第一篇：注塑制品加工中產品油污染的預防

注塑制品加工中產品油污染的預防

注塑件頂出后常遭受油污污染（油脂通常是由肘板、模板襯套及液壓油缸密封圈滴出）。遇此情況應立刻作出修補，并采取預防保養措施，控制油脂漏出。（現時采用全電動注塑機在凈室的環境下亦可生產塑件）致油脂污染的其中一個主要原因是頂出周圍有油脂漏出，尤以ABS注塑工序為甚。保養模具的方法是先除去模具內的塑料，然后徹底清潔，再用白色的PTEE潤滑劑重新裝配模具。許多塑料都很容易積塵，清潔方面甚為困難，成本亦高，故最佳的預防方法是經常遮蓋注塑件，盡量壁免搬動，因為注塑件容易磨損（事實上注塑件互相輕觸亦會磨損）。另外，許多注塑件因為包裝差劣，以致搬動時受損，用手觸摸塑件時容易留一下油脂，導致問題產生。例如：使電鍍工序出現困難，因此，除非已預先實行預防油脂的措施，搬動注塑件時戴上清潔干凈的手套。

第二篇：石油開采與加工中的職業危害及預防

石油開采與加工中的職業危害及預防

石油原油通常是一種從褐色到黑色的粘稠液體，其化學成分是含有多種烴類的有機化合物，主要為烷烴(液態烷烴、石蠟)、環烷烴(環戊烷、環己烷等)和芳香烴(苯、甲苯、二甲苯、萘、蒽等)。此外，尚含有少量的含硫化合物(硫醇、硫蘼、二硫化物、噻吩等)、含氧化合物(環烷酸、酚類)、含氮化合物(吡咯、吡啶、喹啉、膠類)以及膠質和瀝青。硫、氧、氮三種元素的含量，一般均少于1％，但有些石油的含硫量可達5％以上。通常石油與天然氣共生。天然氣主要為甲烷(約97％)和少量乙烷(1％～2％)、丙烷(0.3％～O.5％)的混合氣體，并常含有氮、二氧化碳、硫化氫等。有的還可能含有氦。

原油經過各種加工過程，可制得汽油、煤油、柴油、潤滑油、石蠟、瀝青、石油焦、液化氣等石油產品，并可為塑料、合成纖維、合成橡膠、合成洗滌劑、化肥、農藥等化工產品提供豐富的原料。天然氣除用作燃料外，還可作為制造合成氨、甲醇、合成石油等的原料。

一、石油開采

1.生產過程及主要危害因素

石油開采簡稱采油。主要的采油方法有自噴采油法、抽油法和氣舉采油法。采油的基本生產過程，可分為采油和修井兩大部分。

采油的基本工種為采油工，負責巡回檢查和維護油井、油氣分離器、輸油泵等正常生產，計測油量，進行儲油罐的清砂除污和跑漏原油的回收等作業。修井為進行油井的檢修和實施油井的增產措施，主要作業包括檢泵、打撈、沖砂、刮蠟、堵水、壓裂、酸化等。修井的基本工種為修井工，大部分工作要將油井口啟開，在露天進行作業。

在采油生產過程中，幾乎所有作業地帶空氣中均存在烴類和硫化氫。正常生產時油井附近烴類的濃度，一般不超過300 mg／m3；打撈、刮蠟、量油、輸油泵房內輸油、儲油罐內清罐作業時，可達600～2100 mg／m3。硫化氫的濃度，在開采低含硫石油(硫含量低于0.5％)時，均不超過最高容許濃度(10 mg／m3)。在石油蒸氣和硫化氫的長期聯合作用下，采油工人可發生神經衰弱綜合征、皮膚劃痕癥、血壓偏低和心動緩慢、感覺型多發性神經炎，以及眼和上呼吸道刺激癥狀和油疹等。油疹的發病率可高達25％～30％或更高，這與經常接觸原油，皮膚和工作服受污染有密切關系。采油工人，在開采含芳香烴組分的石油時，可發生慢性芳香烴中毒；在開采高含硫石油(硫含量高于2％)時，可發生硫化氫眼炎，甚至角膜潰瘍；在油井自噴事故時，可發生天然氣窒息、急性烴類化合物和硫化氫中毒，甚至可引起死亡。在酸化作業時，修井工可發生酸類的刺激癥狀和化學灼傷。此外，尚存在露天作業的異常氣象條件影響。

2.職業危害的預防措施

防止采油時有害氣體的危害，應加強油井口和采油設備的密閉和技術管理，防止油井自噴事故，減少天然氣、石油及其蒸氣的跑漏；采用自動化量油方法；輸油泵房內加強輸油泵的密閉通風排毒；改進清罐方法，采用高壓水噴射清污。供給修井工防毒面具并有專人管理和維修。為防止原油污染和酸腐蝕，應供給工作服、長統靴、防酸手套和防護油膏。轉油站增設專門的淋浴室和更衣室；露天作業場所設置冬季取暖室。加強安全生產技術訓練，及時檢修工具、設備，石油礦場應有充分的照明等措施。

二、石油加工(煉油)

1.生產過程及主要職業危害因素

煉油基本上是在管道和各種分餾塔、裂解、重整等裝置中進行的復雜的物理、化學過程，最終生產出汽油、煤油等動力油，并從中提取部分溶劑油(苯、甲苯、二甲苯等)，副產品是產量很大的石油瀝青。煉油可分為初步加工(脫鹽、脫水)、一次加工(常壓和減壓蒸餾)和二次加工(催化重整、催化裂化、糠醛精制、丙烷脫瀝青、延遲焦化、加氫精制、白土精制等)。

電脫鹽(水)是在高壓直流電場作用下，使原油中水滴聚集沉降，同時脫掉無機鹽。常壓和減壓蒸餾是在常壓和減壓下加熱蒸餾，按照沸點高低將原油分餾為各種餾分。催化重整(鉑重整)是在鉑或鉑錸催化劑(硅酸鋁或氧化鋁作擔體)作用下，使原料油發生重整反應，以生產高辛烷值汽油和芳香烴(苯、甲苯、二甲苯)。分子篩脫蠟是用分子篩(確定結晶結構的硅酸鋁)作為吸附劑，脫除原料油中的正烷烴，以降低航空用油的冰點和柴油的凝點。加氫精制(或加氫脫硫)是使原料油中的硫、氮、氧雜質與氫反應而脫除。脫硫時產生硫化氫，脫氮時產生氨。催化裂化是用微球硅酸鋁作催化劑，使重質原料油在高溫下裂解，轉化為輕質油品。糠醛精制用糠醛(或酚)作溶劑，將潤滑油分餾中不合需要的組分脫除。酮苯脫蠟是用丙酮(或丁酮)和苯的混合物作溶劑，經冷凍、過濾等過程，將潤滑油中的蠟質脫除。亦可采用尿素脫蠟。白土精制是用白土(Al2O3·2SiO2·2H2O)作吸附劑，脫除潤滑油和石蠟中的殘余溶劑、臭味和顏色等。蠟餅發汗是將蠟餅緩慢加熱，以制取不同熔點的石蠟。丙烷脫瀝青是用液體丙烷作溶劑，將減壓渣油中的瀝青質脫掉，為催化裂化和制取瀝青提供原料。采用添加劑提高油品質量，已成為現代煉油生產的重要措施。對人體健康影響較嚴重的有：燃料汽油抗震劑四乙鉛和航空用油抗燒蝕劑二硫化碳等。

可見，煉油生產中可存在種類繁多的化合物，包括烴類、硫化物、四乙鉛、酮類、酚類、醚類及一氧化碳、氮氧化物、酸、堿、氨等。其所涉及的主要職業危害如下。

1）油品蒸氣主要是低沸點的汽油蒸氣，幾乎所有作業地帶空氣中均可存在，尤以裝卸油臺、儲油罐區、輕質油泵房、常壓減壓蒸餾塔區等處較為嚴重。生產工人在其長期作用下，可發生神經衰弱綜合征、眼和上呼吸道刺激癥狀、感覺型多發性神經炎，甚至引起慢性中毒。2）酮苯脫蠟過程中用苯和甲苯作溶劑，生產工人在上述毒物的長期聯合作用下，可發生神經衰弱綜合征、出血傾向、白細胞減少等，甚至引起慢性苯中毒。

3）常壓減壓蒸餾、加氫精制(脫硫精制)、加氫裂化、延遲焦化等過程中，均可產生硫化氫。可發生眼炎和急性中毒。

4）四乙鉛中加入二氯乙烷、二溴乙烷或氯萘等配成乙基液，用作燃料汽油抗震添加劑，生產工人在四乙鉛長期作用下，可發生神經衰弱綜合征、多汗、多涎、三低癥(血壓低、體溫低、脈率低)以及感覺型多發性神經炎等。此外，燃燒含硫燃料的加熱爐、鍋爐的煙氣中可含有二氧化硫、一氧化碳和氮氧化物。在催化裂化、延遲焦化過程中可產生氣體烴(甲烷、乙烯、丙烯、丁烯等)。使用y型分子篩催化劑時，可有放射性稀土元素污染。在糠醛(或酚)精制過程中，可產生糠醛(或酚)蒸氣引起中毒。

5）在催化裂化用的微球硅酸鋁在催化劑加料、再生過程中，工作地點空氣中硅酸鋁粉塵濃度可達4.5～89.2mg／m3。白土精制過程中，工作地點空氣中白土粉塵濃度可達45.6～491.2 mg／m3。生產工人長期吸入可引起塵肺。

6）在煉油生產中，各種加熱爐的場所均為高溫作業。熱泵房氣溫可達40～50℃。蠟餅發汗室可達50～63℃，并伴有高氣濕。此外，在常壓減壓蒸餾、催化裂化、延遲焦化等過程中均存在熱源，可使工作地點氣溫升高，并伴有熱輻射。在炎熱季節，可能引起中暑，在冬季可使上呼吸道感染的患病率增高。

7）加熱爐、空氣壓縮機、空冷器、泵、大功率電機以及排氣放空的管線和閥門處，均可產生強烈的噪聲。噪聲強度在管式加熱爐工作地點可達100～125 dB(A)，在油品泵房可達94～102 dB(A)，在壓縮機室可達93～97 dB(A)。工人在噪聲的長期作用下，可致聽力下降并伴有神經衰弱綜合征，甚至引起噪聲聾。2.職業危害的預防措施

防止有害氣體或蒸氣的危害，如油槽采用下方裝油和蒸氣密封；采用浮頂式或內浮頂式儲油罐，以減少油品蒸發；過濾機、泵、壓縮機等安裝密閉通風排毒設備；加強設備的管理和及時檢修，防止跑冒滴漏。清刷油槽車、儲油罐的作業工人應供給防毒面具，并有專人管理和維修。以低毒物質，如甲基叔丁基醚、甲基叔戊基醚等含氧化物代替四乙鉛。

對產生噪聲的設備，如加熱爐噴嘴可改用輻射式燃式噴嘴；壓縮機、鼓風機等高壓氣體出口、放氣管口設消聲器；對發生噪聲的泵應裝設封閉隔聲罩；噪聲大管線用隔聲材料覆蓋。供給作業工人防聲耳塞、耳罩以及防聲帽盔。

此外，在白土精制、催化裂化加料過程應采取自動密閉生產并裝置通風除塵系統。蠟餅發汗室采用自動控溫裝置，盡量減少在發汗室內的作業時間，以預防高溫高濕的危害。所有生產場所均必須加強防火防爆措施。

三、石油化工生產過程

1.主要工藝過程的職業危害及預防

化工單元操作是指由各種化學生產過程中以物理為主的處理方法概括為具有共同物理變化特點的基本操作。化工單元操作可歸納為物料輸送、蒸發、蒸餾、加熱、干燥、冷卻、冷凝、粉碎、混合等。

1）物料輸送過程的主要危險及控制（1）物料輸送

在工業生產過程中，經常需要將各種原材料、中間體、產品以及副產品和廢棄物從一個地方輸送到另一個地方，這些輸送過程就是物料輸送。在現代化工業企業中，物料輸送是借助于各種輸送機械設備實現的。由于所輸送的物料形態不同(塊狀、粉態、液態、氣態等)，所采取的輸送設備也各異。不論采用何種形式的輸送，保證其正常運行，減少職業危害都是十分重要的。

（2）職業病危害因素及防護

在物料輸送過程中，主要存在的職業病危害有：有毒物質、粉塵和噪聲等。①如果輸送的物料是有毒的液體或氣體，若發生泄漏，則會造成中毒事故。對于閃點很低的可燃液體，若用氮氣或二氧化碳等惰性氣體壓送，則可能由于泄漏引起中毒窒息。為防止有毒物質的危害，可采用自動化或機械化的輸送手段、密閉輸送管道設備、通風凈化、加強個體防護，配置應急設施，以及加強管道設備巡檢、維護等措施。

②如果輸送的是顆粒狀或粉狀的物料，則由于管道設備密閉不嚴等出現粉塵危害。為防止粉塵危害，可采用自動化或機械化的輸送手段、密閉輸送管道設備、通風除塵、濕式作業、加強個體防護等措施。

③此外，壓縮機等設備在運行過程中可能存在噪聲危害。此時可采用隔聲、吸聲、個體防護、縮短接噪時間等措施進行預防。

2）加熱及干燥過程的主要危害因素及控制(1)加熱過程

加熱是促進化學反應和蒸發、蒸餾、裂解等操作過程的必要手段。加熱的方法一般有直接加熱、蒸汽或熱水加熱、載體加熱以及電加熱等。加熱溫度在100℃以下的，常采用熱水或蒸汽加熱；100～140℃的，一般用蒸汽加熱；超過140℃的，常用加熱爐直接加熱或用熱載體加熱；超過250℃時，一般用電加熱；現代裂解爐使用燃料直接燃燒，使爐膛內溫度達1000℃以上。其所產生的職業病危害因素及防護措施如下： ①不論是直接明火加熱，還是蒸氣或熱水加熱、載體加熱以及電加熱，加熱過程存在的主要危害是高溫危害。為減少高溫危害，加熱過程中應嚴格按照規定控制溫度的范圍和升溫速度；高壓蒸汽管線等進行保溫隔熱處理；使用熱載體加熱時，載體循環系統應嚴格密閉，防止泄漏。

②使用熱載體加熱時，可能存在有毒物質危害。因此，除載體循環系統應嚴格密閉外，還應定期檢查和清除油鍋、油管上的沉積物，防止熱載體循環系統堵塞，載體噴出，引起有毒物質擴散。

③若使用高頻等離子技術等進行加熱時，存在非電離輻射的危害。為防非電離輻射，可采取屏蔽、個體防護等措施。

（2）干燥過程

干燥是利用熱能使固體物料中的水分或溶劑去除的單元操作。干燥按操作壓力可分為常壓干燥和減壓干燥，按操作方式可分為間歇式與連續式干燥。干燥的介質有空氣、過熱蒸汽、煙道氣等。此外，還有冷凍干燥、高頻干燥和紅外線干燥等。此過程產生的職業病危害因素及防護措施有：

①干燥過程中存在高溫危害，其防護措施可采用隔熱、個體防護、發放清涼飲料等。②干燥過程可能散發出來有毒的氣體或粉塵。為防止中毒和塵肺的發生，應采取密閉、通風、個體防護等措施。

③如采用高頻干燥，則存在非電離輻射的危害。非電離輻射的防護措施同上。④若采用紅外線干燥，則存在紅外輻射的危害(非電離輻射)。紅外輻射防護重點是對眼睛的保護，嚴禁裸眼直視強光源。生產操作中應戴綠色防護鏡，鏡片中應含有氧化亞鐵或其他可過濾紅外線的成分。3）蒸餾過程的主要危害因素及控制

蒸餾是借助液體混合物中各組分沸點的不同來分離液體混合物使其分離為純組分的操作。其過程是加熱、蒸發、分餾、冷凝，得到不同沸點的產品。按操作方法，蒸餾分為間歇蒸餾和連續蒸餾；按操作壓力，可分為常壓、減壓、加壓蒸餾。此外，還有特殊蒸餾，如蒸氣蒸餾、萃取蒸餾、恒沸蒸餾和分子蒸餾。其可能產生的職業病危害因素及防護措施如下。

(1)有毒物質是蒸餾過程存在的主要職業病危害因素之一。應根據物料的特性，選擇正確的蒸餾方法和設備。對于難揮發的物料(常壓沸點在150℃以上)，應采用真空蒸餾，這樣可降低蒸餾溫度，防止物料在高溫下分解、變質或聚合引起的中毒。混合物各組分沸點極接近或組成恒沸物時，可采用萃取蒸餾和恒沸蒸餾。分子蒸餾則可使混合物中難以分離的組分容易分開，減少中毒。此外，還可采用通風、密閉等措施消除或減少有毒物質的危害。

(2)蒸餾過程存在高溫危害。一般，易燃液體蒸餾應采用水蒸氣或過熱水蒸氣加熱。蒸餾操作應嚴格按照操作程序進行，避免連續高溫作業。防止高溫危害的措施同加熱過程。

4）冷卻(凝)及冷凍過程的主要危害因素及控制(1)冷卻(凝)冷卻與冷凝的主要區別在于被冷卻的物料是否發生相的改變，若發生相變則成為冷凝，否則，如無相變只是溫度降低則為冷卻。冷卻(凝)可分為直接冷卻法和間接冷卻法。在化工生產中，把物料冷卻在大氣溫度以上時，可以用空氣或循環水作為冷卻介質；冷卻溫度在15℃以上，可用地下水；冷卻溫度在0～5℃時，可以用冷凍鹽水。按照冷卻(凝)設備傳熱面的形式和結構的不同，可分為管式冷卻(凝)器、板式冷卻(凝)器、混合式冷卻(凝)器。

冷卻過程主要涉及低溫作業，在低溫環境中對勞動者的健康有影響。因此，應根據被冷卻物料的溫度、壓力、理化性質以及所要求冷卻的工藝條件，正確選用冷卻設備和冷卻劑；高凝固點物料，冷卻后易變得黏稠或凝固，在冷卻時要注意控制溫度，防止物料卡住攪拌器或堵塞設備及管道；作業中可采取空調、個體防護等措施，防止低溫作業危害。

(2)冷凍

在工業生產過程中，蒸氣、氣體的液化，某些組分的低溫分離，以及某些物品的輸送、儲藏等，常需將物料降到比水或周圍空氣更低的溫度，這種操作稱為冷凍或制冷。

冷凍操作的實質是利用冷凍劑自身通過壓縮—冷卻—蒸發(或節流、膨脹)的循環過程，工業上常用的制冷劑有氨、氟利昂。在石油化工生產中，常用石油裂解產品乙烯、丙烯為深冷分離的冷凍劑。其職業病危害因素及防護措施如下。

①工業上常用的制冷劑含有氨、氟利昂等有毒物質，因此，冷凍過程中存在有毒物質的職業病危害因素。為防止制冷劑中毒，制冷系統的壓縮機、冷凝器、蒸發器以及管路系統，應注意耐壓等級和氣密性，防止設備、管路產生裂紋或發生泄漏。壓縮機應選用低溫下不凍結且不與制冷劑發生化學反應的潤滑油，且油分離器應設于室外。

②冷凍過程中同樣存在低溫作業，防止低溫傷害的措施同上。③此外，冷凍過程中還存在壓縮機等設備的噪聲危害。防噪措施同上。5）篩分及過濾過程的主要危害因素及控制(1)篩分

在工業生產中，為滿足生產工藝的要求，常常需將固體原料、產品進行篩選，以選取符合工藝要求的粒度，這一操作過程稱為篩分。篩分分為人工篩分和機械篩分。篩分過程存在的主要職業病危害是粉塵。為減少粉塵危害，可采取機械化、自動化手段、通風除塵技術、加強個體防護等措施。篩分火藥時，應在單獨的篩藥房中進行，并防止中毒。

(2)過濾 過濾是使懸浮液中的液體，在重力、真空、加壓及離心的作用下，通過細孔物體，將固體懸浮微粒截留進行分離的操作。過濾過程存在的主要職業病危害因素是有毒物質、噪聲。若加壓過濾時能散發有害氣體，則應采用密閉過濾機，并應用壓縮空氣或惰性氣體保持壓力。取濾渣時，應先釋放壓力。同時注意作業場所的通風和個體防護。離心機等設備在過濾時噪聲較大，應盡量選用低噪聲的設備，同時采取吸聲、隔聲、個體防護等措施減低噪聲危害。

6）粉碎及混合過程的主要危險及控制

化工生產中，將固體物料粉碎或研磨成粉末以增加其接觸面積的操作稱為粉碎。將大塊物料加工成小塊物料的操作稱為粉碎，將小塊物料加工成粉末的操作稱為研磨。按實際操作的作用力，粉碎的方法分為擠壓、撞擊、研磨、劈裂等。其可能存在的職業病危害因素及防護如下。

（1）粉碎、混合過程中存在的主要職業病危害是粉塵。為消除或降低粉塵危害，粉碎、研磨設備要密閉，操作間應具有良好通風，必要時可裝設噴淋設備。粉末輸送管道與水平夾角不得小于45°，以消除粉末的沉積。當粉碎物料粉末陰燃或著火時，須立即停止送料，采取措施隔斷空氣，必要時補充惰性氣體，不宜采用高壓水流或泡沫進行施救，以免可燃粉塵飛揚。作業人員應佩帶防塵口罩，并及時清理作業場所的粉塵。

(2)粉碎、研磨設備在運行過程中存在噪聲危害。防噪措施同上。2.典型反應過程的主要職業危害及控制

化工單元過程是指由各種化學生產過程中以化學為主的處理方法概括為具有共同化學反應特點的基本過程。

1）氧化與還原反應過程的主要危險及控制 狹義講，氧化是指物質與氧化合的反應；廣義講，氧化是指失去電子的反應，還原是得到電子的反應。而在有機化學中，大多數有機化合物是以共價鍵組成的，不能用電子的得失判斷氧化與還原反應，故常把與氧的化合或失去氫的反應稱為氧化反應，而將與氫的化合或是去氧的反應稱為還原反應。氧化與還原反應總是一對反應。

(1)氧化反應

其主要職業病危害因素及其防護如下。

①由參與氧化反應的物質決定了氧化反應過程中存在的主要職業病危害因素是有毒物質和腐蝕性物質。氧化反應中被氧化的物質大部分是有毒物質，如乙烯氧化制取環氧乙烷、甲醇氧化制取甲醛、甲苯氧化制取苯甲酸等。因此，存在有毒物質的危害。而且氧化反應中的有些氧化劑本身是強氧化劑，如高錳酸鉀、氯酸鉀、過氧化氫、過氧化苯甲酰等，具有很大的腐蝕性，存在腐蝕危害。因此，在氧化反應中，一定要嚴格控制氧化劑的投料比，氧化劑的加料速度不宜過快，防止多加、錯加。反應過程應有良好的攪拌和冷卻裝置，嚴格控制反應溫度、流量，防止超溫、超壓。反應器盡可能采用自動控制、報警聯鎖裝置。防止設備、物料中的雜質為氧化劑提供催化劑，例如有些氧化劑遇金屬雜質會引起分解。空氣進入反應器前一定要凈化，除掉灰塵、水分、油污以及可使催化劑活性降低或中毒的雜質，減少由于檢修設備或更換催化劑等接觸有毒物質的機會。此外，還可以采取其他防毒措施，如通風凈化、配備應急設備、加強個體防護等。

②氧化反應需要加熱，同時絕大多數反應又是放熱反應，因此，存在高溫危害。防止高溫危害的措施同上。

(2)還原反應 還原反應的種類很多，多數反應過程比較緩慢、安全，但許多反應具有火災爆炸危險性，使防火防爆問題突出。還原反應存在的主要職業病危害因素是由參與反應的物質特性所決定的。還原反應中的部分原料、中間產品、催化劑以及產品為有毒物質，可能引起職業中毒。例如：還原反應中使用的固體還原劑如保險粉、氫化鋁鋰、硼氫化鉀等屬于有毒物質。還原反應中使用的催化劑如雷內鎳、鈀碳在空氣中吸濕后有自燃危險，并產生毒物。還原反應的中間體，特別是硝基化合物還原反應的中間體，如，鄰硝基苯甲醚還原為鄰氨基苯甲醚過程中，產生氧化偶氮苯甲醚；苯胺在生產過程中如果反應條件控制不好，生成的環己胺可引起中毒。許多還原反應都是在氫氣存在下，并在高溫、高壓下進行，如果因操作失誤或設備缺陷發生氫氣泄漏，可造成人員窒息。同時高溫高壓下的氫對金屬有滲碳作用，易造成腐蝕，發生有毒物質泄漏。

在還原反應中，為消除或降低職業危害，可采取以下措施：

①操作過程中嚴格控制溫度、壓力、流量等各種反應參數和反應條件； ②反應器盡可能采用自動控制、報警聯鎖裝置；

③對設備和管道的選材要符合要求，并定期對設備、管道進行檢測，以防止因氫腐蝕造成事故；

④正確使用和處置還原劑、催化劑；

⑤廠房通風良好，且應采用輕質屋頂，設置天窗或風帽，使氫氣易于逸出； ⑥配有個體防護用品。

2）硝化反應過程的主要危險及控制

有機化合物分子中引入硝基取代氫原子而生成硝基化合物的反應，稱為硝化。用硝酸根取代有機化合物中羥基的化學反應，則是另一種類型的硝化反應，產物稱為硝酸酯。硝化反應是生產染料、藥物及某些炸藥的重要反應。硝化反應的主要職業病危害因素是由參與反應的物質的特性決定的。

(1)被硝化的物質大多為易燃物質，有的兼具毒性，如苯、甲苯、脫脂棉等，使用或儲存不當，易造成中毒。

(2)混酸具有強烈的氧化性和腐蝕性，使用不當會導致強烈腐蝕。在硝化反應中，為消除或降低職業危害，可采取以下措施：

①不能把未經稀釋的濃硫酸與硝酸混合。稀釋濃硫酸時，不可將水注入酸中。②必須嚴格防止混酸與紙、棉、布、稻草等有機物接觸，避免因強烈氧化而發生燃燒爆炸和中毒。

③硝化過程應嚴格控制加料速度，控制硝化反應溫度。應安裝嚴格的溫度自動調節、報警及自動聯鎖裝置。

④處理硝化產物時，應格外小心，避免摩擦、撞擊、高溫、日曬，不能接觸明火、酸、堿等。

3）聚合反應過程的主要危險及控制

由低分子單體合成聚合物的反應稱為聚合反應。聚合過程在工業上的應用十分廣泛，如聚氯乙烯、聚乙烯、聚丙烯等塑料，聚丁二烯、順丁、丁腈等橡膠以及尼龍纖維等，都是通過小分子單體聚合的方法得到的。

聚合反應的主要職業病危害因素有：聚合反應中使用的單體、溶劑、引發劑、催化劑等大多是有毒物質，使用或儲存不當時，易造成中毒；許多聚合反應在高壓條件下進行，單體在壓縮過程中或在高壓系統中易泄漏，發生中毒。例如，乙烯在130～300MPa的壓力下聚合合成聚乙烯。聚合反應的職業病危害防護措施有：應設置有毒氣體檢測報警器，一旦設備、管道發生泄漏，將自動報警；反應釜的攪拌和溫度應有檢測和聯鎖裝置，發現異常能自動停止進料；對催化劑、引發劑等要加強儲存、運輸、調配、注入等工序的嚴格管理；個體防護。

4）裂化反應過程的主要危險及控制

裂化有時又稱為裂解，是指有機化合物在高溫下分子發生分解的反應過程。而石油產品的裂化主要是以重油為原料，裂化可分為熱裂化、催化裂化、加氫裂化三種類型。

(1)熱裂化

熱裂化在加熱和加壓下進行，產品有裂化氣體、汽油、煤油、殘油和石油焦。熱裂化的主要職業病危害因素為有毒物質和高溫。熱裂化過程產生大量的裂化氣，如泄漏將可能引起中毒。其防護措施有：嚴格遵守操作規程，嚴格控制溫度和壓力；高壓容器、分離塔等設備均應安裝安全閥和事故放空裝置；設備、容器檢查維修時，應先進行清洗、置換等措施，防止中毒窒息。

(2)催化裂化

催化裂化在高溫和催化劑的作用下進行，用于由重油生產輕油的工藝。催化裂化的主要職業病危害因素為有毒物質。催化裂化在460～520℃的高溫和0.1～0.2 MPa的壓力下進行，燒焦活化催化劑不正常時，可能出現可燃的一氧化碳氣體引起中毒。此外，還有高溫危害。在催化裂化過程中，應注意保持反應器與再生器壓差的穩定，要設置單獨的供水系統，所用降溫循環水應充足。此外，還應采用個體防護等措施。催化裂化的防高溫危害措施同上。

(3)加氫裂化

加氫裂化是在催化劑及氫存在下，使重質油發生催化裂化反應，同時伴有烴類加氫、異構化等反應，從而轉化為質量較好的汽油、煤油和柴油等輕質油的過程。加氫裂化的主要職業病危害因素為氫氣。加氫裂化在高溫高壓下進行，且需要大量氫氣，一旦氫氣泄漏或油品揮發，極易發生中毒窒息。其職業病危害防護措施包括：加強對設備的檢查，定期更換管道、設備；裝設氫氣檢測報警儀；反應器必須通冷氫以控制溫度；個體防護。

第三篇：鱈魚及其制品中裸蓋魚、油魚和南極犬牙魚源性成分檢測（BJS 201907）

鱈魚及其制品中裸蓋魚、油魚和南極犬牙魚源性成分檢測

BJS

201907

范圍

本方法規定了鱈魚及其制品中裸蓋魚（Anoplopoma

fimbria）、油魚（Lepidocybium

flavobrunneum，Ruvettus

pretiosus）和南極犬牙魚（Dissostichus

eleginoides，Dissostichus

mawsoni）源性成分的實時熒光PCR檢測方法。

本方法適用于鱈魚、鱈魚片、鱈魚扒等生鮮或速凍鱈魚產品（不包含魚丸、魚糕、魚餅、魚腸、魚豆腐、魚肝油等加工產品）中裸蓋魚、油魚和南極犬牙魚源性成分的定性檢測。

原理

使用商業化DNA提取試劑盒，獲得適用于實時熒光PCR檢測的DNA。分別使用裸蓋魚、油魚或南極犬牙魚特異性引物探針，通過實時熒光PCR反應，獲得Ct值，根據Ct值判斷樣品是否檢出裸蓋魚、油魚或南極犬牙魚源性成分。

試劑和材料

除另有規定外，本方法中所用試劑均為分析純，水應符合GB/T

6682的一級水要求。所有試劑均用無DNA酶污染的容器分裝。

3.1引物探針序列

3.1.1裸蓋魚源性成分NADH2基因

裸蓋魚源成分5

’端引物：5

’-AGGGACCACCCTAACATTCG-3

’

裸蓋魚源性成分3

’端引物：5

’-GTGGGTGGTGATGCTGTGCT-3

’

裸蓋魚源性成分探針：5

’-FAM-CAGCTCTCACTGACTACTCGCATGA-BHQ1-3

’

3.1.2油魚源性成分Cytb基因

油魚源性成分5

’端引物：5

’-TAACTTCGGATGACTCATCCG-3

’

油魚源性成分3

’端引物：5

’-AGTAAAGGCCTCGTCCAATGT-3

’

油魚源性成分探針：5

’-FAM-CATCCGAAACCTTCATGCAAACGGC-BHQ1-3

’

3.1.3

南極犬牙魚源性成分CK基因

南極犬牙魚源性成分5

’端引物：5

’-CTGAATATGTAGGTGCATACG-3

’

南極犬牙魚源性成分3

’端引物：5

’-TTGCTCTTTGTGTTTCGGTT-3

’

南極犬牙魚源性成分探針：5

’-FAM-TCCATTAGGTAAGCGAGCGGGAAGA-BHQ1-3

’

3.1.4內參照基因真核生物18SrRNA

內參照5

’端引物：5

’-TCTGCCCTATCAACTTTCGATGGTA-3

’

內參照3

’端引物：5

’-AATTTGCGCGCCTGCTGCCTTCCTT-3

’

內參照探針：5

’-FAM-CCGTTTCTCAGGCTCCCTCTCCGGAATCGAAC-BHQ1-3

’

3.2

商業化DNA提取試劑盒。

3.3

商業化PCR反應預混液。

儀器和設備

4.1實時熒光PCR儀。

4.2微量紫外分光光度計。

4.3恒溫水浴鍋。

4.4高速冷凍離心機：離心力18,000

g以上。

4.5微量移液器（0.5

μL-

μL，10

μL-

μL，20

μL-

200

μL，100

μL-

1000

μL）。

4.6

渦旋振蕩器。

4.7

天平：感量0.001

g。

分析步驟

5.1

樣品前處理

（1）樣品只有單塊魚肉組成：使用滅菌剪刀適量剪取中心部位魚肉。

（2）樣品有五塊以下魚肉組成：使用滅菌剪刀適量剪取每個組成部分的中心部位魚肉。

（3）樣品有五塊以上魚肉組成：隨機挑選5塊魚肉，使用滅菌剪刀適量剪取每個組成部分的中心部位魚肉。

將所取得的魚肉使用滅菌去離子水洗滌，離心去除上清液，盡可能剪碎并混勻。

注：速凍鱈魚產品應在完全解凍后再取樣。

5.2

DNA提取

按照商業化DNA提取試劑盒說明書中要求的取樣量稱取樣品，每個樣品設置兩個平行，按照商業化DNA提取試劑盒說明書操作。

5.3

DNA濃度測定

取1

μL

DNA溶液，使用微量紫外分光光度計按照dsDNA（雙鏈DNA）計算方式檢測其濃度。

5.4

實時熒光PCR擴增

實時熒光PCR反應體系見表1。

表1

實時熒光PCR反應體系

PCR預混液（2

×）

μL

μmol/L上游引物

0.4

μL

μmol/L下游引物

0.4

μL

μmol/L

探針

0.2

μL

DNA

20-50

ng

滅菌去離子水

補充至總體積20

μL

PCR反應程序：95

℃

s；

℃

s，60

℃

s（讀取熒光），40個循環。

5.5

實驗對照

分別設置陽性對照、陰性對照、PCR空白對照、空白提取對照各一個。

陽性對照：含相應物種的DNA。

陰性對照：不含相應物種的DNA。

PCR空白對照：以滅菌去離子水替代DNA加入實時熒光PCR反應體系。

空白提取對照：以滅菌去離子水替代樣品進行DNA提取。

結果判斷與表述

6.1

質量控制

若以下條件的其中一條不滿足要求時，結果視為無效：

陽性對照：熒光通道出現典型的擴增曲線，相應的Ct值＜30.0；

陰性對照：Ct值≥35.0；

PCR空白對照：Ct值≥35.0；

空白提取對照：Ct值≥35.0；

內參照反應：熒光通道出現典型的擴增曲線，相應的Ct值＜30.0；

樣品平行反應：Ct值經6.2結果判定后應一致。

6.2

結果判定

（1）如Ct值＜30.0，且質量控制符合要求，則判定為檢出相應物種源性成分。

（2）如Ct值≥30.0，且質量控制符合要求，則判定為未檢出相應物種源性成分。

6.3

結果表述

檢出

XXX

源性成分。

未檢出

XXX

源性成分。

防污染措施

檢測過程中放置交叉污染的措施按照GB/T

27403中的規定執行。

方法檢出限

裸蓋魚引物探針檢出限范圍為0.1

%~5

%，油魚引物探針檢出限范圍為1

%~10

%，南極犬牙魚引物探針檢出限范圍為1

%~2

%。

注：因使用的設備、試劑盒不同，其檢出限有所差異。

本方法負責起草單位：深圳市計量質量檢測研究院。

驗證單位：河南省產品質量監督檢驗院、天津市食品安全檢測技術研究院、重慶市食品藥品檢驗檢測研究院、福建省食品藥品質量檢驗研究院、廣東省食品檢驗所。

主要起草人：林霖、張世偉、吳佳輝、王坤、楊國武、楊俊。

第四篇：藥物安全論文控飼料加工論文飼料加工中藥物交叉污染及控制研究進展

藥物安全論文控飼料加工論文：

飼料加工中藥物交叉污染及控制研究進展

摘要：飼料加工中的藥物交叉污染危害到飼料安全、動物安全和食品安全。文中綜述了交叉污染的概念，飼料加工中藥物交叉污染現行控制法規，藥物在飼料加工中的殘留污染研究進展，飼料藥物殘留污染檢測方法研究進展以及藥物交叉污染控制措施的研究進展。關鍵詞：飼料加工；藥物交叉污染；控制法規；檢測方法；控制措施 飼料工業的終極目標是為動物飼養業和社會提供生態飼料產品。所謂生態飼料是具有最佳的營養物利用率和最佳的動物生產性能，且能最大限度地注重飼料對飼養動物、動物源食品、生產者和環境的安全性，促進生態和諧的飼料[1]。飼料安全是一個系統工程[2]，要生產出安全飼料產品，必須實現對飼料生產全過程包括配方設計、原料、添加劑、輔助材料采購檢驗、加工過程、產品貯運發放的控制。而飼料加工過程是安全飼料生產的關鍵環節之一。交叉污染又稱傳帶污染，是指在某一批次飼料產品中混入了上一批或前面某些批次產品中含有，而本批次產品中不應含有的飼料添加劑或其他物質[3]。飼料藥物添加劑和某些有潛在危害的物質如有害微生物等的非預期交叉污染可能會造成飼喂動物和動物產品的不安全，從而影響最終消費者的健康。交叉污染廣泛存在于飼料廠的生產過程[4]。而藥物交叉污染是最大的安全危害之一[5]。引起交叉污染的因素涉及許多方面，如加工設備結構不合理，工藝組合不合理，操作程序不正確，管理制度不健全，人員工作不盡責等。其中加工設備殘留、操作不規范是最重要的環節。控制交叉污染需要建立飼料廠生產中交叉污染的控制標準、檢測方法標準、控制和預防交叉污染的操作規范等。目前我國尚缺乏這些標準規范，這不利于安全飼料的生產。

1飼料加工中的藥物交叉污染控制法規

2006年1月1日起實施的現行的歐盟法規No(EC)183/2005中規定了對飼料衛生的要求[6]。該法規第10條規定飼料企業業主應確保在他們控制之下的飼料廠,經有資質的管理部門批準使用允許使用的藥物添加劑或含允許使用藥物添加劑的添加劑預混合飼料來加工生產和銷售配合飼料產品。在該法規的附錄Ⅱ中要求，飼料廠設施和設備的布置、設計和建造應當允許進行適當的清掃和/或消毒，應使犯錯的風險最小化，避免污染和交叉污染，避免對產品質量和安全性的不利影響。與飼料接觸的設備在采取任何濕法清潔后必須干燥。在歐盟指令No(EC)70/524中規定了準許使用的藥物添加劑及其使用限量。歐盟在No(EC)1831/2003等相關法規中規定了對飼料添加劑和添加劑預混飼料在采購、加工、貯藏、運輸和使用中的要求。美國和加拿大將藥物飼料添加劑分為兩類：第Ⅰ類藥物和Ⅱ類藥物。第Ⅰ類藥物添加劑用于允許使用的每一種動物時，以起作用的最低劑量使用不需要停藥期。而在飼料中以起作用的最低劑量使用Ⅱ類藥物添加劑時則必須有停藥期，以防止或降低藥物在動物產品中的殘留。所有使用Ⅱ類藥物添加劑的企業都必須申請獲得FDA的審批證書，并接受FDA的管理[7]。美國將加藥飼料分為A、B、C三種類型。其中A型為加藥預混料，用于生產B型加藥濃縮飼料和C型加藥全價飼料或補充飼料。而B型加藥飼料可用于生產C型加藥全價飼料和補充飼料。所有生產加藥飼料的企業必須執行現行良好生產質量管理規范（CGMPs）。為防止生產過程中藥物的交叉污染，美國FDA的飼料現行良好質量管理規范中專門規定應制定并實施設備清理程序，包括真空清掃、清洗、掃除、排序生產、沖洗等有效方法。

我國國家標準GB/T 16764—2006“配合飼料企業衛生規范”規定中要求，應對生產設備、處理器具等進行徹底清洗，并應在生產中合理生產排序以防止藥物的交叉污染[8]。另外我國農業部制定的配合飼料企業、添加劑預混料廠的設立條件中也規定了對藥物飼料添加劑交叉污染要進行控制的要求。飼料產品中藥物交叉污染的允許量是具體控制飼料交叉污染的控制限，該限值應依據動物源食品中藥物殘留允許量和飼料中的交叉污染藥物可能對非目標飼養動物造成的危害程度設定。目前尚無此類國際標準。2009歐盟對在飼料中發生的因不可避免的交叉污染導致的抗球蟲藥或組織鞭毛蟲抑制藥的最大殘留允許水平分兩種情況規定，即對敏感性較低的非靶動物飼料為藥物最大允許添加量的3%，對敏感性非靶動物或停藥期飼料為藥物最大允許用量的1%。對靶動物的其它無抗球蟲藥或組織鞭毛蟲抑制藥的飼料來說也執行最大1%的藥物交叉污染允許量標準，如泌乳期奶牛飼料和產蛋雞產蛋期飼料[9]。這較歐盟的早期規定更加嚴格。通常在實際生產中，藥物交叉污染的控制限為≤1%。我國目前尚無對藥物交叉污染最大允許量的國家、行業標準，急需制定該標準。筆者建議我國的飼料企業按歐盟的標準實施飼料產品的藥物交叉污染控制。2藥物飼料添加劑在飼料加工中的殘留污染研究進展

飼料加工過程中的藥物污染是由殘留在設備中的藥物混入后續批次的飼料中而形成。堪薩斯州立大學1995年對磺胺甲基嘧啶和卡巴多兩種藥物進行的混合和清掃研究表明，與生產加有兩種抗生素的飼料批次之后，用粉碎玉米沖洗混合機和輸送系統，然后從混合機底部、斗提機底部和打包倉中取樣分析，并對沖洗物料進行分析，發現第一批沖洗物料中均檢測出了三種抗生素，在第二批沖洗料中檢測出了兩種磺胺甲基嘧啶，未檢測出卡巴多；在混合機清掃出的物料中檢測出了12.6 mg/kg的制粒型的磺胺甲基嘧啶和8.1 mg/kg的小粒型磺胺甲基嘧啶，而卡巴多在混合機清掃料中未檢出。在斗提機底部和打包倉中清掃出的物料中三種藥物均具有可檢測的濃度[10]。歐洲1996年的一項實驗室調查表明，161個非加藥飼料樣品中有71種檢測到抗生素，其中有42個樣品的濃度達到檢測限值。檢測的247種加藥飼料中有87種含未申報的抗生素，其中有59種濃度達到檢測限值。最經常檢測到的污染性抗生素有金霉素（CTC,15.2%）、磺胺類藥物（6.9%）、青霉素（3.4%）。大多數CTC的濃度在正常劑量濃度（300 mg/kg）的0～1%。4個樣品的藥物含量達到治療劑量濃度，一個樣品的莫能霉素量遠高于治療劑量濃度[11]。W.John Blanchflower等1996年檢測了161個雞場中的雞蛋樣品，發現66%中拉沙里菌素的殘留污染量達到0.3 ng/g，原因是飼料廠的飼料生產中發生了交叉污染，飼料中的藥物殘留含量達到了0.1~5.0 mg/kg，當用這一含量的飼料飼喂蛋雞時，雞蛋中含有相似含量的拉沙里菌素[12]。在對德國大多數飼料廠（約450個）進行的調查中，發現有一半以上的飼料廠發生了4%以下水平的交叉污染(Strauch,2002)。而一項對比利時配合飼料廠的調查發現，有一半以上的顆粒飼料樣品中發生了4%以下的交叉污染(OVOCOM,2004),而有約69%的粉狀飼料產品發生了5%以下的交叉污染[6]。2007年歐洲食品安全委員會將莫能霉素作為飼料添加劑使用對非靶動物飼料造成的交叉污染影響的一份評估報告中報道[6]，在檢測的40個非靶動物飼料樣品中，22.5%的樣品的莫能霉素含量超過歐盟莫能霉素最大允許使用量（110 mg/kg）的5%。后續的研究發現這類交叉污染主要發生于混合工段之后（包括混合機）。

在研究后期飼料廠改變了加工操作后，莫能霉素的交叉污染超過5%的樣品數從22.5%降至2.5%。2008年歐洲食品安全委員會將尼卡巴嗪作為飼料添加劑使用對非靶動物飼料造成的交叉污染影響的一份評估報告中報道[13]，尼卡巴嗪具有很強的靜電特性，更易于造成交叉污染。在一項試驗中，于生產加有尼卡巴嗪批次飼料后的第四批不加尼卡巴嗪的飼料中檢查到8.2%的尼卡巴嗪最大允許添加量的濃度。對尼卡巴嗪污染機理的研究發現，在生產添加尼卡巴嗪（125 mg/kg）飼料后接著生產的第一批不添加尼卡巴嗪的飼料中，檢測到（3.4±0.26）mg/kg的尼卡巴嗪。隨著后續批次的增加，檢測到的尼卡巴嗪濃度逐漸降低。國內有關飼料廠內藥物交叉污染的試驗研究未見文獻報道。作者的研究室對三個裝備精良的飼料廠藥物交叉污染的測定表明，在實際生產中，確實存在藥物交叉污染，部分樣品交叉污染的水平超過藥物添加量的1%。而對中小飼料企業，這一問題可能更加嚴重和普遍，必須引起飼料生產廠家和政府管理部門的高度重視，并應加以有效控制，確保飼料產品的安全性。已知國內一些外資添加劑預混料企業在生產中進行藥物交叉污染的檢測來控制產品質量。導致引起藥物交叉污染的因素首先是藥物添加劑本身的特性。主要包括壁面粘附性、粒度與密度、靜電特性等。如果藥物添加劑產品的粘附性差、靜電學特性值低則會降低交叉污染的水平[13]。

藥物添加劑粒度過小和密度小，容易導致交叉污染。導致藥物添加劑發生交叉污染的其他原因主要還有：①混合機的性能，主要是混合機本身的殘留量,混合機本身的自清功能。混合機本身的殘留量越低，自清功能越強，其發生交叉污染的水平就越低。②混合機下的緩沖斗和輸送機。緩沖斗的壁面與水平面夾角的最小角度越小，發生殘留和交叉污染的程度就越高；輸送機采用自清式低殘留刮板輸送機可以降低交叉污染水平。③混合料的斗式提升機。該提升機選用自清式斗式提升機可以減少殘留量，降低交叉污染水平。④制粒部分的待制粒倉、制粒機的調質器、制粒機、冷卻器、斗式提升機。其中制粒機的調制器中常常會因濕熱物料粘附壁面和底部而造成交叉污染。⑤成品打包與除塵系統。成品打包倉設計不合理，成品打包機喂料器殘留，除塵系統吸出的粉塵回流使用都會造成藥物添加劑的交叉污染。因此這些設備和設施的科學設計會在很大程度上影響藥物添加劑在不同飼料中的交叉污染水平。另外，生產操作管理的科學與否，也會對藥物添加劑的交叉污染水平產生重大影響。所以，需要建立并實施科學的生產操作規程。

3藥物飼料添加劑殘留污染檢測方法研究進展 藥物飼料添加劑在飼料產品或動物源性食品（如肉、蛋、奶）中的檢測主要采用理化檢測法。理化檢測法是目前使用最普遍的抗生素及抗菌藥物殘留檢測的分析方法，也是國際上公認的定量確認方法。常用的分析方法有分光光度法、氣相色譜法、液相色譜法和聯用技術等。吸收分光光度法廣泛用于檢測磺胺類、喹諾酮類藥物及四環素類的藥物殘留。紫外分光光度法多用于測定喹諾酮類的殘留，熒光光度法測定磺胺類藥物、四環素類的殘留。

氣相色譜法中氣相色譜儀配有許多高靈敏、專一性強的檢測器供選用，但測定較繁瑣，這限制了氣相色譜在獸藥殘留檢測中的應用。高效液相色譜法是國內外藥物殘留檢測應用最普遍、最有效的分析方法，國外一些學者用該法檢測畜禽飼料添加劑取得了一些成果[14-17]。Muldoon M.T.等[18-21]研究了一種新的磺胺類藥物殘留檢測方法———酶聯免疫吸附法(ELISA)，該法作為一種免疫學檢測技術不僅具有操作簡便、快速、靈敏的優點,而且準確性好、特異性強、檢測成本低,還可用于大批量樣品的檢測。國內針對配合飼料產品中藥物殘留或交叉污染的檢測研究方法報道甚少。

國內外對動物產品和飼料藥物添加劑中藥物含量的測定方法標準較多，但針對配合飼料產品中藥物殘留或交叉污染的分析檢測的國家、行業標準較少。由于配合飼料產品中藥物含量較低，而殘留或交叉污染的含量就更低，因此樣品的前處理較復雜，檢測精度也會受影響。藥物飼料添加劑在飼料加工的污染情況也可以借助于示蹤物在飼料廠進行現場檢測分析。示蹤物可分為外源性及內源性兩種。外源性示蹤物是作為惰性成分加入飼料，內源性示蹤物是飼料中的組成成分之一。外源性示蹤物僅適合于設備性能評價和單項研究性試驗使用，不適合于實際大批量生產中的分析檢測飼料中藥物添加劑的殘留和交叉污染水平。而內源性指示劑則最好使用藥物本身。因為許多非藥物成分與藥物成分存在理化性質上的差異，并不能理想地代替被檢藥物在飼料產品中的特性與水平。4藥物交叉污染控制措施的研究進展

藥物交叉污染廣泛存在于生產加藥飼料產品的飼料廠中，降低飼料交叉污染是保證飼料安全的關鍵措施。對設備定期進行沖洗和排序生產是降低交叉污染的方法，同時也是最簡便易行的方法。此外選擇清潔飼料加工設備、清潔輸送設備，科學設計清潔飼料生產工藝則是生產清潔飼料的基礎條件[3，22-23]。

沖洗是在前一批加藥飼料生產之后,于下一批飼料生產之前，使用特定數量的某種固體原料（而非液體）通過生產線或特定設備，以降低生產線或特定設備內的藥物殘留量，消除或減少交叉污染的作業。用作沖洗后的物料通常要單獨包裝、打上標記,并另作處理。美國和加拿大在加藥畜禽飼料生產中將沖洗作為控制交叉污染的基本和必須措施，并應用于飼料企業的生產實際。

這些沖洗措施為[24]：

①每次沖洗的量為混合機額定批量的5%~10%； ②沖洗原料可以采用任何中性物料,如豆粕或玉米；

③沖洗物應通過加工系統送到第一個存料倉,并在生產最后一批加藥飼料時加回到飼料中； ④用于卸載預混合飼料產品和加藥飼料的散裝車沖洗時，應用至少25 kg的中性原料進行沖洗。

許永生針對飼料加工和輸送過程中的藥物殘留與污染情況進行了研究，并提出了一些常見的對殘留污染源的糾正措施[25]。對加藥水產飼料生產中的沖洗技術措施應用原則與加藥畜禽飼料基本一致[26]。在實際加藥飼料生產中，對于沖洗用的飼料用量應通過試驗獲得。沖洗量太小，設備藥物殘留量大，對后續批次的不加藥飼料的交叉污染量大，不利于生產作業。筆者研究室的研究結果表明，混合機機內及后續生產系統中的藥物殘留量隨沖洗物料量的增大而顯著降低。隨沖洗批次的增加，后續批次中的藥物交叉污染量顯著降低。排序生產是指按照藥物添加劑的性質、飼喂對象的要求和發生非預期混入其它動物飼料時所造成的安全影響程度而對不同飼料產品的生產、儲存和發放預先排出順序，以最大限度地減小或消除前后批次之間藥物的交叉污染，降低飼料安全風險。生產排序中常常伴隨有沖洗、清掃等作業[24]。國內外有關排序生產降低交叉污染的試驗性研究未見報道。筆者曾綜述了美國和加拿大減少交叉污染的排序措施[24，26]。根據藥物添加劑的分類情況，將加藥畜禽飼料的排序生產分為6種情況處理，分別是第一類、第二類、第三類、第四類、第五類和磺胺類藥物添加劑的排序生產以及馬飼料的排序生產情況。對加藥水產飼料可分三類情況排序生產，即使用第一類藥物添加劑、第二類藥物添加劑和磺胺類藥物添加劑的排序生產。參考文獻

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