第一篇：ISO14001認證審核常見問題點
83個ISO14001認證審核常見問題點：------------------------
1、廠房建設期間環保資料：
1）建設項目環境影響報告書（表）——有資質的評估機構提供的評估報告 2）環境影響報告批復——環保局批復
3）建設項目環境保護“三同時”驗收——環保局驗收 4）消防驗收報告——消防部門驗收
2、環境因素識別、評價與更新：
1）環境因素識別不齊全，主要存在以下幾種情況：
a、未能充分按生產經營過程的范圍來識別，比如：生產經營范圍包括有銷售，但對銷售過程中的環境因素未識別；
b、未能按生產工藝流程的順序進行識別，識別環境因素沒有順序，最易導致缺漏；
c、未考慮到過去發生過的、將來計劃的因素，如：公司擬擴建新廠房，對于擴建廠房過程中存在的環境因素未加以識別；
d、未充分考慮到產品的生命周期來識別，如：產品設計過程中材料的選用，產品報廢后的回收處置。
2）環境因素評價不合理，對重要環境因素的確定存在偏差。
3）環境因素未及時更新，如：
a、產品的生產工藝發生了變化，但未對環境因素重新識別、更新； b、產品的材料發生了變化，未及時對環境因素重新識別、更新；
c、國家、地方法律法規及其他要求發生了變化，未及時對環境因素重新識別、更新； d、廠房遷移到新址，未及時地環境因素重新識別、更新。
3、重要環境因素的控制策劃：
1）未能對所有的重要環境因素確定其控制方法/程序；
2）對重要環境因素的控制要求未能形成相應規定，如程序文件、作業文件或其他方式。
4、法律法規及其他要求的識別、評審
1）法律法規及其他要求識別不充分，特別是地方法規、客戶的要求未識別到位；
2）對相關法律法規及其他要求未進行適用性評審，未能識別到法律法規及其他要求中具體的適用條款；
3）未將法律法規及其他要求分發至相關部門、崗位人員；
4）未及時對法律法規及其他要求進行更新，對已修訂、更新、作廢的法律法規及其他要求未能及時重新識別、收集、評審。
5、環境目標、指標和管理方案：
1）未能充分考慮到重要環境因素來制定環境目標；
2）對已確定的環境目標未規定其具體的指標，部分指標無法測量；
3）對所有的目標、指標未能予以制定對應的管理方案，管理方案的職責不明確、起止日期不清楚、缺乏資金預算；
4）未能根據管理方案的實施情況及時進行調整、修訂，如公司已遷址、執行的環境標準發生了變化等情況下未對管理方案進行修訂。
6、組織機構、職責、權限、資源：
1）對各崗位職責、權限中缺少環境管理方面的要求；
2）對關鍵崗位（如：化驗員、機修、清潔工、倉管員、作業員等）未規定其任職能力要求； 3）環保設施的投入不足，如生產污水每天產生120噸，但污水處理站每天的處理能力僅80噸。
7、能力、培訓和意識（人力資源管理）：
1）關鍵崗位人員的配備不足，或能力未能滿足要求，如污水處理站的作業員只會用Ph值試紙進行酸堿度的測試，對其他指標的化驗不具備能力；
2）全員環境意識培訓不足，或有培訓但缺乏培訓后的考核、培訓效果評價；
3）崗位人員對自己所在的崗位存在的重要環境因素不清楚，對重要環境因素的控制方法不熟悉。
8、信息交流：
1）對重要環境因素需要的信息交流未予以規定；
2）未建立外部信息交流的渠道，如當外部相關方（社區居民等）對公司有意見需要投訴時，沒有對外公開的投訴電話、信箱或其他方式；
3）對外部相關方的投訴、抱怨未形成記錄，未能及時進行處理，處理后未及時對相關方進行回復；
4）缺乏內部相關方的信息交流，如內部宣傳、講座、會議等。
9、文件控制：
1）文件未有分發至具體的崗位，特別是關鍵崗位處；
2）文件的適宜性未及時進行評審、更新，如法律法規發生了變化，但未及時對相關文件進行適宜性評審，未及時進行必要的更新；
3）文件的形式不適宜，如MSDS資料為英文版，但現場操作人員對英文的識別能力不足。
10、運行控制：
1）運行控制程序中未明確規定規定的標準，如污水/噪聲/廢氣控制程序中未明確執行的是國家或地方的何標準，何時段，何級別標準； 2）未能將運行控制的要求通報至供方，如化學品供應商、工程分包方等等； 3）現場環境運行控制主要存在的缺失：
a、垃圾分類未明確規定，執行不到位，存在可回收、不可回收或危險廢物混放的現象； b、現場由于機械油的泄漏導致的污染未及時清理、糾正； c、環保設施未能提供維護保養的證據；
d、環保設施的運行不正常，如車間廢氣抽排系統未運行，或有運行，但排氣口處的凈化池無水；
e、化學品使用、儲存現場未配備MSDS資料；
f、產生粉塵、碎屑的崗位（如砂磨、鋸床、刨床、車床等工序）對粉塵、碎屑未進行收集，到處飄灑，也未及時清理；
g、易燃易爆品與其他易燃物混放，危險品未設獨立空間存放； h、污水處理站投藥記錄不全，未能掌握投藥的時間、劑量；
i、廢油、廢液以及其他危險廢物的交接、流轉無記錄，最終處理無危險廢物處理聯單（危險廢物的處理必須由有資質的機構進行處理，處理時開具統一的處理聯單）。
11、應急準備與響應：
1）未能針對潛在的重要環境因素制定對應的應急計劃，通常包括消防應急預案、化學品泄漏/爆炸應急預案、環保設施失靈應急預案、自然災害應急預案； 2）有制定應急計劃/預案，但未展開相應的培訓、演練； 3）有進行應急演練，但對演練的效果、應急程序進行評價；
4）應急預案執行后或演練后，未對應急程序進行評審，未及時對應急程序進行修訂。
12、監測和測量：
1）對監測和測量的策劃不足，未確定應進行監測和測量的項目、采取的方法、監測的頻率； 2）未對目標、指標和管理方案的執行狀況進行監測和測量； 3）未能提供對日常運行管理過程的監控記錄；
4）未定期進行噪聲、廢氣/粉塵、廢水的監測，應進行至少一年一次的監測，一般委托當地環境監測站或其他有資質的環境監測機構進行；
5）自有監測設備未定期進行校準或檢定，如噪聲測試儀、污水化驗設備等；
6）污水處理站未能提供對污水監測、化驗的記錄，或有監測但頻率不符合文件規定的要求。
13、合規性評價：
1）未形成“合規性評價控制程序”；
2）未能提供合規性評價的證據，至少一年一次；
3）有對環境法律法規的執行情況進行合規性評價，但對其他要求方面未進行合規性評價； 4）合規性評價未能覆蓋所有適用的法律法規和其他要求。
14、不符合、糾正措施和預防措施：
1）發生環境不符合情況時，未及時進行處理（糾正）； 2）未識別采取糾正措施和預防措施的時機； 3）對不符合未進行原因分析，糾正措施執行不到位，未能達到再發防止的目的； 4）對潛在不符合未進行原因分析，預防措施不適宜，未能達到防止發生的目的； 5）未對糾正措施和預防措施的實施效果進行評價。
15、內部審核：
1）未對年度內部審核進行策劃，如在文件中規定，或形成年度內審計劃； 2）內審計劃中所列審核內容未能覆蓋所有的審核范圍；
3）內審組成員的安排缺乏公正性，存在審核自己部門的情況；
4）內審計劃中有明確要求審核內容，但檢查表中存在缺漏條款的現象；
5）內審不符合報告有形成，但原因分析不到位，糾正措施未能針對原因制定，缺乏針對性； 6）對內審不符合所采取的糾正措施實施效果未進行驗證、評價； 7）未形成內審報告；
8）有內審報告，但對體系運行情況的評價僅體現了不符合、不足之處，對于實現的環境績效未進行評價。
16、記錄控制：
1）記錄無法檢索，無清單，無目錄或其他檢索方式；
2）記錄的保存期限未規定，未按保存期限的要求予以保存； 3）記錄保管不當，發生丟失、破損等現象。
17、管理評審
1）管理評審計劃中評審內容不全，如缺少環境績效的評審、上次管理評審后續措施實施結果、與組織環境因素有關的法律法規和其他要求的發展變化等等； 2）管理評審輸入信息不足，缺乏相關資料/證據；
3）管理評審輸出未能包含環境方針、目標以及其他環境管理體系要素的修改有關的決策和行動；
4）管理評審報告未能體現對體系的適宜性、充分性和有效性的評審結果； 5）管理評審決議事項未明確職責、分工、時限要求； 6）管理評審后續措施的實施情況無記錄，無效果驗證。
第二篇：ISO9001認證審核常見問題點
ISO9001認證審核常見問題點
1、文件控制：
A、內部文件的審批、分發、更改： 1）工程圖紙未經審批即已發行、使用； 2）作業指導書未能分發至具體作業崗位； 3）生產現場崗位懸掛的作業指導書未受控；
4）工藝文件存在直接在文件上更改的現象，未執行文件更改程序。
B、外來文件的識別、收集、分發：
1）未能充分識別、收集到與產品有關的國家/國際、行業標準； 2）未能將外來文件分發至有關部門，如品管部、生產部。
2、質量記錄的填寫、管理、保存： 1）質量記錄存在涂改的現象； 2）質量記錄未規定保存期限；
3）未按保存期限予以保存，到期銷毀未能提供銷毀記錄。
3、質量目標的統計、分析：
1）質量目標的統計未能提供原始數據，無法掌握最終目標統計數值的真實性； 2）質量目標有統計，但未進行分析。
4、管理評審： 1）管理評審輸入信息不全，或未能提供輸入資料；
2）管理評審主持人非最高管理者，且未能提供最高管理者對主持人（不是最高管理者自己時）的授權證明；
3）對管理評審決議事項無采取措施的相關證據，如糾正措施或預防措施； 4）對上次管理評審決議事項的跟蹤結果無記錄。
5、人力資源管理：
1）未能按實際崗位規定各崗位的職責、權限、能力要求；
2）培訓有計劃，也有按計劃實施，但對培訓的實施效果未進行評價； 3）對特殊崗位人員未規定能力要求，未能提供對這些人員的培訓、考核證據； 4）對特種作業人員（電工、焊/割工、起重工等）資格年審的要求未及時跟蹤，個別特種作業人員的資格證未年審或年審過期。
6、基礎設施管理：
1）新進生產設備未驗收即投入使用； 2）對設備未規定維護、保養的要求； 3）特種設備未能提供定期檢定的證據。
7、工作環境管理：
1）電子行業：生產現場未進行防靜電處理，如地面刷防靜電漆或加墊防靜電墊子、電器接地、人員佩戴靜電手環；
2）食品/醫藥行業：生產現場未能提供定期消毒、殺菌、滅蟲的記錄，未能提供定期檢測菌落數的記錄； 3）一般行業：
a）對存在溫濕度要求的現場，無溫濕計，無法掌握溫濕度狀況； b）檢驗色差崗位的燈光非檢驗專用光源，不符合要求；
c）生產現場、倉儲現場有防塵的要求，但發現存放在現場的產品上有灰塵
8、產品實現策劃：
1）未能針對產品的類別或特點制定質量目標；
2）雖有進行產品實現策劃，但資料零散、無序，而且相關責任人對產品實現策劃的要求不熟悉（甚至不清楚）；
3）工程變更所引起相關文件的修改，未按審批程序的要求執行，存在私自更改的現象；存在相關文件部分有修改、部分未得到修改的現象，修改不徹底；
4）未對產品的質量控制點進行策劃，何時需要進行驗證、確認、監視、測量、檢驗和試驗未確定。
9、與顧客有關的過程：
1）與產品有關的法律法規要求（包括產品的國家/國際、行業標準、規范等）未確定或識別不充分；
2）對產品交付后活動（包括諸如保證條款規定的措施、合同義務[例如，維護服務]），以及公司認為必要的附加要求（例如，回收或最終處置）不明確；
3）顧客沒有提供形成文件的要求時，無對這些顧客要求進行確認的證據；對口頭合同未進行評審；
4）企業未能根據自身業務流程的特點規劃合同評審的作業要求，過于流于形式，無實際意義；
5）產品要求發生變更時，未及時將變更的要求通知相關人員； 6）對顧客的反饋（包括顧客抱怨）有進行處理，但未將處理結果與顧客進行溝通。
10、設計開發：
1）設計開發策劃時一般存在的問題： a）未明確設計小組成員的職責、權限；
b）未明確設計開發進度的要求，未根據設計開發的進展及時調整設計開發計劃； c）策劃時未對評審、驗證和確認活動的時機進行策劃。
2）設計開發輸入信息不充分，如與產品適用的法律法規要求未充分識別；
3）設計開發輸出在放行前的審批不完善，如圖紙僅有編制人員的名字，而校、審人無簽名；
4）設計開發評審、驗證、確認的記錄不齊全，未能按策劃的要求展開；對這些過程中提出的改進未保持記錄；
5）設計開發更改發生后，未能按要求進行適當的評審、驗證、確認；
6）設計開發更改引起相關文件的變更，未能及時對應相關文件進行修訂，且未能及時將更改的要求通知相關人員。
11、采購過程控制：
1）未根據采購產品對最終產品的影響程度來確定供方及采購的產品控制的類型和程度； 2）對供方的選擇評價未覆蓋所有的材料供應商、外包方，特別是外包方的評價； 3）對供方提供的相關證明文件（如質量保證書、材料檢驗報告、資格證明等）未及時更新，以保證其有效性；
4）未及時將采購產品的要求告之供方，或告之的要求不完整，導致供方未能按要求供貨； 5）有將供方出現的質量問題反饋供方，但對供方的改進的情況未及時驗證采取的改進措施的有效性；
6）未明確采購產品的驗證要求（驗證方法、時機），存在未得到驗證即先入倉的現象。
12、生產和服務的提供過程控制
1）生產和服務現場所需的作業指導書未能及時發放/懸掛/張貼，現場所使用的作業指導書未能根據生產的實際產品及時更換相應的指導書； 2）故障設備未標明其狀態；
3）現場使用的檢驗儀器、監控設備無檢定/校準狀態的標識； 4）未能提供對生產過程的工藝參數監控的證據；
5）對特殊過程作業人員未能做到持證上崗，或未經培訓即上崗的現象； 6）未對特殊過程進行確認，生產條件發生變化后也未對特殊過程重新進行確認 7）生產過程中的產品狀態（檢驗狀態、加工狀態）標識不完整； 8）產品的生產批次、訂單號、生產日期等信息不完整；
9）產品防護有缺失，如產品堆放過高導致底層產品損壞、產品包裝破損等現象； 10）顧客財產標識不清，出現異常未及時向顧客報告。
13、監視和測量設備的控制：
1）對應列入監視和測量設備控制范圍的設備識別不全，如注塑機中的壓力表/溫控表、電焊機的電流表/速控表、烤箱的溫控表、輸送帶的轉速表等監視設備未能列入控制范圍；
2）未對監視和測量設備的校準/檢定（驗證）形成計劃，未確定是內校還是外校； 3）內校無校準/檢定（驗證）規范，也未能追溯到國家標準或國際標準； 4）內校員沒有得到專業的培訓，無內校員資格證；
5）監視和測量設備缺乏狀態標識，無法確定其是否在校準/檢定有效期內； 6）對精密儀器的防護不夠，如防振、防塵等措施。
14、顧客滿意：
1）對顧客滿意的監視和測量方式過于單一，僅采用顧客滿意度表調查的方式，而未能考慮顧客的抱怨/投訴、退貨、對顧客回訪、顧客對供方的評價報告等信息； 2）顧客滿意調查的覆蓋面不具代表性，僅對重要顧客進行了調查；
3）顧客滿意有調查，但未提供如何利用這些信息的證據，例：如何改進工作。
15、內部審核：
1）內審的審核范圍在計劃中有體現，但檢查表未能完全覆蓋，特別表現在計劃中明確說明需要進行審核的條款，但檢查表及記錄未能體現； 2）審核員的安排不合理，未能考慮其審核員的專業能力；
3）審核日程安排中的時間安排不合理，未能結合受審核部門的復雜程度、職責范圍的大小來安排時間；
4）最高管理者未參加首、末次會議；
5）內審開出的不合格報告中不合格事實描述不明確，不具重查性，未能將不合格的具體情節）描述清楚；
6）不合格項的整改不足：原因分析不到位，糾正措施不合理； 7）不合格項的跟蹤驗證未及時安排，驗證的結果報告不明確。
16、過程的監視和測量： 1）對生產過程有進行監控，但對監控的數據進行分析不足，未能監控到生產過程的能力；
2）對體系運作過程的監控無策劃，未進行監控，僅能提供內部審核的證據； 3）對于過程績效指標統計不足，未能掌握過程能力。
17、產品的監視和測量：
1）檢驗崗位未獲得檢驗/試驗作業指導書；
2）檢驗人員的能力不足，對AQL的使用認識不夠；
3）檢驗報告中的檢測數據不足，該填寫具體數值的項目無具體數值； 4）未能100%按檢驗、試驗規范/標準中規定的項目進行檢驗、試驗；
5）緊急放行（或叫例外放行）的情況未能提供經授權人員批準的證據，且可追溯性標識不足；
6）檢驗報告中缺乏有權放行的人員的簽名。
18、不合格品控制：
1）生產現場，生產過程產生的不合格品標識不清，未及時記錄；
2）進貨不合格品有處置，但未要求供方采取改進措施，有些有將不合格報告傳遞給供方，但未能及時跟蹤驗證其有效性；
3）生產過程中不合格品進行返工或返修后未重新驗證；有的有進行驗證，但未能提供返工/返修后重新驗證的記錄；
4）制程中有返工、返修的現象，但無對返工、返修過程予以記錄；
5）生產過程中物料有特采（讓步接收）情況，但未能提供授權人員批準的證據； 6）客戶退回來的產品直接退入倉庫，未重新檢驗，也未執行不合格品程序。
19、數據分析：
1）顧客滿意度有進行調查、統計，但未能提供分析的證據；
2）品管部門有統計合格率、不合格率，但未能提供對不合格狀況進行分析的證據； 3）對過程績效應進行數據分析的要求認識不足，僅有對生產過程的績效進行統計、分析，如返工率、返修率、報廢率，但對其他部門的過程績效缺少數據分析的證據；（對此，可結合各職能部門、層次的質量目標的統計分析進行。）
4）對進貨有進行統計分析進貨合格率、進貨及時率，但未能分別對單個供方進行分析其供貨能力；
5）對質量目標方面的統計分析，僅有針對未達成目標要求的項目進行分析，對已達成的缺乏數據分析，未能在尋找采取預防措施的機會方面努力； 6）統計方法、技術的運用較窄，統計方法過于單調，缺乏科學性。
20、改進：
1）大部分企業在預防措施方面的實施基本無記錄表明；對預防措施實施的時機未能把握；
2）何時應采取糾正措施、預防措施的規定不清晰，隨意性較強；
3）改進報告中原因分析，分析不到位，停留在表面上，缺乏全面、深入的分析；（應考慮5M1E<人、機、料、法、測、環>6個因素，并采用5個Why？的方式）4）許多人員在制定糾正措施時，僅考慮了應急措施——糾正，而缺乏再發防止的措施； 5）許多人對糾正、糾正措施、預防措施的概念混淆，糾正措施報告中有糾正措施和預防措施并存的現象；
（糾正：對不合格進行改正，如重做/返工、返修、補貨、換貨等；糾正措施：對已發生的不合格采取防止其再次發生的措施；預防措施：對潛在的不合格采取防止其發生的措施。當已發生了不合格后，采取的改進措施應為糾正、糾正措施兩種，預防措施僅是針對潛在的，還未發生過的問題。所以在糾正措施報告中是不會有預防措施的，在預防措施報告中也不會有糾正措施的。）
6）糾正措施/預防措施有實施，但未對實施的結果進行記錄； 7）糾正措施/預防措施實施完成后，缺乏對其實施效果進行驗證。
第三篇：ISO9001認證審核常見問題點
ISO9001認證審核常見問題點
1、文件控制：
A、內部文件的審批、分發、更改： 1）工程圖紙未經審批即已發行、使用； 2）作業指導書未能分發至具體作業崗位； 3）生產現場崗位懸掛的作業指導書未受控；
4）工藝文件存在直接在文件上更改的現象，未執行文件更改程序。B、外來文件的識別、收集、分發：
1）未能充分識別、收集到與產品有關的國家/國際、行業標準； 2）未能將外來文件分發至有關部門，如品管部、生產部。
2、質量記錄的填寫、管理、保存： 1）質量記錄存在涂改的現象； 2）質量記錄未規定保存期限；
3）未按保存期限予以保存，到期銷毀未能提供銷毀記錄。
3、質量目標的統計、分析：
1）質量目標的統計未能提供原始數據，無法掌握最終目標統計數值的真實性； 2）質量目標有統計，但未進行分析。
4、管理評審：
1）管理評審輸入信息不全，或未能提供輸入資料；
2）管理評審主持人非最高管理者，且未能提供最高管理者對主持人（不是最高管理者自己時）的授權證明； 3）對管理評審決議事項無采取措施的相關證據，如糾正措施或預防措施； 4）對上次管理評審決議事項的跟蹤結果無記錄。
5、人力資源管理：
1）未能按實際崗位規定各崗位的職責、權限、能力要求； 2）培訓有計劃，也有按計劃實施，但對培訓的實施效果未進行評價； 3）對特殊崗位人員未規定能力要求，未能提供對這些人員的培訓、考核證據；
4）對特種作業人員（電工、焊/割工、起重工等）資格年審的要求未及時跟蹤，個別特種作業人員的資格證未年審或年審過期。
6、基礎設施管理：
1）新進生產設備未驗收即投入使用； 2）對設備未規定維護、保養的要求； 3）特種設備未能提供定期檢定的證據。
7、工作環境管理： 3）一般行業：
a）對存在溫濕度要求的現場，無溫濕計，無法掌握溫濕度狀況； b）檢驗色差崗位的燈光非檢驗專用光源，不符合要求；
c）生產現場、倉儲現場有防塵的要求，但發現存放在現場的產品上有灰塵
8、產品實現策劃：
1）未能針對產品的類別或特點制定質量目標；
2）雖有進行產品實現策劃，但資料零散、無序，而且相關責任人對產品實現策劃的要求不熟悉（甚至不清楚）； 3）工程變更所引起相關文件的修改，未按審批程序的要求執行，存在私自更改的現象；存在相關文件部分有修改、部分未得到修改的現象，修改不徹底；
4）未對產品的質量控制點進行策劃，何時需要進行驗證、確認、監視、測量、檢驗和試驗未確定。
9、與顧客有關的過程：
1）與產品有關的法律法規要求（包括產品的國家/國際、行業標準、規范等）未確定或識別不充分； 2）對產品交付后活動（包括諸如保證條款規定的措施、合同義務[例如，維護服務]），以及公司認為必要的附加要求（例如，回收或最終處置）不明確；
3）顧客沒有提供形成文件的要求時，無對這些顧客要求進行確認的證據；對口頭合同未進行評審； 4）企業未能根據自身業務流程的特點規劃合同評審的作業要求，過于流于形式，無實際意義； 5）產品要求發生變更時，未及時將變更的要求通知相關人員；
6）對顧客的反饋（包括顧客抱怨）有進行處理，但未將處理結果與顧客進行溝通。
10、設計開發：
1）設計開發策劃時一般存在的問題： a）未明確設計小組成員的職責、權限；
b）未明確設計開發進度的要求，未根據設計開發的進展及時調整設計開發計劃； c）策劃時未對評審、驗證和確認活動的時機進行策劃。
2）設計開發輸入信息不充分，如與產品適用的法律法規要求未充分識別；
3）設計開發輸出在放行前的審批不完善，如圖紙僅有編制人員的名字，而校、審人無簽名；
4）設計開發評審、驗證、確認的記錄不齊全，未能按策劃的要求展開；對這些過程中提出的改進未保持記錄； 5）設計開發更改發生后，未能按要求進行適當的評審、驗證、確認；
6）設計開發更改引起相關文件的變更，未能及時對應相關文件進行修訂，且未能及時將更改的要求通知相關人員。
11、采購過程控制：
1）未根據采購產品對最終產品的影響程度來確定供方及采購的產品控制的類型和程度； 2）對供方的選擇評價未覆蓋所有的材料供應商、外包方，特別是外包方的評價；
3）對供方提供的相關證明文件（如質量保證書、材料檢驗報告、資格證明等）未及時更新，以保證其有效性； 4）未及時將采購產品的要求告之供方，或告之的要求不完整，導致供方未能按要求供貨；
5）有將供方出現的質量問題反饋供方，但對供方的改進的情況未及時驗證采取的改進措施的有效性； 6）未明確采購產品的驗證要求（驗證方法、時機），存在未得到驗證即先入倉的現象。
12、生產和服務的提供過程控制
1）生產和服務現場所需的作業指導書未能及時發放/懸掛/張貼，現場所使用的作業指導書未能根據生產的實際產品及時更換相應的指導書； 2）故障設備未標明其狀態； 3）現場使用的檢驗儀器、監控設備無檢定/校準狀態的標識； 4）未能提供對生產過程的工藝參數監控的證據；
5）對特殊過程作業人員未能做到持證上崗，或未經培訓即上崗的現象； 6）未對特殊過程進行確認，生產條件發生變化后也未對特殊過程重新進行確認 7）生產過程中的產品狀態（檢驗狀態、加工狀態）標識不完整； 8）產品的生產批次、訂單號、生產日期等信息不完整；
9）產品防護有缺失，如產品堆放過高導致底層產品損壞、產品包裝破損等現象； 10）顧客財產標識不清，出現異常未及時向顧客報告。
13、監視和測量設備的控制：
1）對應列入監視和測量設備控制范圍的設備識別不全，如注塑機中的壓力表/溫控表、電焊機的電流表/速控表、烤箱的溫控表、輸送帶的轉速表等監視設備未能列入控制范圍；
2）未對監視和測量設備的校準/檢定（驗證）形成計劃，未確定是內校還是外校； 3）內校無校準/檢定（驗證）規范，也未能追溯到國家標準或國際標準； 4）內校員沒有得到專業的培訓，無內校員資格證；
5）監視和測量設備缺乏狀態標識，無法確定其是否在校準/檢定有效期內； 6）對精密儀器的防護不夠，如防振、防塵等措施。
14、顧客滿意：
1）對顧客滿意的監視和測量方式過于單一，僅采用顧客滿意度表調查的方式，而未能考慮顧客的抱怨/投訴、退貨、對顧客回訪、顧客對供方的評價報告等信息；
2）顧客滿意調查的覆蓋面不具代表性，僅對重要顧客進行了調查；
3）顧客滿意有調查，但未提供如何利用這些信息的證據，例：如何改進工作。
15、內部審核：
1）內審的審核范圍在計劃中有體現，但檢查表未能完全覆蓋，特別表現在計劃中明確說明需要進行審核的條款，但檢查表及記錄未能體現；
2）審核員的安排不合理，未能考慮其審核員的專業能力； 3）審核日程安排中的時間安排不合理，未能結合受審核部門的復雜程度、職責范圍的大小來安排時間； 4）最高管理者未參加首、末次會議；
5）內審開出的不合格報告中不合格事實描述不明確，不具重查性，未能將不合格的具體情節）描述清楚； 6）不合格項的整改不足：原因分析不到位，糾正措施不合理； 7）不合格項的跟蹤驗證未及時安排，驗證的結果報告不明確。
16、過程的監視和測量：
1）對生產過程有進行監控，但對監控的數據進行分析不足，未能監控到生產過程的能力； 2）對體系運作過程的監控無策劃，未進行監控，僅能提供內部審核的證據； 3）對于過程績效指標統計不足，未能掌握過程能力。
17、產品的監視和測量：
1）檢驗崗位未獲得檢驗/試驗作業指導書； 2）檢驗人員的能力不足，對AQL的使用認識不夠；
3）檢驗報告中的檢測數據不足，該填寫具體數值的項目無具體數值； 4）未能100%按檢驗、試驗規范/標準中規定的項目進行檢驗、試驗；
5）緊急放行（或叫例外放行）的情況未能提供經授權人員批準的證據，且可追溯性標識不足； 6）檢驗報告中缺乏有權放行的人員的簽名。
18、不合格品控制：
1）生產現場，生產過程產生的不合格品標識不清，未及時記錄；
2）進貨不合格品有處置，但未要求供方采取改進措施，有些有將不合格報告傳遞給供方，但未能及時跟蹤驗證其有效性；
3）生產過程中不合格品進行返工或返修后未重新驗證；有的有進行驗證，但未能提供返工/返修后重新驗證的記錄；
4）制程中有返工、返修的現象，但無對返工、返修過程予以記錄；
5）生產過程中物料有特采（讓步接收）情況，但未能提供授權人員批準的證據； 6）客戶退回來的產品直接退入倉庫，未重新檢驗，也未執行不合格品程序。
19、數據分析：
1）顧客滿意度有進行調查、統計，但未能提供分析的證據；
2）品管部門有統計合格率、不合格率，但未能提供對不合格狀況進行分析的證據；
3）對過程績效應進行數據分析的要求認識不足，僅有對生產過程的績效進行統計、分析，如返工率、返修率、報廢率，但對其他部門的過程績效缺少數據分析的證據；（對此，可結合各職能部門、層次的質量目標的統計分析進行。）
4）對進貨有進行統計分析進貨合格率、進貨及時率，但未能分別對單個供方進行分析其供貨能力； 5）對質量目標方面的統計分析，僅有針對未達成目標要求的項目進行分析，對已達成的缺乏數據分析，未能在尋找采取預防措施的機會方面努力；
6）統計方法、技術的運用較窄，統計方法過于單調，缺乏科學性。20、改進：
1）大部分企業在預防措施方面的實施基本無記錄表明；對預防措施實施的時機未能把握； 2）何時應采取糾正措施、預防措施的規定不清晰，隨意性較強；
3）改進報告中原因分析，分析不到位，停留在表面上，缺乏全面、深入的分析；（應考慮5M1E<人、機、料、法、測、環>6個因素，并采用5個Why？的方式）
4）許多人員在制定糾正措施時，僅考慮了應急措施——糾正，而缺乏再發防止的措施；
5）許多人對糾正、糾正措施、預防措施的概念混淆，糾正措施報告中有糾正措施和預防措施并存的現象；（糾正：對不合格進行改正，如重做/返工、返修、補貨、換貨等；糾正措施：對已發生的不合格采取防止其再次發生的措施；預防措施：對潛在的不合格采取防止其發生的措施。當已發生了不合格后，采取的改進措施應為糾正、糾正措施兩種，預防措施僅是針對潛在的，還未發生過的問題。所以在糾正措施報告中是不會有預防措施的，在預防措施報告中也不會有糾正措施的。）6）糾正措施/預防措施有實施，但未對實施的結果進行記錄； 7）糾正措施/預防措施實施完成后，缺乏對其實施效果進行驗證。
第四篇：100個ISO9001認證審核常見問題點匯總
100個ISO9001認證審核常見問題點匯總
一、文件控制：
A、內部文件的審批、分發、更改：
1）工程圖紙未經審批即已發行、使用；
2）作業指導書未能分發至具體作業崗位；
3）生產現場崗位懸掛的作業指導書未受控；
4）工藝文件存在直接在文件上更改的現象，未執行文件更改程序。
B、外來文件的識別、收集、分發：
1）未能充分識別、收集到與產品有關的國家/國際、行業標準；
2）未能將外來文件分發至有關部門，如品管部、生產部。
二、質量記錄的填寫、管理、保存：
1）質量記錄存在涂改的現象；
2）質量記錄未規定保存期限；
3）未按保存期限予以保存，到期銷毀未能提供銷毀記錄。
三、質量目標的統計、分析：
1）質量目標的統計未能提供原始數據，無法掌握最終目標統計數值的真實性；
2）質量目標有統計，但未進行分析。
四、管理評審：
1）管理評審輸入信息不全，或未能提供輸入資料；
2）管理評審主持人非最高管理者，且未能提供最高管理者對主持人（不是最高管理者自己時）的授權證明；
3）對管理評審決議事項無采取措施的相關證據，如糾正措施或預防措施；
4）對上次管理評審決議事項的跟蹤結果無記錄。
五、人力資源管理：
1）未能按實際崗位規定各崗位的職責、權限、能力要求；
2）培訓有計劃，也有按計劃實施，但對培訓的實施效果未進行評價；
3）對特殊崗位人員未規定能力要求，未能提供對這些人員的培訓、考核證據；
4）對特種作業人員（電工、焊/割工、起重工等）資格年審的要求未及時跟蹤，個別特種作業人員的資格證未年審或年審過期。
六、基礎設施管理：
1）新進生產設備未驗收即投入使用；
2）對設備未規定維護、保養的要求；
3）特種設備未能提供定期檢定的證據。
七、工作環境管理：
1）對存在溫濕度要求的現場，無溫濕計，無法掌握溫濕度狀況；
2）檢驗色差崗位的燈光非檢驗專用光源，不符合要求；
3）生產現場、倉儲現場有防塵的要求，但發現存放在現場的產品上有灰塵
八、產品實現策劃：
1）未能針對產品的類別或特點制定質量目標；
2）雖有進行產品實現策劃，但資料零散、無序，而且相關責任人對產品實現策劃的要求不熟悉（甚至不清楚）；
3）工程變更所引起相關文件的修改，未按審批程序的要求執行，存在私自更改的現象；存在相關文件部分有修改、部分未得到修改的現象，修改不徹底；
4）未對產品的質量控制點進行策劃，何時需要進行驗證、確認、監視、測量、檢驗和試驗未確定。
九、與顧客有關的過程：
1）與產品有關的法律法規要求（包括產品的國家/國際、行業標準、規范等）未確定或識別不充分；
2）對產品交付后活動（包括諸如保證條款規定的措施、合同義務[例如，維護服務]），以及公司認為必要的附加要求（例如，回收或最終處置）不明確；
3）顧客沒有提供形成文件的要求時，無對這些顧客要求進行確認的證據；對口頭合同未進行評審；
4）企業未能根據自身業務流程的特點規劃合同評審的作業要求，過于流于形式，無實際意義；
5）產品要求發生變更時，未及時將變更的要求通知相關人員；
6）對顧客的反饋（包括顧客抱怨）有進行處理，但未將處理結果與顧客進行溝通。
十、設計開發：
1）設計開發策劃時一般存在的問題：
a）未明確設計小組成員的職責、權限；
b）未明確設計開發進度的要求，未根據設計開發的進展及時調整設計開發計劃；
c）策劃時未對評審、驗證和確認活動的時機進行策劃。
2）設計開發輸入信息不充分，如與產品適用的法律法規要求未充分識別；
3）設計開發輸出在放行前的審批不完善，如圖紙僅有編制人員的名字，而校、審人無簽名；
4）設計開發評審、驗證、確認的記錄不齊全，未能按策劃的要求展開；對這些過程中提出的改進未保持記錄；
5）設計開發更改發生后，未能按要求進行適當的評審、驗證、確認；
6）設計開發更改引起相關文件的變更，未能及時對應相關文件進行修訂，且未能及時將更改的要求通知相關人員。
十一、采購過程控制：
1）未根據采購產品對最終產品的影響程度來確定供方及采購的產品控制的類型和程度；
2）對供方的選擇評價未覆蓋所有的材料供應商、外包方，特別是外包方的評價；
3）對供方提供的相關證明文件（如質量保證書、材料檢驗報告、資格證明等）未及時更新，以保證其有效性；
4）未及時將采購產品的要求告之供方，或告之的要求不完整，導致供方未能按要求供貨；
5）有將供方出現的質量問題反饋供方，但對供方的改進的情況未及時驗證采取的改進措施的有效性；
6）未明確采購產品的驗證要求（驗證方法、時機），存在未得到驗證即先入倉的現象。
十二、生產和服務的提供過程控制
1）生產和服務現場所需的作業指導書未能及時發放/懸掛/張貼，現場所使用的作業指導書未能根據生產的實際產品及時更換相應的指導書；
2）故障設備未標明其狀態；
3）現場使用的檢驗儀器、監控設備無檢定/校準狀態的標識；
4）未能提供對生產過程的工藝參數監控的證據；
5）對特殊過程作業人員未能做到持證上崗，或未經培訓即上崗的現象；
6）未對特殊過程進行確認，生產條件發生變化后也未對特殊過程重新進行確認
7）生產過程中的產品狀態（檢驗狀態、加工狀態）標識不完整；
8）產品的生產批次、訂單號、生產日期等信息不完整；
9）產品防護有缺失，如產品堆放過高導致底層產品損壞、產品包裝破損等現象；
10）顧客財產標識不清，出現異常未及時向顧客報告。
十三、監視和測量設備的控制：
1）對應列入監視和測量設備控制范圍的設備識別不全，如注塑機中的壓力表/溫控表、電焊機的電流表/速控表、烤箱的溫控表、輸送帶的轉速表等監視設備未能列入控制范圍；
2）未對監視和測量設備的校準/檢定（驗證）形成計劃，未確定是內校還是外校；
3）內校無校準/檢定（驗證）規范，也未能追溯到國家標準或國際標準；
4）內校員沒有得到專業的培訓，無內校員資格證；
5）監視和測量設備缺乏狀態標識，無法確定其是否在校準/檢定有效期內；
6）對精密儀器的防護不夠，如防振、防塵等措施。
十四、顧客滿意：
1）對顧客滿意的監視和測量方式過于單一，僅采用顧客滿意度表調查的方式，而未能考慮顧客的抱怨/投訴、退貨、對顧客回訪、顧客對供方的評價報告等信息；
2）顧客滿意調查的覆蓋面不具代表性，僅對重要顧客進行了調查；
3）顧客滿意有調查，但未提供如何利用這些信息的證據，例：如何改進工作。
十五、內部審核：
1）內審的審核范圍在計劃中有體現，但檢查表未能完全覆蓋，特別表現在計劃中明確說明需要進行審核的條款，但檢查表及記錄未能體現；
2）審核員的安排不合理，未能考慮其審核員的專業能力；
3）審核日程安排中的時間安排不合理，未能結合受審核部門的復雜程度、職責范圍的大小來安排時間；
4）最高管理者未參加首、末次會議；
5）內審開出的不合格報告中不合格事實描述不明確，不具重查性，未能將不合格的具體情節）描述清楚；
6）不合格項的整改不足：原因分析不到位，糾正措施不合理；
7）不合格項的跟蹤驗證未及時安排，驗證的結果報告不明確。
十六、過程的監視和測量：
1）對生產過程有進行監控，但對監控的數據進行分析不足，未能監控到生產過程的能力；
2）對體系運作過程的監控無策劃，未進行監控，僅能提供內部審核的證據；
3）對于過程績效指標統計不足，未能掌握過程能力。
十七、產品的監視和測量：
1）檢驗崗位未獲得檢驗/試驗作業指導書；
2）檢驗人員的能力不足，對AQL的使用認識不夠；
3）檢驗報告中的檢測數據不足，該填寫具體數值的項目無具體數值；
4）未能100%按檢驗、試驗規范/標準中規定的項目進行檢驗、試驗；
5）緊急放行（或叫例外放行）的情況未能提供經授權人員批準的證據，且可追溯性標識不足；
6）檢驗報告中缺乏有權放行的人員的簽名。
十八、不合格品控制：
1）生產現場，生產過程產生的不合格品標識不清，未及時記錄；
2）進貨不合格品有處置，但未要求供方采取改進措施，有些有將不合格報告傳遞給供方，但未能及時跟蹤驗證其有效性；
3）生產過程中不合格品進行返工或返修后未重新驗證；有的有進行驗證，但未能提供返工/返修后重新驗證的記錄；
4）制程中有返工、返修的現象，但無對返工、返修過程予以記錄；
5）生產過程中物料有特采（讓步接收）情況，但未能提供授權人員批準的證據；
6）客戶退回來的產品直接退入倉庫，未重新檢驗，也未執行不合格品程序。
十九、數據分析：
1）顧客滿意度有進行調查、統計，但未能提供分析的證據；
2）品管部門有統計合格率、不合格率，但未能提供對不合格狀況進行分析的證據；
3）對過程績效應進行數據分析的要求認識不足，僅有對生產過程的績效進行統計、分析，如返工率、返修率、報廢率，但對其他部門的過程績效缺少數據分析的證據；（對此，可結合各職能部門、層次的質量目標的統計分析進行。）
4）對進貨有進行統計分析進貨合格率、進貨及時率，但未能分別對單個供方進行分析其供貨能力；
5）對質量目標方面的統計分析，僅有針對未達成目標要求的項目進行分析，對已達成的缺乏數據分析，未能在尋找采取預防措施的機會方面努力；
6）統計方法、技術的運用較窄，統計方法過于單調，缺乏科學性。
二十、改進：
1）大部分企業在預防措施方面的實施基本無記錄表明；對預防措施實施的時機未能把握；
2）何時應采取糾正措施、預防措施的規定不清晰，隨意性較強；
3）改進報告中原因分析，分析不到位，停留在表面上，缺乏全面、深入的分析；（應考慮M1E<人、機、料、法、測、環>6個因素，并采用5個Why的方式）
4）許多人員在制定糾正措施時，僅考慮了應急措施——糾正，而缺乏再發防止的措施；
5）許多人對糾正、糾正措施、預防措施的概念混淆，糾正措施報告中有糾正措施和預防措施并存的現象；
6）糾正措施/預防措施有實施，但未對實施的結果進行記錄；
7）糾正措施/預防措施實施完成后，缺乏對其實施效果進行驗證。
83個ISO14001認證審核常見問題點
1、廠房建設期間環保資料：
1）建設項目環境影響報告書（表）——有資質的評估機構提供的評估報告
2）環境影響報告批復——環保局批復
3）建設項目環境保護“三同時”驗收——環保局驗收
4）消防驗收報告——消防部門驗收
2、環境因素識別、評價與更新：
1）環境因素識別不齊全，主要存在以下幾種情況：
a、未能充分按生產經營過程的范圍來識別，比如：生產經營范圍包括有銷售，但對銷售過程中的環境因素未識別；
b、未能按生產工藝流程的順序進行識別，識別環境因素沒有順序，最易導致缺漏；
c、未考慮到過去發生過的、將來計劃的因素，如：公司擬擴建新廠房，對于擴建廠房過程中存在的環境因素未加以識別；
d、未充分考慮到產品的生命周期來識別，如：產品設計過程中材料的選用，產品報廢后的回收處置。
2）環境因素評價不合理，對重要環境因素的確定存在偏差。
3）環境因素未及時更新，如：
a、產品的生產工藝發生了變化，但未對環境因素重新識別、更新；
b、產品的材料發生了變化，未及時對環境因素重新識別、更新；
c、國家、地方法律法規及其他要求發生了變化，未及時對環境因素重新識別、更新；
d、廠房遷移到新址，未及時地環境因素重新識別、更新。
3、重要環境因素的控制策劃：
1）未能對所有的重要環境因素確定其控制方法/程序；
2）對重要環境因素的控制要求未能形成相應規定，如程序文件、作業文件或其他方式。
4、法律法規及其他要求的識別、評審
1）法律法規及其他要求識別不充分，特別是地方法規、客戶的要求未識別到位；
2）對相關法律法規及其他要求未進行適用性評審，未能識別到法律法規及其他要求中具體的適用條款；
3）未將法律法規及其他要求分發至相關部門、崗位人員；
4）未及時對法律法規及其他要求進行更新，對已修訂、更新、作廢的法律法規及其他要求未能及時重新識別、收集、評審。
5、環境目標、指標和管理方案：
1）未能充分考慮到重要環境因素來制定環境目標；
2）對已確定的環境目標未規定其具體的指標，部分指標無法測量；
3）對所有的目標、指標未能予以制定對應的管理方案，管理方案的職責不明確、起止日期不清楚、缺乏資金預算；
4）未能根據管理方案的實施情況及時進行調整、修訂，如公司已遷址、執行的環境標準發生了變化等情況下未對管理方案進行修訂。
6、組織機構、職責、權限、資源：
1）對各崗位職責、權限中缺少環境管理方面的要求；
2）對關鍵崗位（如：化驗員、機修、清潔工、倉管員、作業員等）未規定其任職能力要求；
3）環保設施的投入不足，如生產污水每天產生120噸，但污水處理站每天的處理能力僅80噸。
7、能力、培訓和意識（人力資源管理）：
1）關鍵崗位人員的配備不足，或能力未能滿足要求，如污水處理站的作業員只會用Ph值試紙進行酸堿度的測試，對其他指標的化驗不具備能力；
2）全員環境意識培訓不足，或有培訓但缺乏培訓后的考核、培訓效果評價；
3）崗位人員對自己所在的崗位存在的重要環境因素不清楚，對重要環境因素的控制方法不熟悉。
8、信息交流：
1）對重要環境因素需要的信息交流未予以規定；
2）未建立外部信息交流的渠道，如當外部相關方（社區居民等）對公司有意見需要投訴時，沒有對外公開的投訴電話、信箱或其他方式；
3）對外部相關方的投訴、抱怨未形成記錄，未能及時進行處理，處理后未及時對相關方進行回復；
4）缺乏內部相關方的信息交流，如內部宣傳、講座、會議等。
9、文件控制：
1）文件未有分發至具體的崗位，特別是關鍵崗位處；
2）文件的適宜性未及時進行評審、更新，如法律法規發生了變化，但未及時對相關文件進行適宜性評審，未及時進行必要的更新；
3）文件的形式不適宜，如MSDS資料為英文版，但現場操作人員對英文的識別能力不足。
10、運行控制：
1）運行控制程序中未明確規定規定的標準，如污水/噪聲/廢氣控制程序中未明確執行的是國家或地方的何標準，何時段，何級別標準；
2）未能將運行控制的要求通報至供方，如化學品供應商、工程分包方等等；
3）現場環境運行控制主要存在的缺失：
a、垃圾分類未明確規定，執行不到位，存在可回收、不可回收或危險廢物混放的現象；
b、現場由于機械油的泄漏導致的污染未及時清理、糾正；
c、環保設施未能提供維護保養的證據；
d、環保設施的運行不正常，如車間廢氣抽排系統未運行，或有運行，但排氣口處的凈化池無水；
e、化學品使用、儲存現場未配備MSDS資料；
f、產生粉塵、碎屑的崗位（如砂磨、鋸床、刨床、車床等工序）對粉塵、碎屑未進行收集，到處飄灑，也未及時清理；
g、易燃易爆品與其他易燃物混放，危險品未設獨立空間存放；
h、污水處理站投藥記錄不全，未能掌握投藥的時間、劑量；
i、廢油、廢液以及其他危險廢物的交接、流轉無記錄，最終處理無危險廢物處理聯單（危險廢物的處理必須由有資質的機構進行處理，處理時開具統一的處理聯單）。
11、應急準備與響應：
1）未能針對潛在的重要環境因素制定對應的應急計劃，通常包括消防應急預案、化學品泄漏/爆炸應急預案、環保設施失靈應急預案、自然災害應急預案；
2）有制定應急計劃/預案，但未展開相應的培訓、演練；
3）有進行應急演練，但對演練的效果、應急程序進行評價；
4）應急預案執行后或演練后，未對應急程序進行評審，未及時對應急程序進行修訂。
12、監測和測量：
1）對監測和測量的策劃不足，未確定應進行監測和測量的項目、采取的方法、監測的頻率；
2）未對目標、指標和管理方案的執行狀況進行監測和測量；
3）未能提供對日常運行管理過程的監控記錄；
4）未定期進行噪聲、廢氣/粉塵、廢水的監測，應進行至少一年一次的監測，一般委托當地環境監測站或其他有資質的環境監測機構進行；
5）自有監測設備未定期進行校準或檢定，如噪聲測試儀、污水化驗設備等；
6）污水處理站未能提供對污水監測、化驗的記錄，或有監測但頻率不符合文件規定的要求。
13、合規性評價：
1）未形成“合規性評價控制程序”；
2）未能提供合規性評價的證據，至少一年一次；
3）有對環境法律法規的執行情況進行合規性評價，但對其他要求方面未進行合規性評價；
4）合規性評價未能覆蓋所有適用的法律法規和其他要求。
14、不符合、糾正措施和預防措施：
1）發生環境不符合情況時，未及時進行處理（糾正）；
2）未識別采取糾正措施和預防措施的時機；
3）對不符合未進行原因分析，糾正措施執行不到位，未能達到再發防止的目的；
4）對潛在不符合未進行原因分析，預防措施不適宜，未能達到防止發生的目的；
5）未對糾正措施和預防措施的實施效果進行評價。
15、內部審核：
1）未對內部審核進行策劃，如在文件中規定，或形成內審計劃；
2）內審計劃中所列審核內容未能覆蓋所有的審核范圍；
3）內審組成員的安排缺乏公正性，存在審核自己部門的情況；
4）內審計劃中有明確要求審核內容，但檢查表中存在缺漏條款的現象； 5）內審不符合報告有形成，但原因分析不到位，糾正措施未能針對原因制定，缺乏針對性；
6）對內審不符合所采取的糾正措施實施效果未進行驗證、評價；
7）未形成內審報告；
8）有內審報告，但對體系運行情況的評價僅體現了不符合、不足之處，對于實現的環境績效未進行評價。
16、記錄控制：
1）記錄無法檢索，無清單，無目錄或其他檢索方式；
2）記錄的保存期限未規定，未按保存期限的要求予以保存；
3）記錄保管不當，發生丟失、破損等現象。
17、管理評審
1）管理評審計劃中評審內容不全，如缺少環境績效的評審、上次管理評審后續措施實施結果、與組織環境因素有關的法律法規和其他要求的發展變化等等；
2）管理評審輸入信息不足，缺乏相關資料/證據；
3）管理評審輸出未能包含環境方針、目標以及其他環境管理體系要素的修改有關的決策和行動；
4）管理評審報告未能體現對體系的適宜性、充分性和有效性的評審結果；
5）管理評審決議事項未明確職責、分工、時限要求；
6）管理評審后續措施的實施情況無記錄，無效果驗證。
第五篇：100個ISO9001認證審核常見問題點匯總
100個ISO9001認證審核常見問題點匯總
一、文件控制：
A、內部文件的審批、分發、更改： 1）工程圖紙未經審批即已發行、使用； 2）作業指導書未能分發至具體作業崗位； 3）生產現場崗位懸掛的作業指導書未受控；
4）工藝文件存在直接在文件上更改的現象，未執行文件更改程序。B、外來文件的識別、收集、分發：
1）未能充分識別、收集到與產品和服務有關的國家/國際、行業標準； 2）未能將外來文件分發至有關部門，如品管部、生產部。
二、質量記錄的填寫、管理、保存： 1）質量記錄存在涂改的現象； 2）質量記錄未規定保存期限；
3）未按保存期限予以保存，到期銷毀未能提供銷毀記錄。
三、質量目標的統計、分析：
1）質量目標的統計未能提供原始數據，無法掌握最終目標統計數值的真實性； 2）質量目標有統計，但未進行分析。
四、管理評審：
1）管理評審輸入信息不全，或未能提供輸入資料；
2）管理評審主持人非最高管理者，且未能提供最高管理者對主持人（不是最高管理者自己時）的授權證明； 3）對管理評審決議事項無采取措施的相關證據，如糾正措施或預防措施； 4）對上次管理評審決議事項的跟蹤結果無記錄。
五、人力資源管理：
1）未能按實際崗位規定各崗位的職責、權限、能力要求；
2）培訓有計劃，也有按計劃實施，但對培訓的實施效果未進行評價； 3）對特殊崗位人員未規定能力要求，未能提供對這些人員的培訓、考核證據； 4）對特種作業人員（電工、焊/割工、起重工等）資格年審的要求未及時跟蹤，個別特種作業人員的資格證未年審或年審過期。
六、基礎設施管理：
1）新進生產設備未驗收即投入使用； 2）對設備未規定維護、保養的要求； 3）特種設備未能提供定期檢定的證據。
七、過程環境管理：
1）對存在溫濕度要求的現場，無溫濕計，無法掌握溫濕度狀況； 2）檢驗色差崗位的燈光非檢驗專用光源，不符合要求；
3）生產現場、倉儲現場有防塵的要求，但發現存放在現場的產品和服務上有灰塵
八、產品和服務實現策劃：
1）未能針對產品和服務的類別或特點制定質量目標；
2）雖有進行產品和服務實現策劃，但資料零散、無序，而且相關責任人對產品和服務實現策劃的要求不熟悉（甚至不清楚）；
3）工程變更所引起相關文件的修改，未按審批程序的要求執行，存在私自更改的現象；存在相關文件部分有修改、部分未得到修改的現象，修改不徹底； 4）未對產品和服務的質量控制點進行策劃，何時需要進行驗證、確認、監視、測量、檢驗和試驗未確定。
九、與顧客有關的過程：
1）與產品和服務有關的法律法規要求（包括產品和服務的國家/國際、行業標準、規范等）未確定或識別不充分；
2）對產品和服務交付后活動（包括諸如保證條款規定的措施、合同義務[例如，維護服務]），以及公司認為必要的附加要求（例如，回收或最終處置）不明確； 3）顧客沒有提供形成文件的要求時，無對這些顧客要求進行確認的證據；對口頭合同未進行評審；
4）企業未能根據自身業務流程的特點規劃合同評審的作業要求，過于流于形式，無實際意義；
5）產品和服務要求發生變更時，未及時將變更的要求通知相關人員；
6）對顧客的反饋（包括顧客抱怨）有進行處理，但未將處理結果與顧客進行溝通。
十、設計和開發：
1）設計和開發策劃時一般存在的問題： a）未明確設計小組成員的職責、權限；
b）未明確設計和開發進度的要求，未根據設計和開發的進展及時調整設計和開發計劃；
c）策劃時未對評審、驗證和確認活動的時機進行策劃。
2）設計和開發輸入信息不充分，如與產品和服務適用的法律法規要求未充分識別； 3）設計和開發輸出在放行前的審批不完善，如圖紙僅有編制人員的名字，而校、審人無簽名； 4）設計和開發評審、驗證、確認的記錄不齊全，未能按策劃的要求展開；對這些過程中提出的改進未保持記錄；
5）設計和開發更改發生后，未能按要求進行適當的評審、驗證、確認；
6）設計和開發更改引起相關文件的變更，未能及時對應相關文件進行修訂，且未能及時將更改的要求通知相關人員。
十一、外部提供過程控制：
1）未根據外部提供產品和服務對最終產品和服務的影響程度來確定供方及外部提供的產品和服務控制的類型和程度；
2）對供方的選擇評價未覆蓋所有的材料供應商、外包方，特別是外包方的評價； 3）對供方提供的相關證明文件（如質量保證書、材料檢驗報告、資格證明等）未及時更新，以保證其有效性；
4）未及時將外部提供產品和服務的要求告之供方，或告之的要求不完整，導致供方未能按要求供貨；
5）有將供方出現的質量問題反饋供方，但對供方的改進的情況未及時驗證采取的改進措施的有效性；
6）未明確外部提供產品和服務的驗證要求（驗證方法、時機），存在未得到驗證即先入倉的現象。
十二、生產和服務的提供過程控制
1）生產和服務現場所需的作業指導書未能及時發放/懸掛/張貼，現場所使用的作業指導書未能根據生產的實際產品和服務及時更換相應的指導書； 2）故障設備未標明其狀態；
3）現場使用的檢驗儀器、監控設備無檢定/校準狀態的標識； 4）未能提供對生產過程的工藝參數監控的證據；
5）對特殊過程作業人員未能做到持證上崗，或未經培訓即上崗的現象； 6）未對特殊過程進行確認，生產條件發生變化后也未對特殊過程重新進行確認 7）生產過程中的產品和服務狀態（檢驗狀態、加工狀態）標識不完整； 8）產品和服務的生產批次、訂單號、生產日期等信息不完整；
9）產品和服務防護有缺失，如產品和服務堆放過高導致底層產品和服務損壞、產品和服務包裝破損等現象；
10）顧客財產標識不清，出現異常未及時向顧客報告。
十三、監視和測量資源的控制：
1）對應列入監視和測量資源控制范圍的設備識別不全，如注塑機中的壓力表/溫控表、電焊機的電流表/速控表、烤箱的溫控表、輸送帶的轉速表等監視設備未能列入控制范圍；
2）未對監視和測量資源的校準/檢定（驗證）形成計劃，未確定是內校還是外校； 3）內校無校準/檢定（驗證）規范，也未能追溯到國家標準或國際標準； 4）內校員沒有得到專業的培訓，無內校員資格證；
5）監視和測量資源缺乏狀態標識，無法確定其是否在校準/檢定有效期內； 6）對精密儀器的防護不夠，如防振、防塵等措施。
十四、顧客滿意：
1）對顧客滿意的監視和測量方式過于單一，僅采用顧客滿意度表調查的方式，而未能考慮顧客的抱怨/投訴、退貨、對顧客回訪、顧客對供方的評價報告等信息； 2）顧客滿意調查的覆蓋面不具代表性，僅對重要顧客進行了調查；
3）顧客滿意有調查，但未提供如何利用這些信息的證據，例：如何改進工作。
十五、內部審核：
1）內審的審核范圍在計劃中有體現，但檢查表未能完全覆蓋，特別表現在計劃中明確說明需要進行審核的條款，但檢查表及記錄未能體現； 2）審核員的安排不合理，未能考慮其審核員的專業能力；
3）審核日程安排中的時間安排不合理，未能結合受審核部門的復雜程度、職責范圍的大小來安排時間；
4）最高管理者未參加首、末次會議；
5）內審開出的不合格報告中不合格事實描述不明確，不具重查性，未能將不合格的具體情節）描述清楚；
6）不合格項的整改不足：原因分析不到位，糾正措施不合理； 7）不合格項的跟蹤驗證未及時安排，驗證的結果報告不明確。
十六、過程的監視和測量：
1）對生產過程有進行監控，但對監控的數據進行分析不足，未能監控到生產過程的能力；
2）對體系運作過程的監控無策劃，未進行監控，僅能提供內部審核的證據； 3）對于過程績效指標統計不足，未能掌握過程能力。
十七、產品和服務的監視和測量：
1）檢驗崗位未獲得檢驗/試驗作業指導書；
2）檢驗人員的能力不足，對AQL的使用認識不夠；
3）檢驗報告中的檢測數據不足，該填寫具體數值的項目無具體數值； 4）未能100%按檢驗、試驗規范/標準中規定的項目進行檢驗、試驗； 5）緊急放行（或叫例外放行）的情況未能提供經授權人員批準的證據，且可追溯性標識不足；
6）檢驗報告中缺乏有權放行的人員的簽名。
十八、不合格控制：
1）生產現場，生產過程產生的不合格標識不清，未及時記錄；
2）進貨不合格有處置，但未要求供方采取改進措施，有些有將不合格報告傳遞給供方，但未能及時跟蹤驗證其有效性；
3）生產過程中不合格進行返工或返修后未重新驗證；有的有進行驗證，但未能提供返工/返修后重新驗證的記錄；
4）制程中有返工、返修的現象，但無對返工、返修過程予以記錄；
5）生產過程中物料有特采（讓步接收）情況，但未能提供授權人員批準的證據； 6）客戶退回來的產品和服務直接退入倉庫，未重新檢驗，也未執行不合格程序。
十九、數據分析：
1）顧客滿意度有進行調查、統計，但未能提供分析的證據；
2）品管部門有統計合格率、不合格率，但未能提供對不合格狀況進行分析的證據； 3）對過程績效應進行數據分析的要求認識不足，僅有對生產過程的績效進行統計、分析，如返工率、返修率、報廢率，但對其他部門的過程績效缺少數據分析的證據；（對此，可結合各職能部門、層次的質量目標的統計分析進行。）
4）對進貨有進行統計分析進貨合格率、進貨及時率，但未能分別對單個供方進行分析其供貨能力；
5）對質量目標方面的統計分析，僅有針對未達成目標要求的項目進行分析，對已達成的缺乏數據分析，未能在尋找采取預防措施的機會方面努力； 6）統計方法、技術的運用較窄，統計方法過于單調，缺乏科學性。
二十、改進：
1）大部分企業在預防措施方面的實施基本無記錄表明；對預防措施實施的時機未能把握；
2）何時應采取糾正措施、預防措施的規定不清晰，隨意性較強；
3）改進報告中原因分析，分析不到位，停留在表面上，缺乏全面、深入的分析；（應考慮M1E<人、機、料、法、測、環>6個因素，并采用5個Why？的方式）4）許多人員在制定糾正措施時，僅考慮了應急措施——糾正，而缺乏再發防止的措施；
5）許多人對糾正、糾正措施、預防措施的概念混淆，糾正措施報告中有糾正措施和預防措施并存的現象；
6）糾正措施/預防措施有實施，但未對實施的結果進行記錄； 7）糾正措施/預防措施實施完成后，缺乏對其實施效果進行驗證。
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