第一篇：鈦銅復合棒加工工藝的改進措施

鈦銅復合棒加工工藝的改進措施

李強剛

鈦銅復合棒自20世紀60年代以來，得到迅速發展。它作為金屬陽極的主要部件，將銅良好的導電性能和鈦的強耐腐蝕性融為一體，成功取代了石墨電極繼而投入工業化生產。特別是近年來它用于電解銅行業，不僅提高了電極使用壽命及其導電性能和電流效率，而且也減少了電能消耗降低了對設備的維修成本。不難看到，優化鈦銅復合棒加工工藝和新產品研發是適應市場經濟下，我們企業應適時發展的主導方向。

下面主要談談我對咱們公司鈦銅復合棒加工工藝方面的改進措施：

1.坯料準備

首先對鈦管內表面和銅棒外表面進行處理，經干燥為保證冷拔狀態下鈦銅組裝成坯后，鈦銅組裝成坯的一端能順利咬入配模的情況下，再放入炭爐中烘烤，在熱狀態下易于公稱容量為1600kN的雙盤摩擦機擠壓做頭，使鈦管和銅棒組合不致松動后再進行冷拔作業。

這樣的缺點是在軋制之前放入箱式電阻爐加熱，鈦層和銅棒雖已進行拉拔作業，很可能鈦管和銅棒貼合強度不夠的地方，鈦層內表面和銅棒外表面被氧化成黑色氧化膜，嚴重時會發生“脫殼”現象，輕微的也會增加接觸電阻，使電解槽電壓逐漸上升從而縮短電極使用壽命，影響活性層使用壽命并增加電能消耗。所以在箱式電阻爐加熱之前應給鈦銅組合坯未烘烤的一端用1～3mm的鈦板封焊，以防止加熱時復合面產生氧化層。

2.冷拔作業

在冷拔之前對經處理的鈦層外表面涂以MoS2潤滑劑。由于MoS2良好的附著性能、抗壓性能和減摩性能，可對鈦層起到潤滑保護作用，以保證冷拔時鈦層的均勻性防止鈦層產生劃傷裂紋等。其實冷拔作業的作用是使鈦銅緊密貼合，保證鈦層銅棒之間參透層有一定的寬度

由于冷拔拉伸用于小斷面坯料，而對于較大斷面的坯料效果不穩定。原因是因為經拉拔后金屬內部組織結構變形量較大即變形程序增加，拉拔應力越大，使拉拔效果不好。如果配合多道次拉拔效果可能好些。另外咱們公司鈦管塑性不穩定性，經拉拔作業后導致鈦管和銅棒不平整性，基本鈦管長于銅棒20cm左右，浪費材料增加成本。所以購置鈦管和銅棒時要把重點放到對表面光潔度方面，應該對其強度塑性測試，常做拉伸試驗即材料性能試驗中的一種。大體步驟：

1)一批料隨機抽取兩個樣來測試其強度（抗拉強度σb和屈服強度σ0.2）和塑性（伸長率δ5和斷面收縮率ψ）；

2)機加成標準試樣GB；

3)拉伸速率控制：根據電腦顯示拉伸曲線判斷材料性能得出數據。

3.箱式電阻爐加熱、保溫

先將鈦銅組裝坯放入型號RX-90-

10、額定功率為90千瓦的箱式電阻爐中加熱，到設定溫度后至少保持10分鐘。

要嚴格意義上不允許有兩層，由于加熱過程中爐內為微氧化氣氛，以減少吸氫。加熱溫度時間應以坯料表面溫度達到要求的加熱溫度開始計算，而不是以儀表指示或爐子到溫的時間計算。

4.軋制工藝

將鈦銅復合坯料生產成鈦銅復合棒要遵循：充分利用鈦的塑性，盡量減少中間退火和減少軋制道次。由于熱軋是金屬再結晶溫度以上的軋制過程，此時金屬具有較高塑性和較低的變形抗力，這樣可以用較少的能量得到較大的塑性變形。

熱軋過程中的總加工率，道次加工率與熱軋溫降是板帶材軋制最基本的變形依據，它直接影響產品質量和軋制產量。我淺談一下道次加工率的分配問題：第一道次首先要滿足順利咬入的問題，根據自然咬入條件當咬入角≤摩擦角金屬才能進入軋輥完成軋制工藝，因此沒道次壓下梁有最大咬入角αmax所決定最大壓下量Δhmax即

Δh≤Δhmax=D(1-cosαmax)而目前最常用咬入角為20～25度，咬入角咬入困難時，常對坯料施加后推力。開軋階段，道次加工率及軋機速度不宜過大，在坯料組織允許條件下，應適當逐道次增加壓下量。中間道次，軋制溫度有所降低，而塑性較好，變性抗力卻不高，所以應采用大壓下量的方法軋制。最后道次，一般采用較小的道次加工率，為獲得理想的產品尺寸，應在最后的一兩個道次用較小的壓縮率，才能獲得平整的鈦銅復合棒。

5.熱矯直方面

將鈦銅復合棒半成品放入型號YBS-8的矯直機進行熱矯，由于矯直機長為3.5m，有效長度為2m，對于長尺寸的棒材矯直效果不好，主要是復合材車間軋制區域：生產節奏較快；熱矯設備能力不足；扁材精整條件限制；扁材熱處理方面。

對于熱矯設備能力不足方面：由于斷面較大的扁材溫降較慢而且尺寸較長，在矯直機有效部位易部分矯直，而不能全部矯直。對于去增大設備有效長度或購置大型矯直機，我經過綜合考慮認為不可取，所以從改進現有矯直設備入手，既能使矯直機的有效長度迅速降溫，也不至于使不能被一次矯直的部位迅速冷卻，就是在矯直機內安裝幾個小的送風裝置，不僅能節省開支，又能達到熱矯目的。因為廠房現有的冷矯設備包括母線矯直機、油壓機和簡易矯直機，對公司以后將發展更大斷面的扁材能力遠遠不夠。

熱矯后的坯料精整方面：現有廠房無精整區域，導致坯料熱矯后隨意放置，在不平整的地上使熱矯后原本可能平整的坯料變得不平整，不僅降低坯料質量，也影響其它工種作業，希望新廠房在這方面給予重視。

熱處理方面：對于大斷面復合棒由于設備原因矯直難度較大，我們應該在矯直之前的工序找原因。一是坯料本身是否保持平整；二是箱式電阻爐內底部耐火磚是否平整；三是在電阻爐內底部耐火磚不平整的情況下不允許坯料裝兩層。這幾點建議有待今后繼續探討。

6.冷矯直方面

對于矯直厚度小的扁材，可選擇張力矯直機，它可矯直厚度小于0.3～0.6mm的扁材，它矯直過程中扁材在小于屈服強度拉應力的作用下，通過彎曲輥組被劇烈彎曲，將扁材邊緣波浪中間瓢曲等缺陷消除后，通過矯平輥把剩余瓢曲部分矯平，而此法缺點是材料損失大，易產生偏徑等缺陷。

現有應用較好的是懸臂架材輥式矯直機，它具有成型的裝配式矯直輥，每個輥子有方形、宮燈形孔槽，由于輥數多，矯直反復彎曲次數多，可使矯直后的坯料平直度提高。

最佳方法是對已使用的矯直設備的廠家和生產廠家進行調研、綜合評估后制定購置方案。

第二篇：風扇磨煤機安裝工藝及改進措施

風扇磨煤機安裝工藝及改進措施

呂春陽

[摘要] 伊敏煤電公司擴建工程二期2×600MW壓臨界機組、三期2×600MW超臨臨界機組制粉系統選用風扇磨煤機直吹式系統，八角切圓直吹式燃燒方式，每臺爐配備8臺風扇磨煤機，二期型號為MB3600/1000/490三期型號為MB3600/1000/460。風扇磨煤機結構簡單、制造方便，占地面積及金屬耗量均較少，集干燥、破碎、輸送三種功能于一身，初投資低。所采用的干燥劑可由熱爐煙、冷爐煙和熱空氣混合組成。運行中可根據燃煤水分，調節這三種介質的比例，控制方便靈活，并使得干燥劑具有良好的防爆作用。適合磨制高水分褐煤及磨制一些較軟煙煤，是目前電站采用最多的一種高速磨煤機。本文通過對風扇磨煤機安裝工藝及改進措施的闡述，意義在于為今后同類型風扇磨煤機安裝提供一些值得借鑒施工工藝，僅供參考。[關鍵詞]；風扇磨煤機

安裝工藝

改進措施

1.設備主要結構

主要結構為：分離器、大門、葉輪、機殼、軸承箱、電動機、潤滑油系統、平臺扶梯及輔助設備。

2.磨煤機安裝工藝

每臺鍋爐布置風扇磨煤機8臺，部件較多，涉及輔機工、起重工、電焊工、保溫工、電工等多工種。為合理利用鍋爐0米空間，加快施工進度，緩解施工機具不足，在設備存放、安裝中易采用流水作業的方式，每臺磨煤機存放、安裝工序相互銜接循環作業。在實際安裝作業中擬投入20人，分成3-4個作業小組，施工機械為一臺50T履帶吊車，一臺10T卷揚機配20T滑輪組。根據施工進度每個施工組所承擔不同的工序進行循環施工作業，并可根據需要靈活機動的進行人員調配。從施工準備到安裝結束一般要180天左右。

磨煤機安裝過程中，為避免與其他安裝作業交叉的不利因素，保證工期，結合毛地面已施工完的有利條件，除分離器較重利用板車運至基礎附近存放外，其它設備可采用磨煤機大門小車作為運輸工具將設備運至基礎附近再由卷揚機起吊就位。實踐證明這種方法靈活、機動、效率高，切節省大量措施材料，避免了因交叉作業相互干涉的影響，更適合于空間狹小的作業環境。2.1安裝工藝流程

基礎劃線墊鐵配置→機殼安裝→軸承箱機架安裝→軸承箱安裝→打擊輪安裝→電動機安裝→分離器安裝→安裝防爆閥及吊掛裝置→大門安裝→引入管和密封隔斷擋板的安裝→磨煤機軸承潤滑油系統安裝→平臺扶梯及輔助設備安裝 2.2安裝控制要點

2.2.1打擊輪安裝后必須對軸承箱做最終的定心，確保磨煤機機殼密封圈和打擊輪盤之間的間隙均勻，間隙為3mm(見附圖a)。打擊輪密封擋板和殼體端部護甲之間的間隙，間隙為10mm—18mm(見附圖b)。該間隙通過殼體專門的小孔予以監控。

2.2.2大門安裝時將大門的接管安裝到殼體上。根據間隙C（見附圖）的均勻度檢測相對于殼體接管的同心度。調整好后，安裝接管與殼體間連接的其它組裝件。

2.2.3使接管與機殼殼體分離并將密封材料放入銷槽，根據附圖間隙d重新調整接管位置，最終安裝就位。

b=15+3-5打擊板Ⅰ打擊板Ⅱd=25毛氈磨煤機安裝時檢測的主要間隙

2.2.4磨煤機布置位置相對緊湊，靠近鍋爐四角，每角處的2臺磨煤機大門檢修拉出方向垂直交叉，在平臺扶梯安裝時，要注意檢修拉大門時是否互相干涉，磨煤機大門沿軌道進出應保證暢通，這一點在磨煤機安裝及其它安裝作業中需要注意，以免安裝完后，再進行修改影響安裝工藝及不必要的人工時消耗。3安裝過程的工藝改進措施 3.1磨煤機引入管安裝改進措施。

磨煤機引入管與大門上部法蘭間要保證100mm的間隙，以滿足磨煤機檢修時提起密封梁插入擋板的需要，在冷態安裝時，一般采用加100mm高臨時墊板，安裝結束后拆除以保證間隙要求。引入管上端與高溫爐煙相連，下端僅一側通過回粉管與磨煤機本體相連。在引入管與大門上部法蘭間三面懸空。在熱態運行時高溫爐煙管道向下膨脹，在回粉管與磨煤機本體相a=3e=16-2c=4.5連側因硬性連接膨脹受阻，而其他三面膨脹自由，受阻側熱應力被高溫爐煙管道的膨脹節吸收，間隙不變，其它三面向下自由膨脹，間隙變小，膨脹節下段的高溫爐煙管道及引入管略微傾斜。導致磨煤機在檢修時密封梁提不起來，插板插不進去。根據這一實際情況，在安裝中可采用加支撐的方法來解決著一問題。在引入管安裝結束拆除墊板前在回粉管側的對稱側加裝2個φ30mm的圓鋼作為支撐，這樣2個支撐點與回粉管呈三角形布置，引入管與大門上部法蘭間隙處有3個硬性點，在熱態運行時熱應力就會被上部高溫爐煙管道的膨脹節均勻的吸收。從而保證密封梁與引入管、引入管與大門上部法蘭的間隙要求。且不影響密封梁的安裝、與提起。在磨煤機檢修時，提起密封梁，取下支撐，插入擋板即可。通過實踐證明這種方法有效可行的。

3.2磨煤機大門及保溫改進措施

二期工程磨煤機大門原設計在襯板與大門殼體間的保溫材料為耐火纖維棉，后又修改為增加一層鋼絲網并在上面增加一層厚14mm的抹面料，均為廠家提供。在磨煤機大門上部大門殼體與襯板未設計封堵，大門至磨煤機入口處設計坡度偏小。在運行中攜帶有煤粉的高溫爐煙通過未封堵處保溫層面與襯板的間隙進入大門，再通過大門襯板局部間隙較大處進入磨煤機，形成通道不斷沖刷保溫層，破壞保溫層，局部積粉燃燒，導致大門外側積粉燃燒處燒紅變形，并不斷擴大。大門至磨煤機入口處坡度小，且該處襯板受熱變形表面不平整，存在積粉現象，累積的煤粉達到一定數量，迅速落下進入磨煤機，磨煤機出力突然增加，電動機瞬間超過額定電流，電動機電流瞬間超過額定電流現象做有規律的周期變化，危機設備安全運行。原設計的大門內保溫材料存在漏熱超溫現象。為解決上述問題改進措施為：用δ=10mm的鋼板封堵磨煤機大門上部大門殼體與襯板間保溫層的空隙，以切斷高溫爐煙入口通道，同時對襯板間縫隙進行密封焊接，以切斷高溫爐煙出口通道并防止漏入煤粉；用δ=20mm的耐摩鋼板增加大門至磨煤機入口處坡度。更換保溫材料，采用容重150Kg/ M3 耐火度700℃以上硅酸鋁保溫150mm厚，鋪設鋼絲網，在打上耐火度1760℃的耐火澆注料。經運行實踐檢驗解決了上述問題，改造方案是合理的。在三期工程中磨煤機參照該改造方案進行了設計優化。3.3磨煤機外保溫的改進措施

二期工程磨煤機外保溫為硅酸鋁，外護板采用的是δ=0.6mm的鋁合金板，由于磨煤機幾何形狀不規則，保溫外護板接口多，外表工藝不美觀，當磨煤機有漏粉缺陷時就會從外護板接口處向外泄漏，造成周邊環境的污染，處理漏粉拆除保溫層后無法恢復原狀。為解決該問題，在三期工程中對磨煤機外保溫進行了改進，取消了鋁合金板外護板，采用抹面料抹面，厚度為δ=30mm，粘玻璃絲布刮膩子刷油漆的工藝。該施工工藝美觀且能有效的阻止漏粉外泄。在三期工程施工及運行中得到了驗證。3.4防爆膜改進措施

每臺磨煤機設計有4個防爆門。防爆膜為δ=0.5mm，φ=1120mm的鋁合金，材質較軟，在實際運行中由于煤質的變化使原煤在磨煤機中爆燃及工況變化等因素影響，導致磨煤機內壓力不穩定，瞬時波動，防爆膜隨壓力變化而上下擺動，長時間擺動緊固防爆膜的圓孔被拉長而漏粉，嚴重時防爆膜鼓開，造成大量煤粉泄露。需要停磨煤機進行處理，且污染環境，危機機組安全穩定運行。在二期工程試運期間曾多次發生防爆膜鼓開現象。為此對防爆門進行了改造。在防爆膜內側加裝十字柵格以減小在氣壓變化時防爆膜上下擺動的幅度，增加防爆門四周的連接螺栓，減少螺栓孔距，防爆膜與法蘭間采用雙道密封。三期工程中在吸收二期改造經驗的基礎上，優化設計，增設了冷爐煙系統，以降低磨煤機入口煙氣含氧量，從運行工況上降低煤粉爆燃的機率。在三期試運期間防爆門嚴密不漏，磨煤機運行穩定。3.5預防漏粉的改進措施

二期工程在磨煤機安裝中對襯板螺栓進行了密封焊接，對人孔門、防爆門等結合面進行了處理。但由于與外保溫施工交叉，檢查驗收不徹底，襯板螺栓密封焊接有遺漏的被外保溫所覆蓋，在運行時8臺磨煤機均有不同程度的漏粉。外漏的煤粉嚴重污染環境，需要投入人力清理，在機殼和保溫層間的煤粉如發現不及時積粉過多受機殼高溫烘烤而燃燒，對磨煤機安全運行造成威脅。處理漏粉時需要拆保溫層，保溫層也很難恢復原狀，并造成浪費。為解決漏粉這一質量通病，總結二期的經驗，在三期磨煤機安裝中對人孔門、襯板螺栓、調節擋板軸頭、防爆門、送粉管道結合面等，易漏粉部位應進行預防及改進措施。將所有襯板螺栓及各部結合面采取密封焊接。檢查調節擋板軸頭處密封填料，更換不合格損壞的密封填料。逐個檢查防爆門壓防爆膜法蘭的密封石棉繩不合格的更換，校正變形的人孔門。在整體保溫前進行風壓檢查消除泄漏點。目前三期的磨煤機已隨機組投入商業運行，已無漏粉現象。結束語：

本文通過對風扇磨煤機安裝工藝及改進措施的總結，目的在于為今后同類型風扇磨煤機安裝提供一些借鑒。在施工過程中更好的消除設計、設備上的缺陷，加快施工進度，提高施工質量，增加效益。減少磨煤機運行時的維護工作量。以保證其安全、經濟、穩定的運行。因本人工作經驗有限，難免有些偏差、錯誤及紕漏，懇請專家、師傅給予批評指正，不勝感激。參考文獻：

沈陽重型機械制造廠《風扇磨煤機安裝說明書》。

第三篇：常規的切削加工工藝改進方案有哪些？

切削加工工藝提高工藝精度的解決方案

金屬切削加工過程中刀具與工件之間相互作用和各自的變化規律是一門學科。在設計機床和刀具﹑制訂機器零件的切削工藝及其定額﹑合理地使用刀具和機床以及控制切削過程時﹐都要利用金屬切削原理的研究成果﹐使機器零件的加工達到經濟﹑優質和高效率的目的。下面億達渤潤就簡單介紹下常規的切削工藝改進方案有哪些：

一、切削刀具的選用 通常情況下，工件的精加工與粗加工選用刀具有一定區別。在粗加工中由于不必考慮精度及質量問題，可以最大限度高效切除金屬材料，因此可以選擇大直徑刀具，減少走刀次數，縮短走刀時間。另外，在粗加工中盡量選擇密齒刀具替代疏齒刀具，可以增加每轉進給量，在相同的轉速下切削速度可以得到增加。在精加工中，除了考慮材料高效去除的問題，還應充分考慮薄壁構件在切削中受力變形控制問題。

對于加工不同材質的工件，選用的刀具也存在差異。鋁合金材料的切削加工對刀具材料要求不高，一般采用硬質合金銑刀即可，涂層可使用無涂層或金剛石涂層。航天鋁合金薄壁件精加工宜選用K系列硬質合金刀具。

二、刀具角度的調整

刀具前角太小會增大切削變形和摩擦力，前刀面磨損加大降低刀具使用壽命，而刀具后角的選取會影響刀具剛度。為了減少刀具和工件之間的摩擦，后角一定要選得大一些，必要時可采用雙倒棱后角，在增大后角的同時保證刀具剛度。刃傾角影響了切屑流出的方向和各切削分力的大小，在鋁合金切削時宜選用較大的刃傾角。

三、切削油的選用

切削油在切削工藝中在刀具和工件起到了承接的作用，性能良好的切削油產品具有良好的極壓抗磨性能，防止刀具與工件直接接觸，降低切削工藝的難度，并能有效的保護刀具并大幅度提高加工效率。根據實際工藝工況選用億達渤潤專用切削油，可以解決由于油品問題導致的工件精度差，刀具磨損快，機臺生銹且加工時煙霧大等問題，減少企業的設備維護成本。

四、走刀軌跡

提速增效中一個較為有效的方法就是優化走刀軌跡，在高速切削時要保證刀位路徑的方向性,即刀具軌跡盡可能簡化,少轉折點,路徑盡量平滑,減少急速轉向；應減少空走刀時間,盡可能增加切削時間在整個工件中的比例；應盡量采用回路切削,通過不中斷切削過程和刀具路徑,減少刀具的切入和切出次數，獲得穩定、高效、高精度的切削過程。

在斜面加工時，若采用橫向水平走刀，每一段走刀距離都很短，在切削過程中主軸需要頻繁換向，切削穩定性差，且由于切削的是斜面，不利于切削速度的提升。因此，針對此類斜面加工，走刀軌跡盡量安排為平行于最長斜邊，不但走刀軌跡最長、換向次數最少，即使在高速切削下亦可減小刀具損傷。

五、切削參數

在粗加工時，一般可選擇大進給量與適當大的切削深度并配以中等切削速度的“大功率”高效切削，更能達到高材料切除率，從而極大提高生產效率。而對于精加工來說，只有提高轉速和增大齒數是可行的，而增大每齒進給量可能會降低表面精度，產生殘余應力導致變形。所以往往通過高切削速度、低每齒進給量的“輕切快切”來保證生產效率的提高和產品的精度及表面質量。

針對不同工藝參數下的機床主軸功率與扭矩需求，進行了仿真分析運算，獲取機床主軸能夠很好地滿足產品高速加工工藝需求的主軸轉速、每齒進給量和切削深度等要素的可選范圍，為切削試驗參數選擇提供指導性建議。

隨著工業技術水平的不斷提高，納米技術、網絡技術、復合材料應用、智能機器人等關鍵技術也日趁成熟，金屬加工行業的也將面臨革新。如何提高車床加工工藝以滿足日益增長的企業要求將成為行業的下一個課題。

第四篇：受托加工業務的會計核算與改進措施

受托加工業務的會計核算與改進措施

【摘 要】隨著我國國民經濟的快速發展，制造業分工也逐步細化，企業間委托及受托加工業務越來越多。但是，當前受托加工業務會計核算方面所存在的問題仍有很多，亟待采取有效的措施加以改進。本文對受托加工業務的會計處理方法進行了分析，并重點就受托加工業務會計核算改進措施進行了探討，以供參考。

【關鍵詞】受托加工業務；會計核算；改進

隨著我國社會經濟的發展和進步，社會分工日趨細化，專業化生產與協作不斷加強，在這一背景下，企業受技術、設備、人力等各方面因素的影響和限制，需要將部分產品加工業務委托給其他企業或單位代為開展，由此，委托加工業務與受托加工業務相應產生。

一、受托加工業務的會計核算與處理

雖然具體工作過程中，各受托加工企業或單位對于受托加工業務會計處理方式不盡相同，但常規處理方法如下：①受托加工企業對受托加工業務設置相應的表外賬戶，包括受托商品物資賬戶、“庫存商品與受托加工物資”備查錄，以倉庫收發料單為依據，對收發數目進行如實登記；②就受托加工產品而言，只對加工勞務成本進行全面核算；③就受托加工材料消耗情況，通常采用的是“倒擠法”對材料消耗量進行計算，即：受托加工材料實際耗用量=受托加工材料收到量-受托加工材料剩余量；④當受托加工產品完工后，以合同規定為依據，收取相應的加工費，同時，開具發票，明確受托加工業務收入及增值稅銷項稅額。若受托加工產品屬于應稅消費品，依據《消費稅暫行條例》等有關規定的要求，還必須向委托方代收、代繳消費稅；⑤受托加工業務完成之后，在交付所完成加工產品的過程中，通常不進行會計處理，只是在“庫存商品與受托加工物資”備查錄中，對數量進行登記；⑥就剩余加工材料而言，以雙方所簽訂合同的具體規定為依據，若將剩余材料退還，只需要在受托商品物資賬戶中，對退還材料數量進行登記，若合同約定委托方必須將剩余材料抵為加工費，依據雙方合同所約定價格，對加工費進行計算，并抵減部分應收賬款。

二、受托加工業務會計核算改進措施分析

1.科目設置改進措施

盡量不要采用備查簿形式對受托加工物資情況進行登記，應設置專門的受托加工物資科目，對應委托加工物資這一科目。其中，所設置的受托加工物資科目，專門作為受托加工物資存貨備抵科目，這樣雖受托加工物資在資產負債表上以原材料或產品形式進行了反映，但由于為備抵科目，因而不會導致受托企業存貨資產出現虛增的情況。與此同時，雖然受托加工物資所有權不屬于受托方，但由于受托方對于受托加工物資擔負著管理責任，因此，一旦出現偷盜、變質、損壞等不良狀況，仍需賠償委托方。此外，隨著經營業務及專業分工的多樣化與細致化發展，企業間委托、受托業務量將逐步增多，通過資產負債表對該類業務進行綜合反映有助于增強對于受托加工業務的管理。

2.價值確定與改進措施

價值確定容易引發問題：①就受托加工物資入賬的，無論何種方式暫估原料價值，由于資產負債表中反映了原料項目，企業又未獲得增值稅發票，因而難以對進項稅額進行抵扣，當受托加工產品完成并發出時，只對加工費收入進行了計算，缺乏原料收入，因此，在稅務稽查過程中可能需要補繳增值稅；②將受托加工原料視為企業外購原料進行會計處理，成本結轉過程中采用的是加權平均法，導致某批原料在完工結轉成本過程中，同暫估數據存在不一致等情況，對會計核算準確性造成了影響；③受托企業雖對承擔物資管理責任，但受托加工物資并非其能夠行使所有權的物資，受托加工產品入庫成本僅僅為加工費，這部分原料成本為虛擬成本，因此，原料、中間產品、產品均無資產減值方面的問題，但是，由于虛擬成本存在，因而當減去完工時會發生的成本及稅費后，需要做好提存貨跌價的準備。

針對這一問題提出如下改進措施：①加強同稅務機關之間的溝通，以“實質重于形式”原則為依據，結合受托加工業務合同條款等，取得該部門的有力支持；②對原料進行細分，在成本類報表、臺賬中等對自產、外購及加工原料分別進行區分，并對成本進行結轉，以提高核算準確性；③同中介機構加強溝通，一旦存在存貨跌價準備的狀況，只需要結合加工費同成本之間的差異計提準備，就原料無需計提準備；④要求財務工作人員必須加強業務素質，提高自身的專業判斷水平，結合重要性等原則，在報表附注中及時披露重要的信息。

3.業務處理與改進措施

對于正常加工返成開展業務處理過程中，在加工時是將受托加工物資視為委托企業自身物資展開管理、計算與統計的，便于各部門加以核對。收到受托加工物資時，借記原材料――××加工原料科目，貸記受托加工物資――加工××科目，發出加工時，借記生產成本――加工原料科目，貸記原材料――××加工原料科目。分配加工時，借記生產成本――輔助材料、動力、燃料、成本等科目，貸記原材料――輔助材料、燃料等科目。完工入庫時，借記庫存商品――加工科目，貸記生產成本――加工原料等科目，同時對原暫估金額進行結轉，借記受托加工物資――加工科目，貸記庫存商品――加工科目，確保受托加工物資――加工科目的余額為0。

三、結束語

本文對受托加工業務會計核算進行了概述，并提出了受托加工業務會計核算的若干改進措施，以期對受托加工業務會計核算工作提供一定的理論依據，以供參考。

參考文獻：

[1]企業會計準則編審委員會.企業會計準則操作實務[M].上海：立信會計出版社，2007.[2]于加寧，于星光.企業會計制度與納稅調整[M].北京：中國物價出版社，2009.作者簡介：

孫惠珍（1964―），女，漢族，上海寶山人，大專，會計師。

第五篇：汽車頂棚生產與工藝改進措施的分析

汽車頂棚生產與工藝改進措施的分析

摘 要：隨著汽車行業的發展，人們對乘車舒適性的要求越來越高，但國內外早期的汽車頂棚生產工藝并未對聲波噪音產生足夠的認識，汽車頂棚工藝技術的滯后使得駕駛員和乘客要無可奈何地承受車內聲場共振現象。面積較大的汽車頂棚作為因外界刺激而產生振動和噪聲的主要來源，逐步成為了汽車性能指標的重要影響因素。本文以振動噪聲理論為指導，通過有限元模態技術，建立起汽車頂棚的模態模型，并對汽車頂棚生產工藝和NVH改進進行了研究。

關鍵詞：汽車頂棚；生產工藝；有限元建模；NVH；模態分析

隨著汽車行業的發展，人們對乘車舒適性的要求越來越高，但國內外早期的汽車頂棚生產工藝并未對聲波噪音產生足夠的認識，汽車頂棚工藝技術的滯后使得駕駛員和乘客要無可奈何地承受車內聲場共振現象。面積較大的汽車頂棚作為因外界刺激而產生振動和噪聲的主要來源，逐步成為了汽車性能指標的重要影響因素。本文以振動噪聲理論為指導，通過有限元模態技術，建立起汽車頂棚的模態模型，并對汽車頂棚生產工藝和NVH改進進行了研究。

一、汽車頂棚結構的建模和模態分析

汽車頂棚的振動造成了車內的低頻噪聲，影響了駕駛和乘坐的舒適性，通過汽車頂棚的模態分析，可以根據振動傳遞產生的噪聲機理來對噪聲處理提供診斷依據。

本文采取有限元軟件PATRAN對汽車頂棚結構進行建模，再導入聲振分析軟件SYSNOISE中進行汽車頂棚的模態分析。在SYSNOISE中，材料參數選擇0.9mm的低碳鋼，邊界條件設定為四邊位移為零。因為車內噪聲的主要頻段為200Hz以下，所以，該模態分析的關鍵在于對200Hz以下的低頻段進行低階模態計算。其次，由于汽車頂棚圍成的封閉車內空間會產生聲波共鳴現象，導致駕駛員和乘客的耳鳴噪音出現，國內外早期的汽車頂棚生產工藝并未對聲波噪音產生足夠的認識，汽車頂棚工藝技術的滯后使得駕駛員和乘客要無可奈何地承受車內聲場共振現象。因此，本文同樣通過PATRAN對車內聲場進行建模，再利用SYSNOISE來分析車內聲場的聲學模態。汽車頂棚結構的模態分析流程見表1所示。

二、汽車頂棚結構的工藝與模態的關系

通過上文對汽車頂棚結構的建模和模態分析，為了減振降噪，可根據汽車頂棚結構特點和振動噪聲之間的關系，來對汽車頂棚生產工藝進行研究。

1、金屬板厚度對汽車頂棚模態的影響

前文在汽車頂棚有限元分析中采用的是0.9mm的金屬板厚度，本文將其與0.7mm和1.2mm厚金屬板的汽車頂棚結構模態進行對比。通過對前十階模態進行計算，200Hz以下的低階模態聲場振型結果表示：在汽車頂棚金屬板厚度為0.7mm時，汽車前排和后排均出現了較強的低頻噪聲，其模態頻率低于0.9mm，而在汽車頂棚金屬板厚度為1.2mm時，其模態頻率要比0.9mm厚時要高出不少。因此，金屬板厚的增加對于減振降噪具有良好的改善效果。

2、金屬板材料對汽車頂棚模態的影響

前文在汽車頂棚有限元分析中采用的是低碳鋼作為頂棚材料，作為對比試驗，本文將鋁合金納入其中。通過對前十階模態進行計算，200Hz以下的低階模態聲場振型結果表示：在低碳鋼和鋁合金為同等厚度的前提下，模態頻率有少許上升，但鋁合金的密度較之低碳鋼要小很多，對車身質量的優化有一定幫助。

三、汽車頂棚結構的工藝改進措施

汽車頂棚結構的工藝是一個復雜的結構系統，既要考慮性能的實現，又要降低經濟費用，因此，本文提出在替換汽車頂棚金屬材料和減小金屬板厚度的條件下，在振動的峰值點設計數根加強帶來對汽車頂棚生產工藝進行改進的措施。

汽車頂棚采用0.7mm厚的鋁合金材料，設置三條相同材質、寬度50mm的加強帶，總體維持在12kg左右的重量之內。其中，加強帶設置在汽車頂棚后部位置，靠近汽車尾部的加強帶厚度設置為0.3mm，靠近汽車頭部的加強帶厚度設置為0.5mm，中間的加強帶設置為0.7mm，利用PATRAN建立汽車頂棚模型并導入SYSNOISE進行模態分析。

改進后，汽車頂棚的低階模態有了一定的改善，200Hz以下的低頻整體升高，加強帶的設計有效地抑制了汽車頂棚引發的生輻射，模態振型的峰值點挪動到了對駕駛員和乘客有利的狀態，本措施實施后，低頻模態有明顯提高，對低頻噪音的改進效果滿足要求。而此時汽車頂棚的結構質量減小，更符合經濟性能的需求。隨著計算機系統的日益發展和新材料的日新月異，汽車頂棚的生產工藝改進研究還將有進一步的研究前景，相信日后將出現更為簡便和有效的有限元模態分析方法，建立起更加切合實際需求的駕乘模型。

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