處理不到位，兩側(cè)緩沖孔前部即夾制作用明顯的兩個三角形夾角未處理也會造成底部有炮根、邊墻留有貼坡。這種情況下處理炮根通常采取加大前排孔的裝藥量的方法。而對于貼坡的處理通常采取減小緩沖孔的間距、排距的方法。

第二篇：溪洛渡水電站右岸導(dǎo)流洞預(yù)應(yīng)力錨桿快速施工技術(shù)

摘要：預(yù)應(yīng)力錨桿施工技術(shù)要求高，工藝復(fù)雜，施工周期長，特別是在洞內(nèi)施工，空間狹窄，施工干擾大，工期很難確保。溪洛渡右岸導(dǎo)流洞身閘室段預(yù)應(yīng)力錨桿施工，從優(yōu)化設(shè)計參數(shù)，采用合理施工手段，加強現(xiàn)場管理協(xié)調(diào)，充分利用現(xiàn)場先進的大型造孔設(shè)備等角度入手，有效地解決了施工難題，實現(xiàn)了機械化快速施工。

關(guān)鍵詞：溪洛渡水電站 右岸導(dǎo)流洞 預(yù)應(yīng)力錨桿 快速施工 1 工程概述

溪洛渡水電站右岸4＃、5＃導(dǎo)流洞下閘室段，分別布置在4＃洞身0+168.0～0+248.0段，5＃洞身0+233.866～0+313.866段。導(dǎo)流洞開挖分上、中下三層進行開挖，導(dǎo)流洞洞身閘室段在上層和中下層開挖后將分別形成14.5×34m（高×寬）、30×34m（高×寬）的特大跨度開挖斷面。

導(dǎo)流洞洞身閘室段頂拱及邊墻巖性為含斑玄武巖、角礫集塊熔巖。層內(nèi)錯動帶及高、中、緩傾角裂隙較發(fā)育，部分巖性稍好，裂隙閉合、無充填、微風(fēng)化，腰線以上圍巖完整性及穩(wěn)定性稍好，腰線以下圍巖完整性及穩(wěn)定性較差，局部部位沿長大裂隙滲、滴水。總體上4＃、5＃導(dǎo)流洞洞身閘室段屬ⅱ、ⅲ1圍巖。

由于閘室段洞徑特大，部分位置巖性偏差，洞室結(jié)構(gòu)安全至關(guān)重要，為確保右岸閘室段在施工期巖體穩(wěn)定及建筑物結(jié)構(gòu)安全，避免發(fā)生重大地質(zhì)災(zāi)害，設(shè)計在原有錨噴支護的基礎(chǔ)上，對閘室段頂拱共增設(shè)了460根15t預(yù)應(yīng)力錨桿進行加強支護。

預(yù)應(yīng)力錨桿沿閘室段頂拱梅花型布置，間排距長9m，材料采用精軋螺紋鋼筋，直徑φ32mm。錨桿孔設(shè)計鉆孔直徑為φ48mm，錨固段長3.0m，錨固段灌漿采用水泥漿、水泥砂漿或樹脂材料，要求水泥漿或水泥砂漿抗壓強度不小于m35,樹脂材料抗壓強度不小于50mpa，錨桿孔口承壓墊座尺寸為150mm×150mm×10mm，高強螺栓鎖定。預(yù)應(yīng)力錨桿采用自由段無套管預(yù)應(yīng)力筋，灌漿分兩次進行，錨固段灌漿及張拉錨固后，再對自由段進行二次灌漿。2 施工手段的選擇

預(yù)應(yīng)力錨桿在導(dǎo)流洞洞身閘室段上層底板平臺上進行，同時，要求必須在導(dǎo)流洞中層開挖推進至閘室段前，全部完成預(yù)應(yīng)力錨桿施工，總工期要求在35天以內(nèi)，以免影響導(dǎo)流洞中下層開挖；另外，預(yù)應(yīng)力錨桿施工期間，閘室段交通不能中斷。

預(yù)應(yīng)力錨桿均布置在閘室段頂拱部位，距底板高差9.5～14.5m,若按常規(guī)采取搭設(shè)腳手架施工平臺，排架搭拆周期長，對閘室段交通干擾大，快速鉆造孔洞內(nèi)環(huán)境污染嚴(yán)重，且效率低下，工期不能確保。若現(xiàn)場臨時加工簡易移動式平臺，成本增加，搬移不便，不能形成規(guī)模化施工，同樣效率低下。經(jīng)綜合比較，決定采用現(xiàn)場已有的大型液壓鑿巖臺車造孔，利用吊車液壓升降平臺作為錨桿安裝、張拉等作業(yè)施工平臺，省略了固定施工平臺，順利解決了施工手段問題，靈活方便，實現(xiàn)了規(guī)模化施工，并確保了洞內(nèi)交通暢通。3 設(shè)計的優(yōu)化調(diào)整

預(yù)應(yīng)力錨桿施工結(jié)構(gòu)圖如圖1所示。

圖1 預(yù)應(yīng)力錨桿施工結(jié)構(gòu)圖（尺寸單位：cm）

首先，設(shè)計要求錨桿鉆孔直徑為φ48mm，而錨桿直徑就達(dá)φ32mm，造孔直徑僅大于錨桿直徑16mm，進漿管與回漿管無法埋設(shè)；另外，三臂鑿巖臺車鉆桿最大長度為6m，造9m深孔必須進行鉆桿套接后才能完成，鉆桿安裝連接套后，造孔直徑不能小于φ65mm，為了滿足施工要求，在征得監(jiān)理工程師與設(shè)計同意下，將孔徑優(yōu)化調(diào)整為φ65mm。

錨固段若采用水泥漿或水泥砂漿錨固，施工難度大，不易控制，錨固段張拉前待凝時間長，無法實現(xiàn)快速施工。為此，借鑒龍灘及拉西瓦等工地預(yù)應(yīng)力錨桿施工成熟經(jīng)驗，錨固段采用速凝型錨固藥卷，在確保設(shè)計要求強度的情況下，錨固段在灌漿完畢24小時后即可進行張拉，實現(xiàn)了快速施工。

孔口承壓鋼墊板為張拉的主要承力部件，張拉時承壓高達(dá)6.5mpa以上,為了防止張拉過程中或張拉后承壓墊板發(fā)生變形、扭曲等，在征求設(shè)計同意后，將原設(shè)計承壓鋼墊板尺寸150mm×150mm×10mm調(diào)整為200mm×200mm×20mm，施工更加方便，確保了張拉施工順利進行。4 施工過程簡述 4.1 施工程序

預(yù)應(yīng)力錨桿主要施工程序如下：施工準(zhǔn)備?鉆孔?清孔?內(nèi)錨段速凝型錨固藥卷灌注?桿體安裝?封口?孔口墊座安裝?張拉?自由段注漿?外露錨桿桿體保護

4.2 機械化造孔

預(yù)應(yīng)力錨桿采用現(xiàn)場正在進行導(dǎo)流洞開挖支護施工的h175三臂液壓臺車造孔，造孔前應(yīng)根據(jù)設(shè)計圖紙要求對錨桿孔孔位測量放樣，定出孔位，并用紅油漆標(biāo)識。鉆孔時要求鉆桿垂直巖面，鉆孔平直，孔軸方向偏差不大于1°～3°。由于多臂鉆鉆桿僅6m長，鉆桿鉆進5m深左右時，安裝鉆桿連接套，再連接一根3m長鉆桿繼續(xù)鉆進至終孔，多臂鉆鉆進速度為0.5～0.8m/min, 造孔完成后，加大鉆臂水閥，邊沖邊退釬，沖洗鉆孔。鉆機就位后，在15分鐘左右，就可以完成單孔造孔，造孔效率相當(dāng)高，4.3 內(nèi)錨段灌注及錨桿安裝

利用吊車液壓升降平臺作為內(nèi)錨段灌漿及錨桿安裝作業(yè)平臺，速凝型水泥錨固劑藥卷使用錨固劑風(fēng)槍將錨固劑打入內(nèi)錨段，錨固劑藥卷經(jīng)錨固劑風(fēng)槍打入輸送管（1″pe管），再經(jīng)輸送管打入內(nèi)錨段孔底（錨固劑輸送管插入孔內(nèi)距孔底50cm左右），每打入一卷錨固劑，輸送管向孔外拉出 5cm左右，直至打入錨固劑藥卷60支左右或孔內(nèi)錨固劑距離孔底3.0m處（內(nèi)錨段長度為3.0m）結(jié)束。

錨固劑藥卷在打入前現(xiàn)在水中浸泡，浸泡時間控制在2.5分鐘左右，浸泡直觀效果原則上以藥卷中心留有黃豆顆粒大小的白蕊，或藥卷在水中不冒或冒少量氣泡為止。錨固劑風(fēng)槍工作風(fēng)壓控制在0.5～0.6mpa左右，在風(fēng)槍的風(fēng)管輸入端安裝壓力表進行風(fēng)壓控制。

在錨固段速凝水泥藥卷打入結(jié)束后立即進行預(yù)應(yīng)力錨桿桿體安裝，采用吊車液壓升降平臺上人工插桿，可利用人工扶桿的情況下，吊車液壓升降臂將錨桿緩慢頂入，減輕了作業(yè)人員勞動強度，錨桿桿體端部加φ40mm鋼管輔助送桿。插桿前對錨桿桿體加工：預(yù)應(yīng)力錨桿朝向孔底的一端應(yīng)削尖。在距錨桿底部3.0m處設(shè)止?jié){環(huán)，每3m設(shè)對中環(huán)一個,對中環(huán)采用φ6.5mm圓鋼與錨桿桿體焊接。外露端長度50cm，端頭用砂輪切割機切平（套絲長度50cm），以便于安裝與精扎螺紋鋼筋配套的螺母。在錨桿桿體自由段安裝進漿管（內(nèi)徑φ15mmpvc管）和回漿管（內(nèi)徑φ8mm硬質(zhì)塑料管），回漿管應(yīng)牢固綁扎在桿體上，管口端部距止?jié){環(huán)15cm處。進回漿管在孔口通過鋼墊板預(yù)留孔口引出。

錨桿桿體插入內(nèi)錨段后,立即采用木楔（長度6～10cm）進行錨桿孔口封口,防止錨桿從孔內(nèi)滑出。木楔應(yīng)完全打入孔內(nèi)，不得留出孔外，以免影響錨桿孔口鋼墊板安裝和錨桿張拉。孔口承壓墊座鋼墊板面與錨孔軸線垂直，承壓墊座必須平整、牢固。若鋼墊板面與錨孔軸線不垂直，孔口外側(cè)可用快凝砂漿找平，砂漿強度增長應(yīng)滿足12小時承載15t張拉力的要求。在充分利用吊車液壓升降平臺的情況下，內(nèi)錨段灌漿及預(yù)應(yīng)力錨桿安裝，在15～20分鐘即可完成單根錨桿施工，工效較高。4.4 張拉與鎖定

在內(nèi)錨段錨固劑灌漿完畢后24小時左右開始進行錨桿張拉。

張拉設(shè)備采用tg－2000型扭力扳手。錨桿張拉前，對扭力扳手進行率定。施工中扭力扳手易損壞，要求每周率定一次。

張拉前將鋼墊板套入錨桿，調(diào)整墊板與錨桿垂直后緊鎖螺帽。錨桿正式張拉前，取20％的設(shè)計張拉荷載（即3t），對其預(yù)張拉1～2次，使其各部位接觸緊密。張拉力施加值順序依次為：第一次張拉力為設(shè)計值的25％（3.75t），持荷5分鐘后進行第二次張拉，張拉力為設(shè)計值的50％（7.5t），持荷5分鐘后進行第三次張拉，張拉力為設(shè)計值的75％（11.25t），持荷5分鐘后進行第四次張拉，張拉力為設(shè)計值的100％（15t），最后一級張拉力達(dá)到設(shè)計值后穩(wěn)壓30min結(jié)束張拉平鎖定。每張拉一次均應(yīng)量測錨桿桿體的伸長值，并作好原始記錄。張拉工效為2根/40～50min左右。

錨桿鎖定后48小時內(nèi)，若發(fā)現(xiàn)預(yù)應(yīng)力損失大于錨桿拉力設(shè)計值的10%時，應(yīng)進行補償張拉。4.5 自由段注漿

張拉結(jié)束后開始對錨桿自由段回填灌漿施工，灌漿采用純水泥漿，2sns型灌漿泵注漿。確認(rèn)排氣管暢通后，才能進行孔內(nèi)自由段注漿，自由段注漿應(yīng)飽滿，當(dāng)排氣孔不再排氣，并有漿液溢出時，可結(jié)束自由段注漿。漿體凝固前，不得敲擊、碰撞和拉拔桿體。

自由段灌漿在一批（30～50根）錨桿張拉完成后集中進行，可實現(xiàn)規(guī)模化施工，單根錨桿自由段灌注平均在3～5min即可完成。

第三篇：溪洛渡水電站右岸導(dǎo)流洞預(yù)應(yīng)力錨桿快速施工技術(shù)

溪洛渡水電站右岸導(dǎo)流洞預(yù)應(yīng)力錨桿快速施工技術(shù)

摘要：預(yù)應(yīng)力錨桿施工技術(shù)要求高，工藝復(fù)雜，施工周期長，特別是在洞內(nèi)施工，空間狹窄，施工干擾大，工期很難確保。溪洛渡右岸導(dǎo)流洞身閘室段預(yù)應(yīng)力錨桿施工，從優(yōu)化設(shè)計參數(shù)，采用合理施工手段，加強現(xiàn)場管理協(xié)調(diào)，充分利用現(xiàn)場先進的大型造孔設(shè)備等角度入手，有效地解決了施工難題，實現(xiàn)了機械化快速施工。

關(guān)鍵詞：溪洛渡水電站 右岸導(dǎo)流洞 預(yù)應(yīng)力錨桿 快速施工 1 工程概述

溪洛渡水電站右岸4＃、5＃導(dǎo)流洞下閘室段，分別布臵在4＃洞身0+168.0～0+248.0段，5＃洞身0+233.866～0+313.866段。導(dǎo)流洞開挖分上、中下三層進行開挖，導(dǎo)流洞洞身閘室段在上層和中下層開挖后將分別形成14.5×34m（高×寬）、30×34m（高×寬）的特大跨度開挖斷面。

導(dǎo)流洞洞身閘室段頂拱及邊墻巖性為含斑玄武巖、角礫集塊熔巖。層內(nèi)錯動帶及高、中、緩傾角裂隙較發(fā)育，部分巖性稍好，裂隙閉合、無充填、微風(fēng)化，腰線以上圍巖完整性及穩(wěn)定性稍好，腰線以下圍巖完整性及穩(wěn)定性較差，局部部位沿長大裂隙滲、滴水。總體上4＃、5＃導(dǎo)流洞洞身閘室段屬Ⅱ、Ⅲ1圍巖。

由于閘室段洞徑特大，部分位臵巖性偏差，洞室結(jié)構(gòu)安全至關(guān)重要，為確保右岸閘室段在施工期巖體穩(wěn)定及建筑物結(jié)構(gòu)安全，避免發(fā)生重大地質(zhì)災(zāi)害，設(shè)計在原有錨噴支護的基礎(chǔ)上，對閘室段頂拱共增設(shè)了460根15t預(yù)應(yīng)力錨桿進行加強支護。

預(yù)應(yīng)力錨桿沿閘室段頂拱梅花型布臵，間排距長9m，材料采用精軋螺紋鋼筋，直徑φ32mm。錨桿孔設(shè)計鉆孔直徑為φ48mm，錨固段長3.0m，錨固段灌漿采用水泥漿、水泥砂漿或樹脂材料，要求水泥漿或水泥砂漿抗壓強度不小于M35,樹脂材料抗壓強度不小于50Mpa，錨桿孔口承壓墊座尺寸為150mm×150mm×10mm，高強螺栓鎖定。預(yù)應(yīng)力錨桿采用自由段無套管預(yù)應(yīng)力筋，灌漿分兩次進行，錨固段灌漿及張拉錨固后，再對自由段進行二次灌漿。2 施工手段的選擇

預(yù)應(yīng)力錨桿在導(dǎo)流洞洞身閘室段上層底板平臺上進行，同時，要求必須在導(dǎo)流洞中層開挖推進至閘室段前，全部完成預(yù)應(yīng)力錨桿施工，總工期要求在35天以內(nèi)，以免影響導(dǎo)流洞中下層開挖；另外，預(yù)應(yīng)力錨桿施工期間，閘室段交通不能中斷。

預(yù)應(yīng)力錨桿均布臵在閘室段頂拱部位，距底板高差9.5～14.5m,若按常規(guī)采取搭設(shè)腳手架施工平臺，排架搭拆周期長，對閘室段交通干擾大，快速鉆造孔洞內(nèi)環(huán)境污染嚴(yán)重，且效率低下，工期不能確保。若現(xiàn)場臨時加工簡易移動式平臺，成本增加，搬移不便，不能形成規(guī)模化施工，同樣效率低下。經(jīng)綜合比較，決定采用現(xiàn)場已有的大型液壓鑿巖臺車造孔，利用吊車液壓升降平臺作為錨桿安裝、張拉等作業(yè)施工平臺，省略了固定施工平臺，順利解決了施工手段問題，靈活方便，實現(xiàn)了規(guī)模化施工，并確保了洞內(nèi)交通暢通。3 設(shè)計的優(yōu)化調(diào)整

預(yù)應(yīng)力錨桿施工結(jié)構(gòu)圖如圖1所示。圖1 預(yù)應(yīng)力錨桿施工結(jié)構(gòu)圖（尺寸單位：cm）

首先，設(shè)計要求錨桿鉆孔直徑為φ48mm，而錨桿直徑就達(dá)φ32mm，造孔直徑僅大于錨桿直徑16mm，進漿管與回漿管無法埋設(shè)；另外，三臂鑿巖臺車鉆桿最大長度為6m，造9m深孔必須進行鉆桿套接后才能完成，鉆桿安裝連接套后，造孔直徑不能小于φ65mm，為了滿足施工要求，在征得監(jiān)理工程師與設(shè)計同意下，將孔徑優(yōu)化調(diào)整為φ65mm。

錨固段若采用水泥漿或水泥砂漿錨固，施工難度大，不易控制，錨固段張拉前待凝時間長，無法實現(xiàn)快速施工。為此，借鑒龍灘及拉西瓦等工地預(yù)應(yīng)力錨桿施工成熟經(jīng)驗，錨固段采用速凝型錨固藥卷，在確保設(shè)計要求強度的情況下，錨固段在灌漿完畢24小時后即可進行張拉，實現(xiàn)了快速施工。

孔口承壓鋼墊板為張拉的主要承力部件，張拉時承壓高達(dá)6.5Mpa以上,為了防止張拉過程中或張拉后承壓墊板發(fā)生變形、扭曲等，在征求設(shè)計同意后，將原設(shè)計承壓鋼墊板尺寸150mm×150mm×10mm調(diào)整為200mm×200mm×20mm，施工更加方便，確保了張拉施工順利進行。4 施工過程簡述 4.1 施工程序

預(yù)應(yīng)力錨桿主要施工程序如下：施工準(zhǔn)備?鉆孔?清孔?內(nèi)錨段速凝型錨固藥卷灌注?桿體安裝?封口?孔口墊座安裝?張拉?自由段注漿?外露錨桿桿體保護 4.2 機械化造孔

預(yù)應(yīng)力錨桿采用現(xiàn)場正在進行導(dǎo)流洞開挖支護施工的H175三臂液壓臺車造孔，造孔前應(yīng)根據(jù)設(shè)計圖紙要求對錨桿孔孔位測量放樣，定出孔位，并用紅油漆標(biāo)識。鉆孔時要求鉆桿垂直巖面，鉆孔平直，孔軸方向偏差不大于1°～3°。由于多臂鉆鉆桿僅6m長，鉆桿鉆進5m深左右時，安裝鉆桿連接套，再連接一根3m長鉆桿繼續(xù)鉆進至終孔，多臂鉆鉆進速度為0.5～0.8m/min, 造孔完成后，加大鉆臂水閥，邊沖邊退釬，沖洗鉆孔。鉆機就位后，在15分鐘左右，就可以完成單孔造孔，造孔效率相當(dāng)高，4.3 內(nèi)錨段灌注及錨桿安裝

利用吊車液壓升降平臺作為內(nèi)錨段灌漿及錨桿安裝作業(yè)平臺，速凝型水泥錨固劑藥卷使用錨固劑風(fēng)槍將錨固劑打入內(nèi)錨段，錨固劑藥卷經(jīng)錨固劑風(fēng)槍打入輸送管（1″PE管），再經(jīng)輸送管打入內(nèi)錨段孔底（錨固劑輸送管插入孔內(nèi)距孔底50cm左右），每打入一卷錨固劑，輸送管向孔外拉出 5cm左右，直至打入錨固劑藥卷60支左右或孔內(nèi)錨固劑距離孔底3.0m處（內(nèi)錨段長度為3.0m）結(jié)束。錨固劑藥卷在打入前現(xiàn)在水中浸泡，浸泡時間控制在2.5分鐘左右，浸泡直觀效果原則上以藥卷中心留有黃豆顆粒大小的白蕊，或藥卷在水中不冒或冒少量氣泡為止。錨固劑風(fēng)槍工作風(fēng)壓控制在0.5～0.6MPa左右，在風(fēng)槍的風(fēng)管輸入端安裝壓力表進行風(fēng)壓控制。

在錨固段速凝水泥藥卷打入結(jié)束后立即進行預(yù)應(yīng)力錨桿桿體安裝，采用吊車液壓升降平臺上人工插桿，可利用人工扶桿的情況下，吊車液壓升降臂將錨桿緩慢頂入，減輕了作業(yè)人員勞動強度，錨桿桿體端部加φ40mm鋼管輔助送桿。

插桿前對錨桿桿體加工：預(yù)應(yīng)力錨桿朝向孔底的一端應(yīng)削尖。在距錨桿底部3.0m處設(shè)止?jié){環(huán)，每3m設(shè)對中環(huán)一個,對中環(huán)采用φ6.5mm圓鋼與錨桿桿體焊接。外露端長度50cm，端頭用砂輪切割機切平（套絲長度50cm），以便于安裝與精扎螺紋鋼筋配套的螺母。在錨桿桿體自由段安裝進漿管（內(nèi)徑φ15mmPVC管）和回漿管（內(nèi)徑φ8mm硬質(zhì)塑料管），回漿管應(yīng)牢固綁扎在桿體上，管口端部距止?jié){環(huán)15cm處。進回漿管在孔口通過鋼墊板預(yù)留孔口引出。

錨桿桿體插入內(nèi)錨段后,立即采用木楔（長度6～10cm）進行錨桿孔口封口,防止錨桿從孔內(nèi)滑出。木楔應(yīng)完全打入孔內(nèi)，不得留出孔外，以免影響錨桿孔口鋼墊板安裝和錨桿張拉。

孔口承壓墊座鋼墊板面與錨孔軸線垂直，承壓墊座必須平整、牢固。若鋼墊板面與錨孔軸線不垂直，孔口外側(cè)可用快凝砂漿找平，砂漿強度增長應(yīng)滿足12小時承載15t張拉力的要求。

在充分利用吊車液壓升降平臺的情況下，內(nèi)錨段灌漿及預(yù)應(yīng)力錨桿安裝，在15～20分鐘即可完成單根錨桿施工，工效較高。4.4 張拉與鎖定

在內(nèi)錨段錨固劑灌漿完畢后24小時左右開始進行錨桿張拉。

張拉設(shè)備采用TG－2000型扭力扳手。錨桿張拉前，對扭力扳手進行率定。施工中扭力扳手易損壞，要求每周率定一次。張拉前將鋼墊板套入錨桿，調(diào)整墊板與錨桿垂直后緊鎖螺帽。錨桿正式張拉前，取20％的設(shè)計張拉荷載（即3t），對其預(yù)張拉1～2次，使其各部位接觸緊密。

張拉力施加值順序依次為：第一次張拉力為設(shè)計值的25％（3.75t），持荷5分鐘后進行第二次張拉，張拉力為設(shè)計值的50％（7.5t），持荷5分鐘后進行第三次張拉，張拉力為設(shè)計值的75％（11.25t），持荷5分鐘后進行第四次張拉，張拉力為設(shè)計值的100％（15t），最后一級張拉力達(dá)到設(shè)計值后穩(wěn)壓30min結(jié)束張拉平鎖定。每張拉一次均應(yīng)量測錨桿桿體的伸長值，并作好原始記錄。張拉工效為2根/40～50min左右。

錨桿鎖定后48小時內(nèi)，若發(fā)現(xiàn)預(yù)應(yīng)力損失大于錨桿拉力設(shè)計值的10%時，應(yīng)進行補償張拉。4.5 自由段注漿

張拉結(jié)束后開始對錨桿自由段回填灌漿施工，灌漿采用純水泥漿，2SNS型灌漿泵注漿。確認(rèn)排氣管暢通后，才能進行孔內(nèi)自由段注漿，自由段注漿應(yīng)飽滿，當(dāng)排氣孔不再排氣，并有漿液溢出時，可結(jié)束自由段注漿。漿體凝固前，不得敲擊、碰撞和拉拔桿體。

自由段灌漿在一批（30～50根）錨桿張拉完成后集中進行，可實現(xiàn)規(guī)模化施工，單根錨桿自由段灌注平均在3～5min即可完成。5 施工的合理組織

根據(jù)導(dǎo)流洞中層開挖施工的要求，從盡量減少與導(dǎo)流洞施工干擾出發(fā)，施工安排與該部位附近導(dǎo)流洞施工協(xié)調(diào)一致。造孔安排由5＃下游區(qū)?5＃上游區(qū)? 4＃下游區(qū)?4＃上游區(qū)依次分區(qū)分片進行。多臂臺車兼顧導(dǎo)流洞支護施工，在滿足導(dǎo)流洞支護造孔的前提下，及時協(xié)調(diào)進行預(yù)應(yīng)力錨桿造孔，每批造孔量在20～30個左右，造孔完成后，已造孔部位及時開始內(nèi)錨段灌漿及錨桿安裝作業(yè)，張拉作業(yè)滯后錨桿安裝作業(yè)1～2天進行。同時，安排液壓鑿巖臺車開始下一施工區(qū)造孔作業(yè)，各作業(yè)程序根據(jù)施工強度合理均衡安排，搭接緊密，實現(xiàn)了流水作業(yè)，工程進度順利。6 質(zhì)量控制措施

預(yù)應(yīng)力錨桿施工工序復(fù)雜，技術(shù)要求嚴(yán)格，為確保施工質(zhì)量，施工過程中嚴(yán)格按照施工程序施工，每道工序完成經(jīng)檢查驗收后方可進入下道工序施工。除了嚴(yán)把程序檢查驗收關(guān)，對如下幾個質(zhì)量重點做了嚴(yán)格的控制：

（1）對錨桿精軋螺紋鋼、錨固劑藥卷、水泥等重要材料，要求相關(guān)資料齊全，并進行進場抽檢，以確保材質(zhì)優(yōu)良。張拉前首先對扭力扳手進行率定，率定合格后再用于張拉施工。施工過程中中扭力扳手極易損壞，要求每周率定一次，確保張拉精度。

（2）造孔是質(zhì)量控制的關(guān)鍵環(huán)節(jié)之一，孔位必須經(jīng)測量放樣，并用紅油漆標(biāo)識。液壓鑿巖臺車要選用經(jīng)驗豐富，責(zé)任心強的操作手，開鉆前要認(rèn)真調(diào)整好鉆臂方向，確保孔向垂直巖面在開鉆，鉆桿勻速鉆進，并不斷加水沖洗巖粉。鉆孔準(zhǔn)確度高，不但確保了錨固效果，且確保插桿及承壓墊板安裝及張拉施工。

（3）內(nèi)錨段灌漿是否密實，是確保張拉成功的關(guān)鍵環(huán)節(jié)，首先要確保錨固劑藥卷浸泡充分，要求浸泡時間控制在2.5分鐘左右。其次，錨固劑每打入一卷錨固劑，輸送管向孔外拉出 5cm左右，要取保打入錨固劑藥卷60支左右，填滿3m錨固段。

（4）張拉是預(yù)應(yīng)力錨桿施工最重要的環(huán)節(jié)，張拉嚴(yán)格按技術(shù)要求進行分級張拉，全過程嚴(yán)格監(jiān)控，并做好詳實細(xì)致的原始記錄。7 結(jié)語

溪洛渡水電站右岸導(dǎo)流洞錨桿施工，在施工手段、設(shè)計優(yōu)化、施工組織等方面均有一定程度突破，特別是多臂液壓鑿巖臺車的使用及造9m深孔的突破，將預(yù)應(yīng)力錨桿施工至關(guān)重要的造孔環(huán)節(jié)實現(xiàn)了機械化快速施工，極大提高了施工效率。在確保導(dǎo)流洞閘室段交通暢通及導(dǎo)流洞中下層開挖正常進行的情況下，閘室段頂拱預(yù)應(yīng)力錨桿施工按預(yù)期進度目標(biāo)進行，取得了良好的效果。

第四篇：淺談溪洛渡水電站右岸泄洪洞混凝土缺陷修補施工工藝

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淺談溪洛渡水電站右岸泄洪洞混凝土缺陷修補施工工藝 淺談溪洛渡水電站右岸泄洪洞混凝土缺陷修補施工工藝

溪洛渡水電站右岸泄洪洞設(shè)計具有大斷面、大流量、高流速的特點，對過流面混凝土的抗沖耐磨要求高。混凝土工程不可避免的存在質(zhì)量通病和不平整度偏差過大的缺陷，而這些缺陷在運行過程中易產(chǎn)生氣蝕破壞，影響泄洪洞的正常使用壽命。因此，混凝土后期的缺陷處理也是非常重要的，主要對幾種常見的混凝土缺陷處理的施工工藝進行了介紹。溪洛渡水電站泄洪洞混凝土缺陷修補

1工程概述

溪洛渡水電站右岸3#、4#泄洪洞結(jié)構(gòu)形式為有壓接無壓，洞內(nèi)龍落尾型式，兩條泄洪洞軸線平行布置，中心間距5m，隧洞洞身段全長1433.549m、1633.611m，整個泄洪洞由岸塔式進水塔、有壓段、工作閘門室、無壓上平段、龍落尾段、出口明渠段及挑坎段組成。

右岸泄洪洞混凝土設(shè)計總量累計為52.4萬m3，在施工過程中由于自然因素、施工條件及人為等因素的影響，其混凝土質(zhì)量通病的發(fā)生不可避免。泄洪洞設(shè)計最大流速達(dá)50m/s，在這樣流速下，混凝土過流面承受沖刷、磨損和撞擊時，混凝土過流面存在的質(zhì)量通病和不平整度容易產(chǎn)生氣蝕破壞。因此，對過流面的質(zhì)量及體型要求很高，存在的缺陷必須予以處理。考慮到缺陷處理的工程量比較大，要求又較高，所以要求施工工藝簡單，可操作性強。

2泄洪洞混凝土質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)

2.1不平整度要求（見表1）

2.2形體標(biāo)準(zhǔn)

右岸泄洪洞各部位混凝土形體偏差最大允許值為10mm。

2.3混凝土強度要求

有壓段、無壓段邊墻、無壓段底板、無壓段邊墻、中閘室下部過流面混凝土強度為40Mpa，無壓段頂拱、龍落尾頂拱混凝土強度為25

Mpa，龍落尾底板、龍落尾邊墻、出口明渠底板、明渠邊墻、挑坎底板、挑坎邊墻澆筑硅粉混凝土強度為60Mpa。

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2.4各段設(shè)計流速（見表2）

3缺陷情況

右岸泄洪洞缺陷處理主要針對混凝土表面氣泡、麻面、施工縫、施工預(yù)留孔洞、形體標(biāo)準(zhǔn)較高部位混凝土體形負(fù)偏差等常見缺陷進行處理。

3.1氣泡

混凝土表面氣泡分為少量分散直徑大于5mm氣泡和氣泡密集區(qū)，少量分散直徑大于5mm氣泡主要出現(xiàn)在泄洪洞有壓段圓形襯砌斷面反弧段區(qū)域，其它部位零散出現(xiàn)。氣泡密集區(qū)存在部位主要集中在右岸泄洪洞有壓段圓形襯砌斷面反弧段區(qū)域、出口明渠段局部區(qū)域。

3.2施工縫

溪洛渡水電站右岸3#、4#泄洪洞隧洞洞身段全長1433.549m、1633.611m，澆筑時為了施工的方便，統(tǒng)一為9m一倉，兩倉之間設(shè)置一道施工縫，施工縫深度在1m～1.2m，長度同斷面周長。

3.3孔洞

預(yù)留孔洞主要是混凝土臺車軌道孔，灌漿孔，特殊部位大模板澆筑時定位錐孔；孔徑一般在10cm左右，孔深在30～120cm之間。臺車軌道孔主要分布在有壓段，灌漿孔主要分布在有壓段、無壓段，定位錐孔主要分布在摻氣坎、出口挑坎等部位。

3.4混凝土欠澆

溪洛渡水電站右岸泄洪洞局部欠澆混凝土主要分布在工作閘門室閘門槽、摻氣坎邊墻等混凝土形體要求較高部位。

4缺陷處理工藝

4.1氣泡及麻面缺陷處理

混凝土表面氣泡分為少量分散氣泡和氣泡密集區(qū)，針對不同類型采用不同修補方案，兩種缺陷處理工藝流程一樣，主要區(qū)別在于一個為局部修補，一個為整體修補。

4.1.1施工程序

氣泡普查→施工準(zhǔn)備→打磨→清洗→清孔→點刮或面刮→養(yǎng)護

4.1.2處理方法

第一步：用打磨機打磨表面。

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第二步：用清水沖洗界面直到表面清潔無任何灰塵雜物。

第三步：用竹絲帚掃孔，除去氣泡孔內(nèi)不利于環(huán)氧膠泥粘接和填筑的深層灰塵雜物。

第四步：風(fēng)干后涂刷修補材料施工，采用點刮或面刮方式，使其施工面光滑平整。

第五步：自然養(yǎng)護。

4.2施工縫缺陷處理工藝

施工縫缺陷處理主要采用化學(xué)灌漿法，對于小于0.1mm的施工縫不進行處理，大于0.1mm的施工縫進行主要進行化學(xué)灌漿法進行處理。

4.2.1施工程序

縫面清理→打孔→埋設(shè)注漿針頭→封縫→檢查密封效果→配漿→灌漿→縫面處理→灌后檢查→質(zhì)量檢查與驗收→養(yǎng)護

4.2.2處理方法

對于大于0.1mm的裂縫均采用直接化學(xué)灌漿處理方法，化學(xué)灌漿具體施工工藝如下：

A清縫。用角磨機磨除施工縫表面兩側(cè)殘渣及灰塵，除去表面污物，為下一個工序作好準(zhǔn)備。

B打孔。灌漿孔的間距根據(jù)裂縫粗細(xì)和深淺而定，一般情況下灌漿孔的間隔為20～25cm。灌漿孔打在裂縫兩側(cè)10～15cm處，孔斜穿至裂縫。為了達(dá)到更好的處理效果裂縫兩側(cè)的孔交叉分布。

C埋設(shè)注漿針頭。在裂縫兩側(cè)打好的灌漿孔處埋設(shè)注漿針頭。再對埋設(shè)的注漿針頭做一些技術(shù)處理，防止注漿針頭在灌漿時產(chǎn)生漏漿現(xiàn)象。

D封縫。裂縫槽內(nèi)用封縫材料進行封閉，防止灌漿時出現(xiàn)漏漿及封縫材料開裂。

E檢查密封效果。檢查注漿針頭及縫的密封效果，注漿針頭需重新封閉或更換注漿針頭；對于縫漏氣處需重新密封。

F灌漿材料配制。根據(jù)施工當(dāng)時的氣溫、濕度、溫差等當(dāng)?shù)貤l件，配置灌漿用的材料。

G灌漿。用專業(yè)的高壓灌漿設(shè)備進行灌漿。待嵌縫環(huán)氧砂漿固結(jié)

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達(dá)到設(shè)計強度后進行灌漿，設(shè)計灌漿壓力暫定為0.3～0.5MPa，用壓力表進行控制，直至達(dá)到標(biāo)準(zhǔn)結(jié)束灌漿。

H縫面處理。待漿液凝固后除去化學(xué)注漿針頭，灌漿孔表面采用環(huán)氧砂漿壓實抹平，確保混凝土外觀質(zhì)量。

I灌后檢查。灌漿結(jié)束7天后，進行壓水試驗，28天后進行縫面取芯劈拉試驗，由設(shè)計或監(jiān)理確定檢查位置，鉆孔深度和角度同灌漿孔，以0.5MPa壓力水檢驗，裂縫不吸水（透水率<0.3Lu）為合格，局部位置出現(xiàn)滲水，可作二次補強灌漿，直至合格為止，檢查孔應(yīng)控制在3%范圍內(nèi)；縫面取芯劈拉試驗抗拉強度≥2.0MPa為合格。

J.養(yǎng)護：養(yǎng)護7天。

預(yù)留孔洞缺陷處理工藝

孔洞修補要求孔洞內(nèi)部填充緊密，孔洞處理盡量避免損傷老混凝土，孔洞修補完成后外表面光滑平整。

.1施工程序

施工準(zhǔn)備→基面處理→材料拌制→材料填充→材料養(yǎng)護

.2處理方法

第一步：角磨機將孔洞口破損處處理至0.5～1cm深，將孔內(nèi)殘物清理干凈并清水濕潤。

第二步：根據(jù)現(xiàn)場實際拌制修補材料。

第三步：人工將材料填充至孔內(nèi)并夯實。

第四步：孔內(nèi)密實后將修補區(qū)域刮平和老混凝土面形成一個平面。

第五步：自然養(yǎng)護。

4.4混凝土欠澆部位薄層貼補工藝

對欠澆混凝土缺陷處理，本著盡量不損傷老混凝土面、施工工藝簡單貼合施工實際的原則，主要采用薄層貼補法。如圖1所示。

.1施工程序

采用鋼絲刷、鏨子清除缺陷混凝土→沖洗基面→烘干基面→涂刷基液→填補修補材料→人工刮平→養(yǎng)護。

.2處理方法

第一步：打磨、沖洗混凝土表面使之清潔干燥；

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第二步：為確保混凝土面與環(huán)氧砂漿保持良好的粘結(jié)力，需先涂刷一薄層環(huán)氧基液，待基液用手觸摸有顯著的拉絲現(xiàn)象時再填補修補材料；

第三步：現(xiàn)場拌制修補材料，人工填補修補材料應(yīng)使其平整光滑。

第四步：修補完后，夏天采用遮陽防曬，冬天采用保溫被保溫，養(yǎng)護期為5～7天，養(yǎng)護期內(nèi)不得受水浸泡和外力沖擊。

5結(jié)語

溪洛渡水電站右岸泄洪洞缺陷處理工作，根據(jù)不同施工方法和不同材料做了大量現(xiàn)場試驗，為后期的混凝土缺陷處理奠定了良好的試驗基礎(chǔ)。本人全程參與整個實驗的始終，建議類似的工程需注意以下兩點：

（1）針對不同施工環(huán)境，施工前應(yīng)先進行現(xiàn)場缺陷處理試驗，考慮小規(guī)模試驗到大規(guī)模處理的區(qū)別，施工方法操作上應(yīng)具有針對性。

（2）材料的選取上要結(jié)合經(jīng)濟、施工方法、現(xiàn)場環(huán)境等因素綜合考慮，不同的環(huán)境，材料的性能存在較大的差異。

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