第一篇：分切常見問題和改善措施

復合膜卷分切加工常見的問題及解決辦法 縱向條紋： 產生原因： 張力過大。

分切機導輥不平行。

復合膜卷厚度誤差大，在厚度較薄的部位容易發生縱皺。復合膜卷有較明顯的皺紋。紙管彎曲。解決辦法：

1、一般情況下盡量在較低的張力下運轉設備。

2、調整分切機的有關導輥。

3、改進復合膜卷的質量。

4、矯正紙管的彎曲，提高紙管的強度。產品表面有暴筋、凹凸不平或硬塊、麻點： 產生原因：

復合膜卷厚度誤差大（這種故障往往出現在較厚的部位，張力和接觸壓力被集中在較厚部分）。接觸壓力大。收卷太緊。

切刀不鋒利，粉塵落入膜內。

環境衛生差，復合卷中混入異物或灰塵。復合膜卷靜電大。紙管表面不平整。改善措施：

1、降低張力和接觸壓力。

2、改進復合膜卷質量。

3、改善操作環境。

4、采取抗靜電措施。

5、更換紙管。

產品端面出現錯位： 產生原因： 收卷太松。

復合膜卷厚度誤差較大。收卷出現翹邊。

復合膜卷表面摩擦系數小，出現橫向滑動。分切速度太快。

收卷軸和接觸輥的平行度發生偏差。加速、減速過程太快。改善措施：

1、調整張力、增加接觸壓力，限制空氣的卷入量。

2、改進復合膜卷質量。

3、調整刀具或更換刀片。

4、降低分切速度特別是分切易于滑動的材質時。

5、緩慢減速或加速。

產品端面中心部產生“菊花”狀花樣： 產生原因：

外層的收卷張力太高，收卷轉矩比層間的摩擦傳達力大，收卷的層間沿著收卷方向滑動，使中心部產生菊花狀花樣。當該部分在后工序放卷時便產生橫向的皺折。產品端面超出紙管長度時，靠近中心的部位因沒有紙管的支撐，在復合膜殘余應力的作用下發生變形。改善措施：

1、減小收卷張力，實施錐度張力控制，調整張力錐度。

2、使產品端面與紙管端面保持平齊。翹邊： 產生原因：

切刀不鋒利或安裝不當。接觸壓力大。進給張力大。

選用切刀類型不對。分切速度太快。改善措施：

更換刀具或檢查刀具的安裝狀態。降低接觸壓力。降低進給張力。

根據材質類型選擇合適的刀具。

第二篇：分切標準工時測定

如何測定板式家具開料工序的工時

發布時間:2009-8-24 14:15:00來源：東北家具網點擊：65 摘要：如何測定板式家具開料工序的工時??

關鍵詞： 家具技術

板式家具因其“部件加接口即產品”的構造特征，以及高互換性、高標準化的優勢，已成為家具的主流產品;因此研究板式家具的生產效率問題，對促進和保證整個家具行業的可持續發展顯得尤為重要。工時研究是一種非常有效的提高效率、降低成本、平衡生產的方法，對板式家具生產的各道工序進行工時測定有助于企業進行科學管理，全面減少生產環節的各種浪費，提高人員、設備的工時利用率，最大限度地減少不良品，最終達到提高板式家具生產效率的目的。開料工序標準工時測定及分析案例

1.1 測定對象

測定對象為蘇州某廚房家具廠，生產純板式可拆裝廚房和辦公家具，下面簡稱為A廠。

1.2 對測定工時的一些說明

1.確定開料工序的一個周期。以一個加工周期為標準，進行各基本單元的測定。開料工序，從抬板上機開始到完成一張板的鋸裁后抬板下機直至擺放好為一個周期；其中，找材料、移走邊角料、寫尺寸、標符號、清理皆不算入一個生產周期內，因為，這些工作皆可在裁板的設備作業時間內進行。

2.工序分解要合理，便于區分，便于對工人的操作進行“效率評定”，確定“正常時間”。

3.用秒表測定時使用“連續測時法”和“快速返回法”。前一種即在表不停時就對連續操作的不同時刻進行觀測記錄，這一般用在分解動作的測定上；對于一個加工周期的測定，一般用“快速返回法”。

4.測時都在同一個工作地布置的條件下進行。

5.當操作的設備改變時，方法可以不變，但結果可能因設備的加工能力和先進程度有較大的不同。本文只是以普通的電子開料鋸為測定對象。

6.方法也可以不同，也可以采用攝像機、數碼相機等其他計時和記錄設備進行更準確的分析和測定，本文采用的是秒表計時，所用秒表精度為1/10秒。

1.3 測定的過程和結果

具體測定情況見表1。從表1可知：對于零套下料，裁一張4′×8′×20雙貼MDF（中密度纖維板）的素板，一個周期的正常時間為3.34分鐘/張，A 廠寬放率按25%計算（一般的企業應在15~17%之間，A企業管理較差，經工作抽查法測定后寬放率為25%，因此，計算時就按這個實際值計算，企業整改后，經測定，才能重新確定寬放率，其工時定額也將隨之改變。）則裁一張4′×8′×20雙貼MDF的標準時間為Tst(標準工時)="4.18分鐘/張。當為批量時(如以30套為批量的界限，此時標準工時的值定為1)，在零套的標準工時的基礎上應減去一個百分數。如當批量為31～60套，其標準時間為Tst（1-1%）；當批量為61~100套，其標準時間為Tst（1-3%）；當批量為100套以上時，其標準時間為Tst（1-5%）。

在利用周期循環的時間計算標準工時的同時，另外又利用動作單元法測定10張4′×8′×28的刨花板，平均時間為3.58分鐘/塊，與計算出的Tn（正常工時）=3.34分鐘/張相比，平均每張多用0.24分鐘（14.4秒），這0.24分鐘反映出的就是實際下料過程中已包含的一部分寬放時間（材料的變化，厚度的變化，加工路徑的變化等所必須額外花費的時間）；而與Tst=4.18分鐘/張相比,平均每塊少用0.6分鐘（36秒），這個少用的時間就是用來作為其它補償的寬放時間。

利用這臺設備，要達到標準生產速度，必須配備2個人，輔助工人必須在設備加工時間內完成輔助搬、抬、放、清理、標注尺寸、記號等工作，否則，會使實際生產效率遠低于正常效率。

從表1還可知，真正切削的時間只占一個裁板周期的16.22%。抬板裝機單趟要11秒左右，不算生產中的搬運，周期結束的搬運一般需9秒左右，因此光搬運就占到一個裁板周期的25%左右，其它諸如看圖紙、調尺寸、找料、校核尺寸等，又占去了一多半的時間。因此，要想提高效率，減少設備閑置，就必須在工作場地布置、基材的準備、技術文件的質量、設備的保養、操作的熟練度、工件的擺放等方面下功夫，減少一切可能影響生產效率的不利因素，才可能保證效率的穩定和提高。

我們在做工時測定的同時，對這臺開料設備和工人的作業狀況在不同時間又分別進行了工作抽查，結果為：對設備作業狀況第一次抽查了229次，生產性比率占到86%;第二次抽查了200次，生產性比率只占到65.5%。從對工人作業狀況的抽查結果來看，第一次抽查總計347次，其中生產性比率占到75.2%;第二次抽查了59次，生產性比率占到60.85%。兩種比率的變化幅度達到15~20%，這是很不正常的，而且設備利用率和人工利用率都偏低。經觀察研究發現，造成這一現象的原因是：生產任務安排不均衡，標準化程度低，材料種類和規格過多，不重視操作前的準備工作等。這反映出該企業各項管理工作還沒有走上規范有序的軌道，缺乏科學性，有待調整和加強，因此要向管理要效率。這種現象在其他家具企業也是普遍存在的。

1.4 影響開料效率的因素

1.設計的標準化程度

零部件的標準化是板式家具進行工業化生產的靈魂所在。該企業由于標準化程度低，產品種類多，零部件規格多，原材料品種多，造成開料工序復雜化，調整機器頻率高，看圖紙時間長，量尺寸次數多，非生產時間增加，即使是生產時間，其中不產生經濟效益的時間偏高，大大影響了企業的生產效率。

2.生產過程的組織

對于品種多、批量小的生產現狀，由于粗放的生產計劃造成的時間損耗較多，因此，要研究如何集中生產，利用制造數量分析、經濟批量研究和成組技術，得到類似成批生產的經濟效果。在此方面，A企業做得較差，缺乏這種意識和技術，沒有充分考慮目前的產品和生產特點進而合并重組，既簡化操作，又減少材料和人力浪費，因此，非生產比率偏高。

3.技術文件的質量

在家具生產企業中，設計意圖能否被生產部門充分領悟是一個較為突出的問題，許多質量和效率問題往往都出在部門與部門之間的“接口”處。A企業這個問題非常突出。通過大量的抽查發現，工人用在看圖紙的時間比率達到8~26%，大部分為16%左右。質量問題也往往出在由于圖紙標注或說明不清而造成的問題上。

4.板材的綜合質量

人造板的質量是完工產品質量的保證，也是每一道工序效率和質量的保證。如刨花板的刨花粗大，不僅開料時易爆邊，影響加工效率和質量，而且也影響后續的貼面和封邊工序的效率和質量。其它如含水率、密度、厚度公差、厚度膨脹率、應力等每一項指標偏離標準，都將影響加工效率和質量。

5.板材擺放的位置

板材擺放的位置對生產效率影響較大。擺放不合理，不僅增加了運距，而且增加了勞動強度，同時也增加了板件損壞的幾率。這是企業普遍存在又最容易被忽視的問題。通過工作抽查，我們得出工人搬運工件的時間比率占總生產時間的9.7%，而臺資家具企業僅占4%左右。

6.操作者的作業方法、識圖能力、編程能力以及經驗

人是設備、材料與技術要求的組織者和實施者，對企業來說，人是最重要的因素;而企業往往忽視了這一點。許多家具企業不重視技能培訓，又缺乏標準作業指導書，即使有，也很簡單，缺乏規范性;因此，工人常常只能憑借自己的經驗和工作習慣進行操作。由于缺乏正規培訓和指導，加上獎勵機制也不健全，因此工人在操作中存在很大的隨意性。注重技能培訓，將大大有利于生產效率的提高。結論

通過對板式家具下料工序進行工時測定，我們可以得出以下結論：

1.下料時應根據批量、材料種類、質量、用途的不同，及時調整切削方式、切削速度和切削量，以保障切削效率和質量。

2.在一個裁板周期中，用于切削的時間約占到一個裁板周期的16.22%，其它主要的時間都消耗在搬運、調整機器、看圖紙以及閑置上；因此，要想提高裁板的效率，就必須減少除切削以外的其它輔助時間。

3.影響下料工序的效率最關鍵的因素是產品的標準化設計及操作規范的標準化程度。

4.工時測定不是最終目的，而是通過工時測定，發現問題，及時進行改進和改善。工時測定是企業提高生產效率、改進產品質量、降低勞動者勞動強度的有利武器，企業必須予以重視。

5.工時測定的方法和對象都是變化的，家具企業應盡量學習先進的方法，研究不斷變化的生產方式和制造設備，科學地獲得準確的數據，滿足企業信息化的需求。

第三篇：分切組班組公約

絕緣分廠分切組班組公約

目的為完善班組管理制度，擬定班組共同遵守的約定，可以提升班組管理質量。分切組年輕職工較多，工作經驗不夠豐富，但職工朝氣足，紀律性強。為了讓班組更加團結，對

班組職工具有同一約束力，并起到激勵作用，經班組全體職工討論擬定絕緣分廠分切組班組公約。

精神愛崗敬業，求實創新，團結協作，勇爭一流。

口號生產再忙，安全不忘，人命關天，安全在先。

目標安全生產，降本增效，保質保量，按時完工。

目標制定每月初，組長會根據本月生產任務，做出相應的生產安排。每位組員需對自己所操作的的生產設備，及原材料情況做出判斷，設定自己的工作目標，制定好各自的生產計劃。對按時完成生產任務的同志進行表揚并在月底結算工時給予相應的獎勵。并未完成生產任務的同志將在班前會進行批評教育（設備原因及原材料不足除外）。

團結協作所謂團隊精神，簡單來說就是大局意識、協作精神和服務精神的集中體現。團隊精神的形成并不要求團隊成員犧牲自我，相反，揮灑個性、表現特長，保證了成員共同完成任務目標，而明確的協作意愿和協作方式則產生了真正的內心動力。所以，團隊精神在分切組中顯得十分重要。在工作中班組成員要及時補位協作。在完成自身的生產任務，也要協組其他同事完成生產任務。全體組員必須做到每日的工完場清（打掃衛生，擺放好工裝、量具，關風扇，關設備電源，關燈……）。

工時分配及獎罰制度工時分配原則：按勞分配，多勞多得，獎勤罰懶。同等勞動條件下，每人工時一致。休假人員在當天不分配工時。

1、在上班時間遲到，早退扣 10 H。連續遲到或早退扣 20 H一次。

2、嚴格“三按生產”，不能盲目蠻干。主操要對自己所做的產品進行嚴格自檢，互檢及抽檢。批量產品首件必須及時專檢，并如實做好記錄，填好傳遞卡。出現質量問題，及時找

出原因，做好自我總結，避免同一問題再次出現。質量處罰將由責任人按比例處罰，主操承擔 70 %，互檢者承擔 30 %。如貼出質量處罰單，按該文件進行處罰。

3、周末的設備維護，一般情況不予準假，特殊情況沒有來的組員，月工時扣除 15 H。

4、必須嚴格執行班組組織安排，不服從安排，無故未完成當天生產任務的扣 30 H。進行批評教育后，明知故犯者，懲罰翻倍。

5、班組在每月月底工時結算時，將拿出總工時的 6 %（約 200 H左右）進行月度獎勵。組長對全體組員進行評比，根據當月的工作完成情況，相互協作，積極幫助完成任務的組員給予獎勵。

班組是企業的細胞，是企業文化建設的重要領域、企業三個文明建設的前沿陣地。班組作用發揮的好壞管理水平的高低直接關系到企業各項規章制度的落實和企業發展戰略的實施，只有班組充滿生機企業才會有活力和后勁。因此不斷加強班組建設，努力提高班組管理水平對企業的生存與持續穩定發展有著十分重要的意義。班組建設是一項長期且艱巨的任務，通過生產實踐不斷完善班組的各項管理制度，才能推動班組的基礎建設。本公約經班組成員討論通過執行，經班組半數以上人員提議或班組長建議全體職工討論可重新修訂。

絕緣分廠分切組

2011年8月

簽名：

第四篇：淺談模切常見問題與分享

淺談模切常見問題與分享

發布日期：2014年04月22日 | 在模切過程當中，每天都會遇到很多小問題，有的甚至讓人搞得焦頭爛額、頭疼不已。在這里我們就把工作當中的一些問題列出來跟大家分享一下，本人接觸的是平刀和輔料類的模切，所以也就跟大家討論一下普通常見的問題，沒關注到或有更好的方法大家多多探討。

問題

1、產品底紙沖穿或不斷。這個分兩個方面來看：一是全部沖穿、一是局部沖穿。從原因上來分析，首先了解你的模具刀鋒是否損壞不夠鋒利。產品整個沖穿檢查你的模切機是否壓力不穩定，或是你的模切速度快慢不均，還有的是停機后再開機出現壓力不穩，反復檢測證實原因后檢修你的模切機。產品局部沖穿檢查你下模板是否局部墊得太多，一般調模要求只墊一層膠帶最多2層，下模板不能沖切太深。墊模板選擇硬質板，會增加你模切的穩定性，比如：電木板、PET板、亞克力板有的甚至會用鐵皮。

問題2、產品變形。檢查模具沒有問題當沖切出來的產品尺寸有出入。檢查你的墊刀棉使用是否恰當（高度、厚度、硬度、彈力等）？這里就不說用什么材料，不一樣的產品不一樣的要求選材要求都不同，這種我們叫做擠壓變形。再者就是檢查你的模切材料是否有貼合是張力控制不均，導致沖出來后產品收縮。這種體現最明顯的就是PE保護膜類或海綿膠類，遇到這樣的產品就要在復合的環節控制好材料的張力，減少在模切后產品收縮。如果張力方面沒辦法控制到一點都不收縮，記錄好你的貼合張力，不同的產品先模切實驗，收縮多少將模具相應的放大或縮小多少，下次生產相同產品按照之前參數作業。還有一個產品變形就是原材料的因素，比如橡膠或海綿類。這種材料在沖切的時候注意模具角度，一般選擇單鋒刀，墊刀棉根據實際情況選擇高度和硬度。

問題

3、細小邊類產品模切變形。為什么把這個分開來說，是因為兩個問題性質不一樣。要求不高的產品一般邊距太小（0.8mm）以內我們會選擇做跳步模，內外框套為沖切。這種做法在模具成本和調模上面會輕松很多，弊端就是產品尺寸多靠模切機性能和模切師傅控制，容易出現尺寸不良（主要是套位不準、偏位）。還有就是一些不規則產品，在選擇激光模一次性沖切的時候可以將模具刀高度降低，以防止在沖切的過程中模具受力后變形。還有就是小孔或小邊距處不能直接用普通的墊刀棉，可以用玻璃膠或硅膠裁成需要形狀和尺寸人工塞入模具內。激光刀模達不到效果的話就要考慮用精密的模具了（腐蝕模、雕刻模等），有些比較難做的產品，一次成型很難達到的，可設計2次成型或更多次套沖成型，以達到產品要求。問題

4、重刀或跳刀不直。此兩種現象主要就跟拉料和卡位有關了。重刀最主要的原因是拉料拉力不均造成，可將前面放料用吸風或壓板帶上拉力，注意每卷料的接頭可能都會導致拉料間距不同，特別是較厚的材料如泡棉類。跳刀不直首先確定模具是否調直，原材料是否分直。調模時多跑一段，將走料拉直后再收回來，前后限位卡死。

問題

5、模切產品排廢。關于排廢的問題有很多種：1全斷產品排廢，我們可用保護膜做底，產品半切在保護膜上，然后去了保護膜的成本，有的人在用排廢針頂廢的時候可能會出現排不凈的現象，這多半是你技術的原因，目前我做的產品都能用它排掉（特殊要求的除外）。2排廢時底膜拉斷，首先看你的底膜是否太薄，比如有些雙層保護膜底膜只有0.03mm厚度，這個在模切來說是比較考技術的，可能你調模和沖切都沒問題了，排廢就出現拉斷底膜的情況。換上厚的保護膜還是有拉斷的情況，那就看看你沖切的時候是否有沖切過深的地方，切壞了底膜導致拉廢時底膜從切口處拉斷。另外就是你的底離型膜離型力是否不夠，與廢料粘合太緊，排廢拉力過大拉爛底膜。

問題

6、小尺寸產品排廢時不能機器排廢或部分產品與廢料一起排出。1像攝像頭泡棉這類產品在模切的時候，模具上的墊刀棉需要將外圍的廢料撕掉，以避免墊刀棉擠壓材料造成產品與廢料的膠粘合在一起不能排廢。2某些在沖切的時候可以適當的加一些防粘劑（比如脫模劑、洗潔精等），一是防止粘模，也可以防止產品回粘。2排廢的時候機器上的壓塊松緊度調節好，拉廢料的角度掌握。

3、底膜的離型度是否合適，離型度太輕或太重也會影響產品排廢以及后續的客戶使用。這些辦法試了都不行那就拿出終極法寶，用PET或其他硬質材料剪個治具，在排廢時壓住你的產品，這樣如果還不行，那你就哭吧。我說上面這幾點的前提是你要確定你的產品是全部切透了，不要有的地方你膠都沒切斷過來跟我說排不了廢。對不起，我是斯文人，我不想罵人。問題

7、產品偏位，這里主要講套位偏位。像攝像頭泡棉此類小產品，不能做成型模而選用跳步套位。1在做這樣的產品首先你的材料要求一定要直，歪歪扭扭的材料神仙也走不好，就不要怪模切師傅技術不好。2在走料的時候可以先走一段定好位后再把材料拉回來進行模切，定好的位置前后一定要卡死，不能讓材料在模切過程中有上下擺動的情況，必要時下模座上也需要卡位。3沖切過程中材料拉力一定要穩，不能在拉料時出現時松時緊的情況。這些環節都檢查了沒問題但產品還是偏的話，看看你的產品是否偏的有規律，適當的調節一下拉料間距，激光刀模也是有誤差的。

問題

8、二次套位產品套位不準。輔料模切二次套位做得最多的應該屬防塵網類了，當然也有些公司做的產品類別不同。需要二次套位的最常見的工藝就是沖定位孔用小孔定位，這就要求選擇的底紙穩定性較好，最好是選用離型膜，這樣在二次定位沖切的時候才有一個穩定的支撐。在沖定位孔時最好是一次沖全斷去掉廢料，有的人想偷懶，故意把定位孔留一點不沖，就省去了清孔廢這道工序，也不會搞得整個機臺全是孔廢。這個方法對于要求不高的產品來說確實可以說是一個好辦法，但要求高的產品就會影響套位精度。第一次沖切時材料要壓緊，不能時松時緊，一定要走直，不能偏位，模具與材料要垂直，這直接影響著第二次的套位。第二次套位時前面放料，不能有拉料張力產生，后面排廢時也不可拉動機器上的走料。多個模頭有一個偏位考慮是模具的問題，可將模具進行修正，單邊偏位可調模切機上模座角度，整體有規律偏位在其他都沒有問題的情況下試著按情況改變拉料間距。

問題

9、壓痕。這個問題我想每個公司都遇到過，只是輕與重的問題，可能有的產品要求不是那么嚴就放過了。這里可能很多人都想得到很好的解決方案，但是我要說這個沒有標準的答案，要根據不同的產品而定。主要可以從幾個方面入手：刀鋒角度，不同的材料不同的角度；墊刀棉的選擇，不同的模具選擇合適的墊刀棉；調模，模板上不能有壓槽；再有就是下模板，不能太軟，沖久了會有壓槽產生。

問題

10、帶手柄類產品二次沖切時機器上邊換紙邊沖切，容易出現偏位情況。這類加工方法主要是以走料定位，所以對換紙走料這部分要求比較高，在換紙的時候可以將材料多穿幾個軸，用卡位卡死定位，將材料的偏位修正過來，這樣模切效果就好很多了。在模具設計方面很多人喜歡把手柄對排，以方便第一道工序排廢，或者有的為了省材料將手柄錯開。這種做法理論上是省材料省事，但對于第二次沖切來說是個麻煩事。個人覺得最理想的排版是將手柄一字排，這樣就算你定位有偏差也可以盡量往里偏，不讓膠多出來在手柄上。人工也不會多，都是機器一次排廢，而且對于成本來說這個小東西本來材料成本就幾厘錢，可以忽略，相對于你的效率和品質來說，就不要去撿芝麻丟西瓜了。

問題

11、防塵網毛絲。主要原因有2個：一是模具接頭不到位，2是防塵網質量差。有的公司為了節約成本，將膠和網都換成最便宜的，就導致材料很軟不易沖切。這個時候就有很多人將底紙換成離型膜，想以這樣來減少加工的難度。確實這樣對于沖切來說方便很多，但這個毛絲問題依然沒解決。那怎么辦呢？換防塵網，這樣能夠減少產品的毛絲問題，但不能完全杜絕，因為還有個問題出在模具上。那再換將模具換成腐蝕模，OK，一切解決。反過來想想，這樣的話我的成本增加了多少？有的做個山寨機總共產品價格還沒模具費高，這個怎么辦？找客戶漲價或收模具費——你這客戶還要不要了？找老板談這事——你這工作還要不要了？好吧，那就只有想辦法。既然問題出在模具上，就從模具入手。激光刀模接口不好這是通病，問題在接口上那我把接口處加一把刀再沖一次呢？結果證明效果很明顯，問題迎刃而解。

東莞市威士達精密機械有限公司是一家專業模切設計·制造商，現公司自主研發多種模切設備：數控多功能單座模切機、數控多功能雙座模切機、小孔套位模切機、小中大尺寸模切機、模切機生產線、數控電腦高精度模切機、排廢機、覆膜貼合機、印刷后應用模切機，廣泛應用于：“電腦、手機、電視、LED、背光源、觸摸屏、膠粘、印刷”等行業的模切加工。我們用“高品質、高要求”的系列化產品，已成功服務了國際、國內上萬家企業，產品遠銷“美國、巴西、印尼、印度、越南、馬來西亞、俄羅斯、韓國、泰國，”等國家??由于我們“產品性能穩定、售后服務及時”，深受廣大客戶一致好評，并與“蘋果、索尼、諾基亞、三星、比亞迪、偉志、美嘉、恒偉、科美、世紀創造”等知名品牌企業達成了長期戰略合作關系

第五篇：分切班長崗位責任

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分切班長崗位責任

1、嚴格按分切車間下達的《分切作業計劃單》進行分切

2、監督協調班組及包裝各崗位職責的履行情況，使分切任務、包

裝任務順利完成3、組織協調好班組與班組間的關系

4、嚴格按膜卷時間順序分切，接頭時可適當搭配膜卷（特殊情況

另行通知分切方案）

5、在分切過程中，調整并監控好機械的運轉及分切過程中的工藝

參數，確保分切成品率和質量處于最佳狀態。⑴了解和分析原始膜卷狀況，確定最佳分切方案。⑵加強過程控制，出現問題及時處理。⑶嚴把質量關，確保分切成品膜卷整齊，松緊適度，膜卷兩側紙芯對稱，接頭牢固、平整及力求接頭數量少、無皺等

6、認真做好各項原始記錄，及時向主管部門反饋信息，（如膜的性

能、均勻性、松緊度等）

7、搞好設備的日常維護工作及分切車間的平面管理與衛生工作

8、搞好班組文明建設，努力學習，全面的提高自身素質

9、積極主動配合主管搞好工作

10、即使完成領導安排臨時性任務。

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