第一篇：機械制造及自動化畢業設計減速機殼加工工藝及夾具設計

內容摘要：

在生產過程中，使生產對象（原材料，毛坯，零件或總成等）的質和量的狀態發生直接變化的過程叫工藝過程，如毛坯制造，機械加工，熱處理，裝配等都稱之為工藝過程。在制定工藝過程中，要確定各工序的安裝工位和該工序需要的工步，加工該工序的機車及機床的進給量，切削深度，主軸轉速和切削速度，該工序的夾具，刀具及量具，還有走刀次數和走刀長度，最后計算該工序的基本時間，輔助時間和工作地服務時間。關鍵詞：

工序，工位，工步，加工余量，定位方案，夾緊力 Abstract : Enable producing the target in process of production(raw materials, the blank , state of quality and quantity on part become always)take place direct course of change ask craft course, if the blank is made, machining, heat treatment , assemble etc.and call it the craft course.In the course of making the craft , is it confirm every erector location and worker step that process need this of process to want, the locomotive of processing , this process , and the entering the giving amount of the lathe, cut depth , the rotational speed of the main shaft and speed of cutting, the jig of this process, the cutter and measuring tool, a one hundred sheets of number of times still leaves and a one hundred sheets of length leaves, calculate basic time of this process , auxiliary time and service time of place of working finally.Keyword: The process, worker one, worker's step , the surplus of processing, orient the scheme , clamp strength

目 錄

摘要 Abstract

第一章 緒論??????????????????????????? 3 第二章 零件的工藝分析??????????????????????3 2.1 零件的工藝分析?????????????????????? 3 2.2 確定毛坯的制造形式???????????????????? 3 2.3 箱體零件的工藝性????????????????????? 3 第三章 擬定箱體加工的工藝路線?????????????????? 3 3.1 定位基準的選擇????????????????????? 3 3.2 加工路線的擬定????????????????????? 4 第四章 加工余量，工序尺寸及毛坯尺寸的確定???????????? 6 4.1 機蓋??????????????????????????? 6 4.2 機座??????????????????????????? 7 4.3 機體??????????????????????????? 8 第五章 確定切削用量及基本工時?????????????????? 9 5.1 機蓋??????????????????????????? 9 5.2 機座??????????????????????????? 14 5.3 機體??????????????????????????? 23 夾具設計????????????????????????? 34 6.1 粗銑下平面夾具?????????????????????? 34 6.2 粗銑前后端面夾具????????????????????? 36 參考文獻 ???????????????????????????? 40 結論 ???????????????????????????? 41

第一章:概述

箱體零件是機器或部件的基礎零件,它把有關零件聯結成一個整體,使這些零件保持正確的相對位置,彼此能協調地工作.因此,箱體零件的制造精度將直接影響機器或部件的裝配質量,進而影響機器的使用性能和壽命.因而箱體一般具有較高的技術要求.由于機器的結構特點和箱體在機器中的不同功用,箱體零件具有多種不同的結構型式,其共同特點是:結構形狀復雜,箱壁薄而不均勻,內部呈腔型;有若干精度要求較高的平面和孔系,還有較多的緊固螺紋孔等.箱體零件的毛坯通常采用鑄鐵件.因為灰鑄鐵具有較好的耐磨性,減震性以及良好的鑄造性能和切削性能,價格也比較便宜.有時為了減輕重量,用有色金屬合金鑄造箱體毛坯(如航空發動機上的箱體等).在單件小批生產中,為了縮短生產周期有時也采用焊接毛坯.毛坯的鑄造方法,取決于生產類型和毛坯尺寸.在單件小批生產中,多采用木模手工造型;在大批量生產中廣泛采用金屬模機器造型,毛坯的精度較高.箱體上大于30—50mm的孔,一般都鑄造出頂孔,以減少加工余量.第二章：零件工藝的分析 2.1 零件的工藝分析

2.1.1 要加工孔的孔軸配合度為H7，2.1.2 表面粗糙度為Ra小于1.6um,圓度為0.0175mm,垂直度為0.08mm,同2.1.3 軸度為0.02mm。

2.1.2 其它孔的表面粗糙度為Ra小于12.5um,錐銷孔的表面粗糙度為Ra小于1.6um。2.1.3 蓋體上平面表面粗糙度為Ra小于12.5um,端面表面粗糙度為Ra小于3.2um，2.1.4 機蓋機體的結合面的表面粗糙度為Ra小于3.2um，2.1.5 結合處的縫隙不2.1.6 大于0.05mm，2.1.7 機體的端面表面粗糙度為Ra小于12.5um。2.2 確定毛坯的制造形式

由于鑄鐵容易成形，切削性能好，價格低廉，且抗振性和耐磨性也較好，因此，一般箱體零件的材料大都采用鑄鐵，其牌號選用HT20-40，由于零件年生產量2萬臺，已達到大批生產的水平，通常采用金屬摸機器造型，毛坯的精度較高，毛坯加工余量可適當減少。2.3 箱體零件的結構工藝性

箱體的結構形狀比較復雜，加工的表面多，要求高，機械加工的工作量大，結構工藝性有以下幾方面值得注意：

2.3.1 本箱體加工的基本孔可分為通孔和階梯孔兩類，2.3.2 其中通孔加工工藝性最好，2.3.3 階梯孔相對較差。

2.3.4 箱體的內端面加工比較困難，2.3.5 結構上應盡可能使內端面的尺寸小于刀具需穿過之孔加工前的直徑，2.3.6 當內端面的尺寸過大時，2.3.7 還需采用專用徑向進給裝置。

2.3.8 為了減少加工中的換刀次數，2.3.9 箱體上的緊固孔的尺寸規格應保持一致，2.3.10 本箱體分別為直徑11和13。第三章：擬定箱體加工的工藝路線 3.1 定位基準的選擇

定位基準有粗基準和精基準只分，通常先確定精基準，然后確定粗基準。3.1.1 精基準的選擇

根據大批大量生產的減速器箱體通常以頂面和兩定位銷孔為精基準，機蓋以下平面和兩定位銷孔為精基準，平面為330X20mm，兩定位銷孔以直徑6mm,這種定位方式很簡單地限制了工件六個自由度，定位穩定可靠；在一次安裝下，可以加工除定位面以外的所有五個面上的孔或平面，也可以作為從粗加工到精加工的大部分工序的定位基準，實現“基準統一”；此外，這種定位方式夾緊方便，工件的夾緊變形小；易于實現自動定位和自動夾緊，且不存在基準不重合誤差。

3.1.2 基準的選擇 加工的第一個平面是蓋或低坐的對和面，由于分離式箱體軸承孔的毛坯孔分布在蓋和底座兩個不同部分上很不規則，因而在加工蓋回底座的對和面時，無法以軸承孔的毛坯面作粗基準，而采用凸緣的不加工面為粗基準。故蓋和機座都以凸緣A面為粗基準。這樣可以保證對合面加工后凸緣的厚薄較為均勻，減少箱體裝合時對合面的變形。3.2 加工路線的擬定

3.2.1 分離式箱體工藝路線與整體式箱體工藝路線的主要區別在于：

整個加工過程分為兩個大的階段，先對蓋和低座分別進行加工，而后再對裝配好的整體箱體進行加工。第一階段主要完成平面，緊固孔和定位空的加工，為箱體的裝合做準備；第二階段為在裝合好的箱體上加工軸承孔及其端面。在兩個階段之間應安排鉗工工序，將蓋與底座合成箱體，并用二錐銷定位，使其保持一定的位置關系，以保證軸承孔的加工精度和撤裝后的重復精度。

表一 WHX112減速機箱蓋的工藝過程

工序號 工序名稱 工 序 內 容 工藝裝備鑄造清砂 清除澆注系統，冒口，型砂，飛邊，飛刺等

熱處理 人工時效處理

涂漆 非加工面涂防銹漆粗銑 以分割面為裝夾基面，按線找正，夾緊工件，銑頂部平面，保證尺寸3mm 專用銑床 粗銑 以已加工上平面及側面做定位基準，裝夾工件，銑結合面，保證尺寸12mm，留有磨削余量0.05—0.06mm 專用銑床 磨 磨分割面至圖樣尺寸12mm 專用磨床鉆 以分割面及外形定位，鉆4— Φ11mm孔, 4—Φ13mm孔，鉆攻4— M6mm孔 專用鉆床檢驗 檢查各部尺寸及精度

表二 WHX112減速機機座的工藝過程

工序號 工序名稱 工 序 內 容 工藝裝備鑄造清砂 清除澆注系統，冒口，型砂，飛邊，飛刺等

熱處理 人工時效處理

涂漆 非加工面涂防銹漆粗銑 以分割面定位裝夾工件，銑底面，保證高度尺寸242.5mm 專用銑床粗銑 以底面定位，按線找正，裝夾工件，銑分割面留磨量0.5--0.8mm 專用銑床 磨 以底面定位，裝夾工件，磨分割面，保證尺寸240mm 專用磨床鉆 鉆底面4—Φ19mm,4—Φ11mm,4—Φ13mm 專用鉆床鉆 鉆攻3—M16mm,15mm,4—M12mm,深25mm 專用鉆床鉆 鉆攻2—M16mm,深15mm, 3—M6mm,深10mm 專用鉆床鉗 箱體底部用煤油做滲漏試驗

檢驗 檢查各部尺寸及精度

表三 WHX112減速機箱體合箱后的工藝過程

工序號 工序名稱 工 序 內 容 工藝裝備鉗 將箱蓋，箱體對準和箱，用10—M12螺栓，螺母緊固

鉆 鉆，鉸2—Φ6mm的錐銷孔，裝入錐銷 專用鉆床鉗 將箱蓋，箱體做標記，編號粗銑 以底面定位，按底面一邊找正，裝夾工件，兼顧其他三面的加工尺寸，銑前后端面，保證尺寸260mm 專用銑床 粗銑 以底面定位，按底面一邊找正，裝夾工件，兼顧其他三面的加工尺寸，銑左右端面，保證尺寸260mm 專用銑床 精銑 以底面定位，按底面一邊找正，裝夾工件，兼顧其他三面的加工尺寸，銑前后兩端面，保證端面A的垂直度為0.048 專用銑床 精銑 以底面定位，按底面一邊找正，裝夾工件，兼顧其他三面的加工尺寸，銑左右兩端面，保證端面A的垂直度為0.048 專用銑床 粗鏜 以底面定位，以加工過的端面找正，裝夾工件，粗鏜蝸桿面Φ110mm軸承孔，留加工余量0.2—0.3mm,保證兩軸中心線的垂直度公差為0.08，與端面B的位置度公差為0.2mm 專用鏜床 粗鏜 以底面定位，以加工過的端面找正，裝夾工件，粗鏜蝸輪面Φ110mm軸承孔，留加工余量0.2—0.3mm,保證兩軸中心線的垂直度公差為0.08，與端面B的位置度公差為0.2mm 專用鏜床 檢驗 檢查軸承孔尺寸及精度半精鏜 以底面定位，以加工過的端面找正，裝夾工件，半精鏜蝸桿面Φ110mm軸承孔，留加工余量0.1—0.2mm 專用鏜床 半精鏜 以底面定位，以加工過的端面找正，裝夾工件，半精鏜蝸輪面Φ110mm軸承孔，留加工余量0.1—0.2mm 專用鏜床 精鏜 以底面定位，以加工過的端線找正，裝夾工件，按分割面精確對刀（保證分割面與軸承孔的位置度公差為0.02mm），加工蝸桿面軸承孔 專用鏜床 精鏜 以底面定位，以加工過的端線找正，裝夾工件，按分割面精確對刀（保證分割面與軸承孔的位置度公差為0.02mm），加工蝸輪面軸承孔 專用鏜床 鉆 用底面和兩銷孔定位，用鉆模板鉆，攻蝸桿軸承空端面螺孔 專用鉆床鉆 用底面和兩銷孔定位，用鉆模板鉆，攻蝸輪軸承空端面螺孔 專用鉆床锪孔 用帶有錐度為90度的锪鉆锪軸承孔內邊緣倒角4—45度 專用鉆床鉗 撤箱，清理飛邊，毛刺

鉗 合箱，裝錐銷，緊固

檢驗 檢查各部尺寸及精度

入庫 入庫

第四章：機械加工余量，工序尺寸及毛坯尺寸的確定

根據上述原始資料及加工工藝，分別確定各加工表面的機械加工余量，工序尺寸及毛坯的尺寸如下： 4.1 機蓋

4.1.1 毛坯的外廓尺寸：

考慮其加工外廓尺寸為330×230×133 mm，表面粗糙度要求RZ為3.2um，根據《機械加工工藝手冊》（以下簡稱《工藝手冊》），表2.3—5及表2.3—6，按公差等級7—9級，取7級，加工余量等級取F級確定，毛坯長：330+2×3.5=337mm 寬：230+2×3=236mm 高：133+2×2.5=138mm 4.1.2 主要平面加工的工序尺寸及加工余量：

為了保證加工后工件的尺寸，在銑削工件表面時，工序5的銑削深度ap=2.5mm，工序6的銑削深度ap=2.45mm，留磨削余量0.05mm,工序8的磨削深度ap=0.05mm 4.1.3 加工的工序尺寸及加工余量：（1）鉆4-Φ11mm 孔

鉆孔：Φ10mm，2Z=10 mm，ap=5mm 擴孔：Φ11mm，2Z=1mm，ap=0.5mm(2)鉆4-Φ13mm 孔

鉆孔：Φ13mm，2Z=13 mm，ap=6.5mm(3)攻鉆4-M6mm 孔

鉆孔：Φ6mm，2Z=6 mm，ap=3mm 攻孔：M6mm 4.2 機體

4.2.1 毛坯的外廓尺寸：

考慮其加工外廓尺寸為330×260×240 mm，表面粗糙度要求RZ為3.2um，根據《機械加工工藝手冊》（以下簡稱《工藝手冊》），表2.3—5及表2.3—6，按公差等級7—9級，取7級，加工余量等級取F級確定，毛坯長：330+2×3.5=337mm 寬：260+2×3=266mm 高：240+2×3=246mm 4.1.2 主要平面加工的工序尺寸及加工余量：

為了保證加工后工件的尺寸，在銑削工件表面時，工序5的銑削深度ap=2.5mm，工序6的銑削深度ap=2.45mm，留磨削余量0.05mm,工序10的磨削深度ap=0.05mm 4.1.3 加工的工序尺寸及加工余量：（1）鉆4-Φ19mm 孔

鉆孔：Φ16mm，2Z=16 mm，ap=8mm 擴孔：Φ19mm，2Z=3mm，ap=1.5mm（2）鉆4-Φ11mm 孔

鉆孔：Φ10mm，2Z=10 mm，ap=5mm 擴孔：Φ11mm，2Z=1mm，ap=0.5mm(3)鉆4-Φ13mm 孔

鉆孔：Φ13mm，2Z=13 mm，ap=6.5mm(4)攻鉆3-M16mm，2—M16mm孔 鉆孔：Φ16mm，2Z=16 mm，ap=8mm 攻孔：M16mm(5)攻鉆8-M12mm 孔

鉆孔：Φ12mm，2Z=12 mm，ap=6mm 攻孔：M12mm(5)攻鉆3-M6mm 孔

鉆孔：Φ6mm，2Z=6 mm，ap=3mm 攻孔：M6mm 4.3 箱體

4.3.1 主要平面加工的工序尺寸及加工余量：

為了保證加工后工件的尺寸，在銑削工件表面時，工序4的銑削深度ap=2.0mm，工序5的銑削深度ap=0.5mm 4.3.2 加工的工序尺寸及加工余量：（1）鉆絞2-Φ6mm 孔

鉆孔：Φ4mm，2Z=4 mm，ap=2mm 絞孔：Φ6mm（2）鏜2-Φ110mm軸承孔

粗鏜：Φ109.4mm，2Z=4.4 mm，ap=2.2mm 半精鏜：Φ109.8mm，2Z=0.4mm，ap=0.2mm 精鏜：Φ109.8mm, 2Z=0.2mm, ap=0.1mm(3)攻鉆8-M12mm 孔

鉆孔：Φ12mm，2Z=12 mm，ap=6mm 攻孔：M12mm 第五章：確定切削用量及基本工時 5.1 箱蓋

5.1.1 工序5 粗銑頂面（1）加工條件： 工件材料：灰鑄鐵

加工要求：粗銑箱蓋上頂面，保證頂面尺寸3 mm 機床：臥式銑床X63 刀具：采用高速鋼鑲齒三面刃銑刀，dw=225mm,齒數Z=20 量具：卡板

（2）計算銑削用量 已知毛坯被加工長度為125 mm，最大加工余量為Zmax=2.5mm,可一次銑削，切削深度ap=2.5mm 確定進給量f： 根據《工藝手冊》），表2.4—75,確定fz=0.2mm/Z 切削速度：

參考有關手冊，確定V=0.45m/s,即27m/min

根據表2.4—86,取nw=37.5r/min, 故實際切削速度為：

V=πdwnw /1000=26.5(m/min)當nw=37.5r/min,工作臺的每分鐘進給量應為： fm=fzznz=0.2×20×37.5=150(mm/min)切削時由于是粗銑，故整個銑刀刀盤不必銑過整個工件，則行程為l+l1+l2=125+3+2=130mm 故機動工時為：

tm =130÷150=0.866min=52s 輔助時間為：

tf=0.15tm=0.15×52=7.8s 其他時間計算：

tb+tx=6%×(52+7.8)=3.58s 故工序5的單件時間：

tdj=tm+tf+tb+tx =52+7.8+3.58=63.4s 5.1.2 工序6 粗粗銑結合面（1）加工條件： 工件材料：灰鑄鐵

加工要求：精銑箱結合面，保證頂面尺寸3 mm 機床：臥式銑床X63 刀具：采用高速鋼鑲齒三面刃銑刀，dw=225mm,齒數Z=20 量具：卡板

（2）計算銑削用量 已知毛坯被加工長度為330 mm，最大加工余量為Zmax=2.5mm,留磨削量0.05mm，可一次銑削，切削深度ap=2.45mm 確定進給量f：

根據《機械加工工藝手冊》（以下簡稱《工藝手冊》），表2.4—75,確定fz=0.2mm/Z 切削速度：

參考有關手冊，確定V=0.45m/s,即27m/min

根據表2.4—86,取nw=37.5r/min, 故實際切削速度為：

V=πdwnw /1000=26.5(m/min)當nw=37.5r/min,工作臺的每分鐘進給量應為： fm=fzznz=0.2×20×37.5=150(mm/min)切削時由于是粗銑，故整個銑刀刀盤不必銑過整個工件，則行程為l+l1+l2=330+3+2=335mm 故機動工時為：

tm =335÷150=2.23min=134s 輔助時間為：

tf=0.15tm=0.15×134=20.1s 其他時間計算：

tb+tx=6%×(134+20.1)=9.2s 故工序6的單件時間：

tdj=tm+tf+tb+tx =134+20.1+9.2=163.3s 5.1.3 工序7 磨分割面 工件材料：灰鑄鐵

加工要求：以底面及側面定位，裝夾工件，磨分割面，加工余量為0.05mm 機床：平面磨床M7130 刀具：砂輪

量具：卡板 選擇砂輪

見《工藝手冊》表4.8—2到表4.8—8，則結果為 WA46KV6P350×40×127 其含義為：砂輪磨料為白剛玉，粒度為46號，硬度為中軟1級，陶瓷結合劑，6號組織，平型砂輪，其尺寸為350×40×127（D×B×d）切削用量的選擇

砂輪轉速為N砂 =1500r/min,V砂=27.5m/s 軸向進給量fa =0.5B=20mm(雙行程)工件速度Vw =10m/min 徑向進給量fr =0.015mm/雙行程 切削工時

《工藝手冊》

式中L—加工長度，L=330mm b—加工寬度，230mm Zb——單面加工余量，Zb =0.0 5mm K—系數，1.10 V—工作臺移動速度（m/min）

fa—— 工作臺往返一次砂輪軸向進給量（mm）fr——工作臺往返一次砂輪徑向進給量（mm）

輔助時間為：

tf=0.15tm=0.15×162=24.3s 其他時間計算：

tb+tx=6%×(162+24.3)=11.2s 故工序7的單件時間：

tdj=tm+tf+tb+tx =162+24.3+11.2=197.5s 5.1.4 工序8 鉆孔（1）鉆4-Φ11mm 孔

工件材料：灰鑄鐵

加工要求：鉆4個直徑為11mm的孔

機床：立式鉆床Z535型

刀具：采用Φ10mm的麻花鉆頭走刀一次，擴孔鉆Φ11mm走刀一次 Φ10mm的麻花鉆： f=0.25mm/r（《工藝手冊》2.4--38)v=0.53m/s=31.8m/min（《工藝手冊》2.4--41)ns=1000v/πdw=405(r/min)按機床選取nw=400r/min,（按《工藝手冊》3.1--36）所以實際切削速度

Φ11mm擴孔: f=0.57mm/r（《工藝手冊》2.4--52）v=0.44m/s=26.4m/min（《工藝手冊》2.4--53）ns=1000v/πdw=336(r/min)按機床選取nw=400r/min,（按《工藝手冊》3.1--36）所以實際切削速度

由于是加工4個相同的孔，故總時間為 T=4×(t1 +t2)= 4×(10.8+10.8)=86.4s 輔助時間為：

tf=0.15tm=0.15×86.4=12.96s 其他時間計算：

tb+tx=6%×(86.4+12.96)=5.96s 故單件時間：

tdj=tm+tf+tb+tx =86.4+12.96+5.96=105.3s

(2)鉆4-Φ13mm 孔 工件材料：灰鑄鐵

加工要求：鉆4個直徑為13mm的孔

機床：立式鉆床Z535型

刀具：采用Φ13mm的麻花鉆頭走刀一次，f=0.25mm/r（《工藝手冊》2.4—38，3.1--36）v=0.44m/s=26.4m/min（《工藝手冊》2.4--41）ns=1000v/πdw=336(r/min)按機床選取nw=400r/min,（按《工藝手冊》3.1--36）所以實際切削速度

由于是加工4個相同的孔，故總時間為 T=4×t=4×20.4=81.6 s 輔助時間為：

tf=0.15tm=0.15×81.6=12.2s 其他時間計算：

tb+tx=6%×(81.6+12.2)=5.6s 故單件時間：

tdj=tm+tf+tb+tx =81.6+12.2+5.6=99.5s(3)鉆4-M6mm 孔 工件材料：灰鑄鐵

加工要求：攻鉆4個公制螺紋M6mm的孔

機床：立式鉆床Z535型 刀具：Φ6mm的麻花鉆 M6絲錐

鉆4-Φ6mm的孔 f=0.15mm/r（《工藝手冊》2.4—38，3.1--36）v=0.61m/s=36.6m/min（《工藝手冊》2.4--41）ns=1000v/πdw=466(r/min)按機床選取nw=400r/min,（按《工藝手冊》3.1--36）所以實際切削速度

輔助時間為：

tf=0.15tm=0.15×90=13.5s 其他時間計算：

tb+tx=6%×(90+13.5)=6.2s 故單件時間：

tdj=tm+tf+tb+tx =90+13.5+6.2=109.7s 攻4-M6mm 孔 v=0.1m/s=6m/min ns=238(r/min)按機床選取nw=195r/min, 則實際切削速度 V=4.9(m/min)故機動加工時間：

l=19mm, l1 =3mm,l2 =3mm, t=(l+l1+l2)×2/nf×4=1.02(min)=61.2s 輔助時間為：

tf=0.15tm=0.15×61.2=9.2s 其他時間計算：

tb+tx=6%×(61.2+9.2)=4.2s 故單件時間：

tdj=tm+tf+tb+tx =61.2+9.2+4.2=74.6s 故工序8的總時間T=105.3+99.5+109.7+74.6=389.1s 5.2 機座

5.2.1 工序5 粗銑箱體下平面（1）加工條件： 工件材料：灰鑄鐵

加工要求：粗銑箱結下平面，保證頂面尺寸3 mm 機床：臥式銑床X63 刀具：采用高速鋼鑲齒三面刃銑刀，dw=225mm,齒數Z=20 量具：卡板

（2）計算銑削用量 已知毛坯被加工長度為140 mm，最大加工余量為Zmax=2.5mm,留磨削量0.05mm，可一次銑削 確定進給量f：

根據《機械加工工藝手冊》（以下簡稱《工藝手冊》），表2.4—75,確定fz=0.2mm/Z 切削速度：

參考有關手冊，確定V=0.45m/s,即27m/min

根據表2.4—86,取nw=37.5r/min, 故實際切削速度為：

當nw=37.5r/min,工作臺的每分鐘進給量應為： fm=fzznz=0.2×20×37.5=150(mm/min)切削時由于是粗銑，故整個銑刀刀盤不必銑過整個工件，則行程為l+l1+l2=140+3+2=145mm 故機動工時為：

tm =145÷150=0.966min=58s 輔助時間為：

tf=0.15tm=0.15×58=8.7s 其他時間計算： tb+tx=6%×(58+8.7)=4s 故工序5的單件時間：

tdj=tm+tf+tb+tx =58+8.75+4=70.7s 5.2.2 工序6 粗銑箱體分割面（1）加工條件： 工件材料：灰鑄鐵

加工要求：精銑箱結合面，保證頂面尺寸3 mm 機床：臥式銑床X63 刀具：采用高速鋼鑲齒三面刃銑刀，dw=225mm,齒數Z=20 量具：卡板

（2）計算銑削用量 已知毛坯被加工長度為330 mm，最大加工余量為Zmax=2.5mm,留磨削量0.05mm，可一次銑削 確定進給量f：

根據《機械加工工藝手冊》（以下簡稱《工藝手冊》），表2.4—75,確定fz=0.2mm/Z 切削速度：

參考有關手冊，確定V=0.45m/s,即27m/min 則ns=1000v/πdw=(1000×27)÷(3.14×225)=38(r/min)根據表2.4—86,取nw=37.5r/min, 故實際切削速度為：

當nw=37.5r/min,工作臺的每分鐘進給量應為： fm=fzznz=0.2×20×37.5=150(mm/min)切削時由于是粗銑，故整個銑刀刀盤不必銑過整個工件，則行程為l+l1+l2=330+3+2=335mm 故機動工時為：

tm =335÷150=2.23min=134s 輔助時間為：

tf=0.15tm=0.15×134=20.1s 其他時間計算：

tb+tx=6%×(134+20.1)=9.2s 故工序6的單件時間：

tdj=tm+tf+tb+tx =134+20.1+9.2=163.3s 5.2.3 工序7 磨箱體分割面 工件材料：灰鑄鐵

加工要求：以底面及側面定位，裝夾工件，磨分割面，加工余量為0.05mm 機床：平面磨床M7130 刀具：砂輪

量具：卡板（1）選擇砂輪

見《工藝手冊》表4.8—2到表4.8—8，則結果為 WA46KV6P350×40×127 其含義為：砂輪磨料為白剛玉，粒度為46號，硬度為中軟1級，陶瓷結合劑，6號組織，平型砂輪，其尺寸為350×40×127（D×B×d）（2）切削用量的選擇

砂輪轉速為N砂 =1500r/min,V砂=27.5m/s 軸向進給量fa =0.5B=20mm(雙行程)工件速度Vw =10m/min 徑向進給量fr =0.015mm/雙行程（3）切削工時

式中L—加工長度，L=330 mm b—加工寬度，230mm Zb——單面加工余量，Zb =0.5mm K—系數，1.10 V—工作臺移動速度（m/min）

fa—— 工作臺往返一次砂輪軸向進給量（mm）fr——工作臺往返一次砂輪徑向進給量（mm）

輔助時間為：

tf=0.15tm=0.15×1113.2=24.3s 其他時間計算：

tb+tx=6%×(162+24.3)=11.2s 故工序7的單件時間：

tdj=tm+tf+tb+tx =162+24.3+11.2=195.5s 5.2.4 工序8 鉆孔（1）鉆4-Φ19mm 孔

工件材料：灰鑄鐵

加工要求：鉆4個直徑為19mm的孔

機床：立式鉆床Z535型

刀具：采用Φ16mm的麻花鉆頭走刀一次，擴孔鉆Φ19mm走刀一次 Φ16mm的麻花鉆： f=0.30mm/r（《工藝手冊》2.4--38）v=0.52m/s=31.2m/min（《工藝手冊》2.4--41）

按機床選取nw=400r/min,（按《工藝手冊》3.1--36）所以實際切削速度

Φ19mm擴孔: f=0.57mm/r（《工藝手冊》2.4--52）切削深度ap=1.5mm v=0.48m/s=28.8m/min（《工藝手冊》2.4--53）ns=1000v/πdw=336(r/min)按機床選取nw=400r/min,（按《工藝手冊》3.1--36）所以實際切削速度

由于是加工4個相同的孔，故總時間為 T=4×(t1 +t2)= 4×(14.5+7.6)=88.4s 輔助時間為：

tf=0.15tm=0.15×88.4=13.3s 其他時間計算：

tb+tx=6%×(88.4+13.2)=6.1s 故單件時間：

tdj=tm+tf+tb+tx =88.4+13.3+6.1=207.8s（2）鉆4-Φ11mm 孔

工件材料：灰鑄鐵

加工要求：鉆4個直徑為11mm的孔

機床：立式鉆床Z535型

刀具：采用Φ10mm的麻花鉆頭走刀一次，擴孔鉆Φ11mm走刀一次 Φ10mm的麻花鉆： f=0.25mm/r（《工藝手冊》2.4--38)v=0.53m/s=31.8m/min（《工藝手冊》2.4--41)ns=1000v/πdw=405(r/min)按機床選取nw=400r/min,（按《工藝手冊》3.1--36）所以實際切削速度

Φ11mm擴孔: f=0.57mm/r（《工藝手冊》2.4--52）v=0.44m/s=26.4m/min（《工藝手冊》2.4--53）ns=1000v/πdw=336(r/min)按機床選取nw=400r/min,（按《工藝手冊》3.1--36）所以實際切削速度

由于是加工4個相同的孔，故總時間為 T=4×(t1 +t2)= 4×(10.8+10.8)=86.4s 輔助時間為：

tf=0.15tm=0.15×86.4=12.96s 其他時間計算：

tb+tx=6%×(86.4+12.96)=5.96s 故單件時間：

tdj=tm+tf+tb+tx =86.4+12.96+5.96=105.3s(3)鉆4-Φ13mm 孔 工件材料：灰鑄鐵

加工要求：鉆4個直徑為13mm的孔

機床：立式鉆床Z535型

刀具：采用Φ13mm的麻花鉆頭走刀一次，f=0.25mm/r（《工藝手冊》2.4—38，3.1--36）v=0.44m/s=26.4m/min（《工藝手冊》2.4--41）ns=1000v/πdw=336(r/min)按機床選取nw=400r/min,（按《工藝手冊》3.1--36）所以實際切削速度

由于是加工4個相同的孔，故總時間為 T=4×t=4×20.4=81.6 s 輔助時間為：

tf=0.15tm=0.15×81.6=12.2s 其他時間計算：

tb+tx=6%×(81.6+12.2)=5.6s 故單件時間：

tdj=tm+tf+tb+tx =81.6+12.2+5.6=99.5s 故工序8的單件時間：

T=207.8+99.5+105.3=413.6s 5.2.5 工序9 鉆孔 工件材料：灰鑄鐵

加工要求：攻鉆3個公制螺紋M16mm，深15mm和攻鉆4個公制螺紋M12mm，深25mm 的孔 攻鉆3×M16mm，深15mm 孔

機床：組合鉆床

刀具：Φ16mm的麻花鉆 M16絲錐

鉆3-Φ16mm的孔 f=0.32mm/r（《工藝手冊》2.4—38，3.1--36）v=0.57m/s=34.2m/min（《工藝手冊》2.4--41）ns=1000v/πdw=435(r/min)按機床選取nw=400r/min,（按《工藝手冊》3.1--36）所以實際切削速度

輔助時間為：

tf=0.15tm=0.15×26.7=4s 其他時間計算：

tb+tx=6%×(26.7+4)=1.8s 故單件時間：

tdj=tm+tf+tb+tx =26.7+4+1.8=32.5s 攻3-M16mm 孔 v=0.1m/s=6m/min ns=238(r/min)按機床選取nw=195r/min, 則實際切削速度 V=4.9(m/min)故機動加工時間：

l=15mm, l1 =3mm,l2 =3mm, 輔助時間為：

tf=0.15tm=0.15×38.7=5.8 其他時間計算：

tb+tx=6%×(38.7+5.8)=2.7s 故單件時間：

tdj=tm+tf+tb+tx =38.7+5.8+2.7=47.2s(2)攻鉆4-M12mm，深25mm 孔

機床：立式鉆床Z535型 刀具：Φ12mm的麻花鉆 M12絲錐

鉆4-Φ12mm的孔 f=0.25mm/r（《工藝手冊》2.4—38，3.1--36）v=0.51m/s=30.6m/min（《工藝手冊》2.4--41）ns=1000v/πdw=402(r/min)按機床選取nw=400r/min,（按《工藝手冊》3.1--36）所以實際切削速度

輔助時間為：

tf=0.15tm=0.15×72=10.8s 其他時間計算：

tb+tx=6%×(72+10.8)=5s 故單件時間：

tdj=tm+tf+tb+tx =72+10.8+5=87.8s 攻4-M12mm 孔 v=0.1m/s=6m/min ns=238(r/min)按機床選取nw=195r/min, 則實際切削速度 V=4.9(m/min)故機動加工時間：

l=25mm, l1 =3mm,l2 =3mm，輔助時間為：

tf=0.15tm=0.15×76.3=11.5s 其他時間計算：

tb+tx=6%×(76.3+11.5)=5.3s 故單件時間：

tdj=tm+tf+tb+tx =76.3+11.5+5.3=93s 故工序9的總時間T=32.5+47.2+87.8+93=244.8s 5.2.6 工序10 鉆孔 工件材料：灰鑄鐵

加工要求：攻鉆2個公制螺紋M16mm，深15mm和攻鉆3個公制螺紋M6mm，深10mm 的孔（1）攻鉆2×M16mm，深15mm 孔 機床：組合鉆床

刀具：Φ16mm的麻花鉆 M16絲錐

鉆2-Φ16mm的孔： f=0.32mm/r（《工藝手冊》2.4—38，3.1--36）v=0.57m/s=34.2m/min（《工藝手冊》2.4--41）ns=1000v/πdw=435(r/min)按機床選取nw=400r/min,（按《工藝手冊》3.1--36）所以實際切削速度

V=πdwnw /1000=31.42(m/min)t=(l+l1+l2)×2/ nw f=38/(100×0.32)=0.3min=18s 輔助時間為：

tf=0.15tm=0.15×18=2.7s 其他時間計算：

tb+tx=6%×(18+2.7)=1.2s 故單件時間：

tdj=tm+tf+tb+tx =18+2.7+1.2=21.9 攻2-M16mm 孔 v=0.1m/s=6m/min ns=238(r/min)按機床選取nw=195r/min, 則實際切削速度 V=4.9(m/min)故機動加工時間：

l=15mm, l1 =3mm,l2 =3mm, t=(l+l1+l2)×2/nf×2=0.43(min)=25.8s 輔助時間為：

tf=0.15tm=0.15×25.8=3.9s 其他時間計算：

tb+tx=6%×(25.8+3.9)=1.8s 故單件時間：

tdj=tm+tf+tb+tx =25.8+3.9+1.8=31.5s(2)攻鉆3×M6mm，深10mm 孔

機床：立式鉆床Z535型 刀具：Φ6mm的麻花鉆 M6絲錐

鉆3-Φ6mm的孔 f=0.15mm/r（《工藝手冊》2.4—38，3.1--36）v=0.61m/s=36.6m/min（《工藝手冊》2.4--41）ns=1000v/πdw=466(r/min)按機床選取nw=400r/min,（按《工藝手冊》3.1--36）所以實際切削速度

輔助時間為：

tf=0.15tm=0.15×42=6.3s 其他時間計算：

tb+tx=6%×(42+6.3)=2.9s 故單件時間：

tdj=tm+tf+tb+tx =42+6.3+2.9=51.2s 攻3-M6mm 孔

v=0.1m/s=6m/min ns=238(r/min)按機床選取nw=195r/min, 則實際切削速度 V=4.9(m/min)故機動加工時間：

l=10mm, l1 =3mm,l2 =3mm，輔助時間為：

tf=0.15tm=0.15×25.8=4.4s 其他時間計算：

tb+tx=6%×(29.5+4.4)=2s 故單件時間：

tdj=tm+tf+tb+tx =29.5+4.4+2=35.9s 故工序10的總時間T=21.9+31.5+51.2+35.9=140.5s 5.3 機體

5.3.1 工序2 鉆，鉸2個直徑為6mm深28mm的孔（1）鉆孔工步 工件材料：灰鑄鐵

加工要求：鉆2個直徑為4mm深28mm的孔

機床：立式鉆床Z535型

刀具：采用Φ4mm的麻花鉆頭走刀一次，f=0.11mm/r（《工藝手冊》2.4--38）v=0.76m/s=45.6m/min（《工藝手冊》2.4--41）ns=1000v/πdw=580(r/min)按機床選取nw=530r/min,（按《工藝手冊》3.1--36）所以實際切削速度

V=πdwnw /1000=41.6(m/min)

（2）粗鉸工步 工件材料：灰鑄鐵

加工要求：鉸2個直徑為6mm深28mm的孔

機床：立式鉆床Z535型

刀具：采用Φ4—Φ6mm的絞刀走刀一次，f=0.4mm/r（《工藝手冊》2.4--38）v=0.36m/s=21.6m/min（《工藝手冊》2.4--41）ns=1000v/πdw=275(r/min)按機床選取nw=275r/min,（按《工藝手冊》3.1--36）所以實際切削速度

故tm=2（t1 +t2）=100.8s tf=0.15tm=0.15×100.8=15.1s tb+tx=6%×(100.8+15.1)=7s 故工序2的總時間：

tdj=tm+tf+tb+tx=100.8+15.1+7=122.9s 5.3.2 工序4 半精銑前后端面（1）加工條件 工件材料：灰鑄鐵

加工要求：半精銑箱體前后2個端面 機床：臥式銑床X63 刀具：采用高速鋼鑲齒三面刃銑刀，dw=225mm,齒數Z=20 量具：卡板

（2）計算銑削用量

已知毛坯被加工長度為165 mm，最大加工余量為Zmax=2.5mm,留加工余量0.5mm，可一次銑削，切削深度ap=2.0mm 確定進給量f： 根據《工藝手冊》，表2.4—75,確定fz=0.2mm/Z 切削速度：

參考有關手冊，確定V=0.45m/s,即27m/min

根據表2.4—86,取nw=37.5r/min, 故實際切削速度為：

當nw=37.5r/min,工作臺的每分鐘進給量應為： fm=fzznz=0.2×20×37.5=150(mm/min)切削時由于是半精銑，故整個銑刀刀盤不必銑過整個工件，則行程為l+l1+l2=165+3+2=170mm 故機動工時為：

輔助時間為：

tf=0.15tm=0.15×68=10.2s 其他時間計算：

tb+tx=6%×(68+10.2)=4.1s 故銑一端面的時間：

tdj=tm+tf+tb+tx =68+10.2+4.1=82.3s 由于要求銑2個端面，則工序4的總時間為： T=2×tdj=2×82.3=164.6s 5.3.2 工序5 半精銑左右端面（1）加工條件 工件材料：灰鑄鐵

加工要求：半精銑箱體左右2個端面 機床：臥式銑床X63 刀具：采用高速鋼鑲齒三面刃銑刀，dw=225mm,齒數Z=20 量具：卡板

（2）計算銑削用量

已知毛坯被加工長度為165 mm，最大加工余量為Zmax=2.5mm,留加工余量0.5mm，可一次銑削，切削深度ap=2.0mm 確定進給量f： 根據《工藝手冊》，表2.4—75,確定fz=0.2mm/Z 切削速度：

參考有關手冊，確定V=0.45m/s,即27m/min

根據表2.4—86,取nw=37.5r/min, 故實際切削速度為：

當nw=37.5r/min,工作臺的每分鐘進給量應為： fm=fzznz=0.2×20×37.5=150(mm/min)切削時由于是半精銑，故整個銑刀刀盤不必銑過整個工件，則行程為l+l1+l2=165+3+2=170mm 故機動工時為：

輔助時間為：

tf=0.15tm=0.15×68=10.2s 其他時間計算：

tb+tx=6%×(68+10.2)=4.1s 故銑一端面的時間：

tdj=tm+tf+tb+tx =68+10.2+4.1=82.3s 由于要求銑2個端面，則工序5的總時間為： T=2×tdj=2×82.3=164.6s 5.3.3 工序6 精前后銑端面（1）加工條件 工件材料：灰鑄鐵

加工要求：精銑箱體前后2個端面 機床：臥式銑床X63 刀具：采用高速鋼鑲齒三面刃銑刀，dw=225mm,齒數Z=20 量具：卡板

（2）計算銑削用量 已知毛坯被加工長度為165 mm，最大加工余量為Zmax=0.5mm,留磨削量0.05mm，可一次銑削, 切削深度ap=0.45mm 確定進給量f： 根據《工藝手冊》，表2.4—75,確定fz=0.15mm/Z 切削速度：

參考有關手冊，確定V=0.45m/s,即27m/min

根據表2.4—86,取nw=37.5r/min, 故實際切削速度為：

當nw=37.5r/min,工作臺的每分鐘進給量應為： fm=fzznz=0.15×20×37.5=112.5(mm/min)切削時由于是半精銑，故整個銑刀刀盤不必銑過整個工件，則行程為l+l1+l2=165+3+2=170mm 故機動工時為：

tm =170÷112.5=1.5min=90s 輔助時間為：

tf=0.15tm=0.15×90=13.5ss 其他時間計算：

tb+tx=6%×(90+13.5)=6.2s 故銑一端面的時間：

tdj=tm+tf+tb+tx =90+13.5+6.2=109.7s 由于要求銑2個端面，則工序6的總時間為： T=2×tdj=2×109.7=219.4s 5.3.4 工序7 精前后銑端面（1）加工條件 工件材料：灰鑄鐵

加工要求：精銑箱體左右2個端面 機床：臥式銑床X63 刀具：采用高速鋼鑲齒三面刃銑刀，dw=225mm,齒數Z=20 量具：卡板

（2）計算銑削用量 已知毛坯被加工長度為165 mm，最大加工余量為Zmax=0.5mm,留磨削量0.05mm，可一次銑削, 切削深度ap=0.45mm 確定進給量f： 根據《工藝手冊》，表2.4—75,確定fz=0.15mm/Z 切削速度：

參考有關手冊，確定V=0.45m/s,即27m/min

根據表2.4—86,取nw=37.5r/min, 故實際切削速度為：

當nw=37.5r/min,工作臺的每分鐘進給量應為： fm=fzznz=0.15×20×37.5=112.5(mm/min)切削時由于是半精銑，故整個銑刀刀盤不必銑過整個工件，則行程為l+l1+l2=165+3+2=170mm 故機動工時為：

tm =170÷112.5=1.5min=90s 輔助時間為：

tf=0.15tm=0.15×90=13.5ss 其他時間計算：

tb+tx=6%×(90+13.5)=6.2s 故銑一端面的時間：

tdj=tm+tf+tb+tx =90+13.5+6.2=109.7s 由于要求銑2個端面，則工序7的總時間為： T=2×tdj=2×109.7=219.4s 5.3.5 工序9 粗鏜（1）加工條件 工件材料：灰鑄鐵

加工要求：粗鏜蝸桿面Φ110mm軸承孔，留加工余量0.3mm，加工2.2mm 機床：T68鏜床 刀具：YT30鏜刀 量具：塞規

（2）計算鏜削用量

粗鏜孔至Φ109.4mm，單邊余量Z=0.3mm, 切削深度ap=2.2mm,走刀長度分別為l1=230mm, l2=275mm 確定進給量f： 根據《工藝手冊》，表2.4—60,確定fz=0.37mm/Z 切削速度：

參考有關手冊，確定V=300m/min

根據表3.1—41,取nw=800r/min, 故加工蝸桿軸承孔: 機動工時為：

輔助時間為：

tf=0.15tm=0.15×48=7.2ss 其他時間計算：

tb+tx=6%×(48+7.2)=3.3s 則工序9的總時間為：

tdj1=tm+tf+tb+tx =48+7.2+3.3=58.5s 5.3.6 工序10 粗鏜（1）加工條件 工件材料：灰鑄鐵

加工要求：粗鏜蝸輪面Φ110mm軸承孔，留加工余量0.3mm，加工2.2mm 機床：T68鏜床 刀具：YT30鏜刀 量具：塞規

（2）計算鏜削用量

粗鏜孔至Φ109.4mm，單邊余量Z=0.3mm, 切削深度ap=2.2mm,走刀長度分別為l1=230mm, l2=275mm 確定進給量f： 根據《工藝手冊》，表2.4—60,確定fz=0.37mm/Z 切削速度：

參考有關手冊，確定V=300m/min

根據表3.1—41,取nw=800r/min, 故加工蝸輪軸承孔： 機動工時為：

輔助時間為：

tf=0.15tm=0.15×57.2=8.6ss 其他時間計算：

tb+tx=6%×(57.2+8.6)=3.9s 則工序10的總時間為：

tdj2=tm+tf+tb+tx =57.2+8.6+3.9=69.7s 5.3.7 工序11 半精鏜

（1）加工條件 工件材料：灰鑄鐵

加工要求：半精鏜蝸桿面Φ110mm軸承孔，留加工余量0.1mm，加工0.2mm 機床：T68鏜床 刀具：YT30鏜刀 量具：塞規

（2）計算鏜削用量

粗鏜孔至Φ109.8mm，單邊余量Z=0.1mm, 切削深度ap=0.2mm,走刀長度分別為l1=230mm, l2=275mm 確定進給量f： 根據《工藝手冊》，表2.4—60,確定fz=0.27mm/Z 切削速度：

參考有關手冊，確定V=300m/min

根據表3.1—41,取nw=800r/min, 故加工蝸桿軸承孔： 機動工時為：

輔助時間為：

tf=0.15tm=0.15×60=9ss 其他時間計算：

tb+tx=6%×(60+9)=4.1s 故工序11的總時間：

tdj1=tm+tf+tb+tx =60+9+4.1=73.1s 5.3.8 工序12 半精鏜

（1）加工條件 工件材料：灰鑄鐵

加工要求：半精鏜蝸桿面Φ110mm軸承孔，留加工余量0.1mm，加工0.2mm 機床：T68鏜床 刀具：YT30鏜刀 量具：塞規

（2）計算鏜削用量

粗鏜孔至Φ109.8mm，單邊余量Z=0.1mm, 切削深度ap=0.2mm,走刀長度分別為l1=230mm, l2=275mm 確定進給量f： 根據《工藝手冊》，表2.4—60,確定fz=0.27mm/Z 切削速度：

參考有關手冊，確定V=300m/min

根據表3.1—41,取nw=800r/min, 加工蝸輪軸承孔： 機動工時為：

輔助時間為：

tf=0.15tm=0.15×78=11.7ss 其他時間計算：

tb+tx=6%×(78+11.7)=5.4s 故總時間：

tdj2=tm+tf+tb+tx =78+11.7+5.4=95.1s 則工序12的總時間為：

T= tdj1 +tdj2 =73.1+95.1=168.2S 5.3.9 工序13 精鏜

（1）加工條件 工件材料：灰鑄鐵

加工要求：粗鏜2-Φ110mm軸承孔，加工0.1mm 機床：T68鏜床 刀具：YT30鏜刀 量具：塞規

（2）計算鏜削用量

粗鏜孔至Φ110mm，切削深度ap=0.1mm,走刀長度分別為l1=230mm, l2=275mm 確定進給量f： 根據《工藝手冊》，表2.4—60,確定fz=0.27mm/Z 切削速度：

參考有關手冊，確定V=300m/min

根據表3.1—41,取nw=800r/min, 故加工蝸桿軸承孔： 機動工時為：

輔助時間為：

tf=0.15tm=0.15×60=9ss 其他時間計算：

tb+tx=6%×(60+9)=4.1s 則工序13的總時間為：

tdj1=tm+tf+tb+tx =60+9+4.1=73.1s 5.3.10 工序14 精鏜

（1）加工條件 工件材料：灰鑄鐵

加工要求：粗鏜2-Φ110mm軸承孔，加工0.1mm 機床：T68鏜床 刀具：YT30鏜刀 量具：塞規

（2）計算鏜削用量

粗鏜孔至Φ110mm，切削深度ap=0.1mm,走刀長度分別為l1=230mm, l2=275mm 確定進給量f： 根據《工藝手冊》，表2.4—60,確定fz=0.27mm/Z 切削速度：

參考有關手冊，確定V=300m/min

根據表3.1—41,取nw=800r/min, 加工蝸輪軸承孔： 機動工時為：

輔助時間為：

tf=0.15tm=0.15×78=11.7ss 其他時間計算：

tb+tx=6%×(78+11.7)=5.4s 則工序14的總時間為：

tdj2=tm+tf+tb+tx =78+11.7+5.4=95.1s 5.3.11 工序15 鉆孔 在蝸桿軸承孔端面上鉆4-M12mm，深16 mm的螺紋孔（1）加工條件 工件材料：灰鑄鐵

加工要求：攻鉆4個公制螺紋M12mm，深度為16 mm的孔

機床：立式鉆床Z535型 刀具：Φ12mm的麻花鉆 M12絲錐

（2）計算鉆削用量 鉆4-Φ12mm的孔 f=0.25mm/r（《工藝手冊》2.4—38，3.1--36）v=0.51m/s=30.6m/min（《工藝手冊》2.4--41）ns=1000v/πdw=402(r/min)按機床選取nw=400r/min,（按《工藝手冊》3.1--36）所以實際切削速度

輔助時間為：

tf=0.15tm=0.15×48=7.2s 其他時間計算：

tb+tx=6%×(48+7.2)=3.3s 故單件時間：

tdj=tm+tf+tb+tx =48+7.2+3.3=58.5s 攻4-M12mm 孔 v=0.1m/s=6m/min ns=238(r/min)按機床選取nw=195r/min, 則實際切削速度 V=4.9(m/min)故機動加工時間：

l=16mm, l1 =3mm,l2 =3mm，輔助時間為：

tf=0.15tm=0.15×54=8.1s 其他時間計算：

tb+tx=6%×(54+8.1)=3.7s 故單件生產時間：

tdj=tm+tf+tb+tx =54+8.1+3.7=65.8s 則工序15單件生產總時間：

T=58.5+65.8=124.3s 5.3.12 工序16 鉆孔 在蝸輪軸承孔端面上鉆4-M12mm，深16 mm的螺紋孔（1）加工條件 工件材料：灰鑄鐵

加工要求：攻鉆4個公制螺紋M12mm，深度為16 mm的孔

機床：立式鉆床Z535型 刀具：Φ12mm的麻花鉆 M12絲錐

（2）計算鉆削用量 鉆4-Φ12mm的孔 f=0.25mm/r（《工藝手冊》2.4—38，3.1--36）v=0.51m/s=30.6m/min（《工藝手冊》2.4--41）ns=1000v/πdw=402(r/min)按機床選取nw=400r/min,（按《工藝手冊》3.1--36）所以實際切削速度

輔助時間為：

tf=0.15tm=0.15×48=7.2s 其他時間計算：

tb+tx=6%×(48+7.2)=3.3s 故單件時間：

tdj=tm+tf+tb+tx =48+7.2+3.3=58.5s 攻4-M12mm 孔 v=0.1m/s=6m/min ns=238(r/min)按機床選取nw=195r/min, 則實際切削速度 V=4.9(m/min)故機動加工時間：

l=16mm, l1 =3mm,l2 =3mm，輔助時間為： tf=0.15tm=0.15×54=8.1s 其他時間計算：

tb+tx=6%×(54+8.1)=3.7s 故單件生產時間：

tdj=tm+tf+tb+tx =54+8.1+3.7=65.8s 則工序16單件生產總時間：

T=58.5+65.8=124.3s 5.3.13 工序17 锪孔（1）加工條件 工件材料：灰鑄鐵

加工要求：用帶有錐度90度的锪鉆锪軸承孔內邊緣，倒角4—45度 機床：立式鉆床Z535型 刀具：90度的直柄錐面锪鉆（2）計算鉆削用量

為了縮短輔助時間，取倒角時的主軸轉速與鉆孔時相同，nw=195r/min, 確定進給量： f=0.25mm/r（《工藝手冊》2.4--52）故機動加工時間： l=2.5mm, l1 =1mm

輔助時間為：

tf=0.15tm=0.15×4.2=0.6s 其他時間計算：

tb+tx=6%×(4.2+0.5)=0.3s 由于要倒4個角，故工序17單件生產時間：

tdj=4×（tm+tf+tb+tx）=4×（4.2+0.6+0.3）=20.4s 第六章 專用夾具的設計 6．1 粗銑下平面夾具 6.1.1 問題的指出

為了提高勞動生產率和降低生產成本，保證加工質量，降低勞動強度，需要設計專用夾具。對于機體加工工序5粗銑機體的下平面，由于對加工精度要求不是很高，所以在本道工序加工時，主要考慮如何降低降低生產成本和降低勞動強度。6.1.2 夾具設計

（1）定位基準的選擇：

由零件圖可知，機體下平面與分割面的尺寸應保證為240mm，故應以蝸輪軸承孔及分割面為定位基準。

為了提高加工效率，決定采用兩把鑲齒三面刃銑刀對兩個面同時進行加工。同時，為了降低生產成本，此夾具采用手動夾緊。（2）定位方案和元件設計

根據工序圖及對零件的結構的分析，此夾具定位以V形塊上四個支承釘對蝸桿軸承孔與兩個支承釘及一個雙頭浮動支承釘對磨合面同時進行定位。所選用的四個支承釘尺寸為，兩個支承釘的尺寸為，浮動支承釘見夾具設計剖面圖。（3）夾緊方案和夾緊元件設計

根據零件的結構和夾緊方向，采用螺釘壓板夾緊機構，在設計時，保證： 1）緊動作準確可靠

采用球面墊圈，以保證工件高低不一而傾斜時，不使螺釘壓彎。壓板和工件的接觸面應做成弧面，以防止接觸不良或改變著力點而破壞定位。

一般采用高螺母，以求扳手擰緊可靠，六角螺母頭也不易打滑損壞。支柱的高低應能調節，以便適應工件受壓面高低不一時仍能正確夾緊。2）操作效率高

壓板上供螺釘穿過的孔應作成長圓孔，以便松開工件時，壓板可迅速后撤，易于裝卸。壓板下面設置彈簧，這樣壓板松開工件取走后，仍受彈力托住而不致下落。

螺旋夾緊機構各元件均已標準化，其材料，熱處理要求和結構尺寸都可以查表求得。（4）切削力及夾緊力的計算

刀具：高速鋼鑲齒三面刃銑刀，dw=225mm,齒數Z=20 則F=9.81×54.5 ap0.9af0.74ae1.0Zd0-1.0δFz(《切削手冊》)查表得：d0=225mm,Z=20，ae=192, af =0.2, ap =2.5mm, δFz =1.06所以： F=(9.81×54.5×2.50.9×0.20.74×192×20×1.06)÷225=6705N 查表可得，銑削水平分力，垂直分力，軸向力與圓周分力的比值： FL/ FE=0.8, FV / FE =0.6, FX / Fe =0.53 故 : FL=0.8 FE =0.8×6705=5364N FV=0.6 FE=0.6×6705=4023N FX =0.53 FE=0.53×6705=3554N 當用兩把銑刀同時加工銑削水平分力時： FL/ =2FL=2×5364=10728N 在計算切削力時，必須考慮安全系數，安全系數 K=K1K2K3K4 式中：K1 —基本安全系數，2.5 K2—加工性質系數，1.1 K3—刀具鈍化系數，1.1 K2—斷續切削系數，1.1 則F/=K FH=2.5×1.1×1.1×1.1×10728 =35697N 選用螺旋—板夾緊機構，故夾緊力 fN=1/2 F/ f為夾具定位面及夾緊面上的摩擦系數，f=0.25 則 N=0.5×35697÷0.25=71394N（5）具設計及操作的簡要說明

在設計夾具時，為降低成本，可選用手動螺釘夾緊，本道工序的銑床夾具就是選擇了手動螺旋—板夾緊機構。由于本工序是粗加工，切削力比較大，為夾緊工件，勢必要求工人在夾緊工件時更加吃力，增加了勞動強度，因此應設法降低切削力。可以采取的措施是提高毛坯的制造精度，使最大切削深度降低，以降低切削力。

夾具上裝有對刀塊，可使夾具在一批零件的加工之前很好地對刀（與塞尺配合使用）。6.2 粗銑前后端面夾具設計

本夾具主要用來粗銑減速箱箱體前后端面。由加工本道工序的工序簡圖可知。粗銑前后端面時，前后端面有尺寸要求，前后端面與工藝孔軸線分別有尺寸要求。以及前后端面均有表面粗糙度要求Rz3.2。本道工序僅是對前后端面進行粗加工。因此在本道工序加工時，主要應考慮提高勞動生產率，降低勞動強度。同時應保證加工尺寸精度和表面質量。6.2.1 定位基準的選擇

在進行前后端面粗銑加工工序時，頂面已經精銑，兩工藝孔已經加工出。因此工件選用頂面與兩工藝孔作為定位基面。選擇頂面作為定位基面限制了工件的三個自由度，而兩工藝孔作為定位基面，分別限制了工件的一個和兩個自由度。即兩個工藝孔作為定位基面共限制了工件的三個自由度。即一面兩孔定位。工件以一面兩孔定位時，夾具上的定位元件是：一面兩銷。其中一面為支承板，兩銷為一短圓柱銷和一削邊銷。

為了提高加工效率，現決定用兩把銑刀對汽車變速箱箱體的前后端面同時進行粗銑加工。同時為了縮短輔助時間準備采用氣動夾緊 6.2.2 定位元件的設計

本工序選用的定位基準為一面兩孔定位，所以相應的夾具上的定位元件應是一面兩銷。因此進行定位元件的設計主要是對短圓柱銷和短削邊銷進行設計。由加工工藝孔工序簡圖可計算出兩工藝孔中心距。

由于兩工藝孔有位置度公差，所以其尺寸公差為:

所以兩工藝孔的中心距為，而兩工藝孔尺寸為。

根據《機床夾具設計手冊》削邊銷與圓柱銷的設計計算過程如下：

（1）、確定兩定位銷中心距尺寸 及其偏差 = =（2）、確定圓柱銷直徑 及其公差

（—基準孔最小直徑）取f7 所以圓柱銷尺寸為（3）、削邊銷的寬度b和B（由《機床夾具設計手冊》）（4）、削邊銷與基準孔的最小配合間隙

其中： —基準孔最小直徑 —圓柱銷與基準孔的配合間隙

（5）、削邊銷直徑 及其公差

按定位銷一般經濟制造精度，其直徑公差帶為，則削邊銷的定位圓柱部分定位直徑尺寸為。（6）、補償值

6.2.3 定位誤差分析

本夾具選用的定位元件為一面兩銷定位。其定位誤差主要為：（1）、移動時基準位移誤差

=0.009+0.027+0.016 =0.052mm(2)、轉角誤差 其中：

6.2.4 銑削力與夾緊力計算

根據《機械加工工藝手冊》可查得： 銑削力計算公式為 圓周分力

查表可得： Z=20 代入得

=6571N 查表可得銑削水平分力、垂直分力、軸向分力與圓周分力的比值為：

當用兩把銑刀同時加工時銑削水平分力

銑削加工產生的水平分力應由夾緊力產生的摩擦力平衡。

即：（u=0.25）

計算出的理論夾緊力F再乘以安全系數k既為實際所需夾緊力 即： 取k=3.3275 F/=3.3275Χ42054.4=139936N 6.2.5 夾緊裝置及夾具體設計

為了提高生產效率，縮短加工中的輔助時間。因此夾緊裝置采用氣動夾緊裝置。工件在夾具上安裝好后，氣缸活塞帶動壓塊從上往下移動夾緊工件。

根據所需要的夾緊力F/=139936N，來計算氣缸缸筒內徑。

氣缸活塞桿推力

其中：P—壓縮空氣單位壓力（取P=6公斤力/）

—效率（取）

Q=F/=13993.6公斤力

厘米 取D0=60厘米=600mm 夾具體的設計主要考慮零件的形狀及將上述各主要元件聯成一個整體。這些主要元件設計好后即可畫出夾具的設計裝配草圖。整個夾具的結構夾具裝配圖3所示。6.2.6 夾具設計及操作的簡要說明

本夾具用于減速器箱體前后端面的粗銑。夾具的定位采用一面兩銷，定位可靠，定位誤差較小。其夾緊采用的是氣動夾緊，夾緊簡單、快速、可靠。有利于提高生產率。工件在夾具體上安裝好后，壓塊在氣缸活塞的推動下向下移動夾緊工件。當工件加工完成后，壓塊隨即在氣缸活塞的作用下松開工件，即可取下工件。由于本夾具用于變速箱體端面的粗加工，對其進行精度分析無太大意義。所以就略去對其的精度分析。

參考文獻

鄒青 主編 機械制造技術基礎課程設計指導教程 北京： 機械工業出版社 2004，8 趙志修 主編 機械制造工藝學 北京： 機械工業出版社 1984，2 孫麗媛 主編 機械制造工藝及專用夾具設計指導 北京：冶金工業出版社 2002，12 李洪 主編 機械加工工藝手冊 北京： 北京出版社 1990，12 鄧文英 主編 金屬工藝學 北京： 高等教育出版社 2000 黃茂林 主編 機械原理 重慶： 重慶大學出版社 2002，7 丘宣懷 主編 機械設計 北京： 高等教育出版社 1997 儲凱 許斌 等主編 機械工程材料 重慶： 重慶大學出版社 1997，12 廖念釗 主編 互換性與技術測量 北京： 中國計量出版社 2000，1 10，樂兌謙 主編 金屬切削刀具 北京： 機械工業出版社 1992，12 11，李慶壽 主編 機床夾具設計 北京： 機械工業出版社 1983，4 12，陶濟賢 主編 機床夾具設計 北京： 機械工業出版社 1986，4 13，機床夾具結構圖冊 貴州：貴州人民出版社 1983，7 14，龔定安 主編 機床夾具設計原理 陜西：陜西科技出版社，1981,7 15，李益民 主編 機械制造工藝學習題集 黑龍江： 哈兒濱工業大學出版社 1984, 7 16, 周永強等 主編 高等學校畢業設計指導 北京： 中國建材工業出版社 2002,12

結論：

在本次畢業設計中，我們將設計主要分為兩大部分進行：工藝編制部分和夾具設計部分。在工藝部分中，我們涉及到要確定各工序的安裝工位和該工序需要的工步，加工該工序的機車及機床的進給量，切削深度，主軸轉速和切削速度，該工序的夾具，刀具及量具，還有走刀次數和走刀長度，最后計算該工序的基本時間，輔助時間和工作地服務時間。其中，工序機床的進給量，主軸轉速和切削速度需要計算并查手冊確定。

在夾具設計部分，首先需要對工件的定位基準進行確定，然后選擇定位元件及工件的夾緊，在對工件夾緊的選擇上，我用了兩種不同的夾緊方法，即：粗銑下平面用的是螺釘壓板夾緊機構，粗銑前后端面時用的是氣動夾緊機構，兩種方法在生產中都有各自的優點和不足，但都廣泛運用在生產中。然后計算銑削力以及夾緊工件需要的夾緊力，這也是該設計中的重點和難點。

通過這次畢業設計，使我對大學四年所學的知識有了一次全面的綜合運用，也學到了許多上課時沒涉及到的知識，尤其在利用手冊等方面，對今后畢業出去工作都有很大的幫助。另外，在這次設計當中，指導老師劉麥榮老師在大多數時間犧牲自己的寶貴休息時間，對我們進行細心的指導，我對他們表示衷心的感謝！老師，您辛苦了！

在這次畢業設計中，我基本完成了畢業設計的任務，達到了畢業設計的目的，但是，我知道自己的設計還有許多不足甚至錯誤，希望老師們能夠諒解，謝謝！

第二篇：機械制造工藝及夾具課程設計

目 錄

設計任務書???????????????????(1)

一、零件的分析???????????????(2)1.1 零件的作用 1.2 零件的工藝分析

二、工藝規程設計??????????????(4)2.1 定位基準的選擇 2.2 重點工序的說明 2.3 制訂工藝路線 2.4 機械加工余量的確定 2.5 確定切削用量及基本工時

三、夾具設計????????????????(14)3.1 問題的提出 3.2 夾具設計

四、參考文獻????????????????(17)

五 心得體會?????????????????（18）

機械制造工藝及夾具課程設計任務書

設計題目： “CA6140車床撥叉零件”機械加工工藝規程及夾具

生產綱領:年產量為5000件

設計內容：1.零件圖一張

2.毛坯圖一張

3.機械加工工藝過程 工序卡片一張

4.機床夾具設計 每人一套

5．夾具零件圖一張

6.課程設計說明書一份

23456

采用高速三面刃銑刀，dw=175mm,齒數Z=16。

ns=1000?v1000?0.35==0.637r/s(38.2r/min)3.14?175π?dw按機床選取nw=31.5r/min=0.522r/s（表4—17）

π?dw?ns 故實際切削速度ν==0.29m/s

1000切削工時

l=75mm，l1=175mm，l2=3mm tm= 2）粗銑右端面

粗銑右端面的進給量、切削速度和背吃刀量與粗銑左端面的切削用量相同。

切削工時

l=45mm，l1=175mm，l2=3mm tm= 3）精銑左端面

αfl?l1?l275?175?3= =121.2s=2.02min

nw?αf?Z0.522?0.25?16l?l1?l245?175?3= =106.8s=1.78min

nw?αf?Z0.522?0.25?16=0.10mm/Z(表3-28)ν=0.30m/s（18m/min）(表3-30)采用高速三面刃銑刀，dw=175mm,齒數Z=16。

ns=1000?v1000?0.30==0.546r/s(32.76r/min)3.14?175π?dw按機床選取nw=31.5r/min=0.522r/s（表4—17）

π?dw?ns 故實際切削速度ν==0.29m/s

1000切削工時

l=75mm，l1=175mm，l2=3mm

tm=

l?l1?l275?175?3= =302.92s=5.05min

nw?αf?Z0.522?0.10?16工序Ⅱ：鉆、擴花鍵底孔 1）鉆孔? 20㎜

f=0.75mm/r·Klf=0.75×0.95=0.71㎜/s(表3—38)ν=0.35m/s（21m/min）（表3—42）s=1000?vπ?d=1000?0.35=5.57r/s(334r/min)w3.14?20按機床選取 nw=338r/min=5.63r/s 故實際切削速度 ν=π?dw?ns1000=0.35m/s 切削工時 l=80mm，l1= 10mm，l2=2mm tm=l?l1?l280?10?2n= w?f5.63?0.71=23s（0.4min）2）擴孔? 22㎜ f=1.07(表3—54)ν=0.175m/s（10.5m/min）1000?v1000?0.s=π?d=175w3.14?22=2.53r/s(151.8r/min)按機床選取 nw=136r/min=2.27r/s 故實際切削速度 ν=π?dw?ns1000=0.16m/s 切削工時 l=80mm，l1= 3mm，l2=1.5mm t1?l2m=l?ln= 80?3?1.5=35s w?f2.27?1.07（0.6min）

n

n

工序Ⅲ：倒角1.07×15?

f=0.05㎜/r(表3—17)ν=0.516m/s（參照表3—21）ns=1000?vπ?d=1000?0.516=6.3r/s(378r/min)w3.14?26 按機床選取 nw=380r/min=6.33r/s 切削工時 l=2.0mm，l1= 2.5mm，tm=l?l1n= 2.0?2.5=14s（w?f6.33?0.050.23min）

工序Ⅳ：拉花鍵孔

單面齒升 0.05㎜（表3—86）v=0.06m/s（3.6m/min）（表3—88）

切削工時（表7—21）th?l???Km=1000?v?S

z?Z式中：

h——單面余量1.5㎜（由? 22㎜—? 25㎜）； l——拉削表面長度80㎜；

?——考慮標準部分的長度系數，取1.20； K——考慮機床返回行程的系數，取1.40； V——切削速度3.6m/min； Sz——拉刀同時工作齒數 Z=L/t。t——拉刀齒距，t=(1.25—1.5)L=1.3580=12㎜

? Z=L/t=80/12?6齒

? t1.5?80?1.20?1.40m=1000?3.6?0.06?6=0.15min(9s)工序Ⅴ：銑上、下表面 1）粗銑上表面的臺階面

αf=0.15mm/Z(表3-28)

ν=0.30m/s（18m/min）(表3-30)采用高速三面刃銑刀，dw=175mm,齒數Z=16。

n?v1000?0.30s=1000π?d=w3.14?175=0.546r/s(33r/min)按機床選取nw=30r/min=0.5r/s（表4—17）

故實際切削速度ν=π?dw?ns1000=0.27m/s 切削工時

l=80mm，l1=175mm，l2=3mm tl?l1?l2m=

n= 80?175?3w?αf?Z0.5?0.15?16=215s=3.58min 2）精銑臺階面 αf=0.07mm/Z(表3-28)ν=0.25m/s（18m/min）(表3-30)采用高速三面刃銑刀，dw=175mm,齒數Z=16。n1000?v1000?0.25s=

π?d=w3.14?175=0.455r/s(33r/min)按機床選取nw=30r/min=0.5r/s（表4—17）

故實際切削速度ν=π?dw?ns1000=0.27m/s 切削工時

l=80mm，l1=175mm，l2=3mm tl?l1?l280?175?m=

n= 3w?αf?Z0.5?0.07?16=467s=7.7min）粗銑下表面保證尺寸75㎜

本工步的切削用量與工步1）的切削用量相同

112

三 夾具設計

3.1 問題的提出

為了提高勞動生產率，保證加工質量，降低勞動強度，需要設計專用夾具 經過與指導老師協商，決定設計銑30x80面的銑床夾具。

3.2 夾具設計

1．定位基準的選擇

由零件圖可知，其設計基準為花鍵孔中心線和工件的右加工表面（A）為定位基準。因此選用工件以加工右端面（A）和花鍵心軸的中心線為主定位基準。1．切削力和夾緊力計算

(1)刀具： 高速鋼端銑刀 φ30mm z=6 機床： x51W型立式銑床

由[3] 所列公式 得 F?CFapXFqVyufzzaeFzwFd0n

查表 9.4—8 得其中： 修正系數kv?1.0

CF?30 qF?0.83 XF?1.0

yF?0.65 uF?0.83 aP?8 z=24 wF?0

代入上式，可得 F=889.4N

因在計算切削力時，須把安全系數考慮在內。

安全系數 K=K1K2K3K4 其中：K1為基本安全系數1.5 K2為加工性質系數1.1 K3為刀具鈍化系數1.1 K4 為斷續切削系數1.1 所以 F??KF?1775.7N

2.定位誤差分析

由于30x80面尺寸的設計基準與定位基準重合，故軸向尺寸無基準不重合度誤差。徑向尺寸無極限偏差、形狀和位置公差，故徑向尺寸無基準不重合度誤差。即不必考慮定位誤差，只需保證夾具的花鍵心軸的制造精度和安裝精度。3．夾具設計及操作說明

如前所述,在設計夾具時,應該注意提高勞動率.為此,在螺母夾緊時采用開口墊圈,以便裝卸,夾具體底面上的一對定位鍵可使整個夾具在機床工作臺上有正確的安裝位置,以利于銑削加工。結果，本夾具總體的感覺還比較緊湊。

夾具上裝有對刀塊裝置，可使夾具在一批零件的加工之前很好的對刀（與塞尺配合使用）；同時，夾具體底面上的一對定位鍵可使整個夾具在機床工作臺上有一正確的安裝位置，以有利于銑削加工。銑床夾具的裝配圖及夾具體零件圖分別見附圖中。

四、參考文獻

1.切削用量簡明手冊,艾興、肖詩綱主編,機械工業出版社出版，1994年 2.機械制造工藝設計簡明手冊，李益民主編，機械工業出版社出版，1994年 3.機床夾具設計軟件版V1.0，機械工業出版社，2004 4.互換性與測量技術基礎，劉品 劉麗華主編，哈爾濱工業大學出版社出版，2001年1月

5.機床夾具設計，哈爾濱工業大學、上海工業大學主編，上海科學技術出版社出版，1983年

6.機床夾具設計手冊，東北重型機械學院、洛陽工學院、一汽制造廠職工大學編，上海科學技術出版社出版，1990年

7.機械工程手冊 第8、9卷，機械工程手冊、電機工程手冊編委會，機械工業出版社出版，1982年

8.金屬機械加工工藝人員手冊，上海科學技術出版社，1981年10月 9.機械工藝裝備設計實用手冊，李慶壽主編，寧夏人民出版社出版，1991年 10.機械制造工藝學，郭宗連、秦寶榮主編，中國建材工業出版社出版，1997年

11.機床夾具設計，秦寶榮主編，中國建材工業出版社出版，1998年 12.機械制造工藝學習題集，陳榕王樹兜主編，福建科學技術出版社出版，1985年

13.機械制造工藝學課程設計指導書，趙家齊主編，哈爾濱工業大學出版社出版，2002年

14.金屬切削機床夾具設計手冊 第二版，浦林祥主編，機械工業出版社出版，1995年12月

15.機械零件手冊，天津大學機械零件教研室編，人民教育出版社出版，1975年9月

五 心得體會

為期三周的工藝、夾具課程設計結束，回顧整個過程，我覺得受益匪淺。課程設計作為《機械制造技術基礎》課程的重要教學環節，使理論與實際更加接近，加深了理論知識的理解，強化了生產實習中的感性認識。

本次課程設計主要經過了兩個階段。第一階段是機械加工工藝規程設計，第二階段是專用夾具設計。第一階段中本人認真復習了有關書本知識學會了如何分析零件的工藝性，學會如何查有關手冊，選擇加工余量、確定毛坯類型、形狀、大小等，繪制出了毛坯圖。為了可以更深刻清楚的完成本次課程設計向老師請教了很多關于夾具方面的知識，而且自己也參閱了很多夾具設計的資料。又根據毛坯圖和零件圖構想出兩種工藝方案，比較確定其中較為合理的工藝方案來編制工藝。其中運用了基準選擇、切削用量選擇計算、時間定額等方面的知識。還結合了我們生產實習中所看到的實際情況選定設備，填寫了工藝文件。夾具設計階段，運用工件定位、夾緊及零件結構設計等方面知識。

通過這次設計，我基本掌握了一個中等復雜零件的加工過程分析、工藝文件的編制、專用夾具的設計的方法和步驟等。學會查閱手冊，選擇使用工藝設備等。

總的來說，這次設計，使我在基本理論的綜合運用以及正確解決實際問題等方面得到了一次較好的訓練。提高了我獨力思考問題、解決問題創新設計的能力，為以后的設計工作打下了較好的基礎。

由于自己能力有限，設計中還有很多不足之處，懇請老師、同學批評指正。

第三篇：機械制造基礎課程設計_夾具設計_工藝設計

機械制造基礎夾具課程設計

設計題目：制訂軸承端蓋工藝及直徑為

10mm孔夾具設計

班

級：

學

生：

指導教師：

目 錄

設計任務書

一、零件的分析???????????????

二、工藝規程設計??????????????

（一）、確定毛坯的制造形式????????

（二）、基面的選擇????????????

（三）、制訂工藝路線???????????

（四）、機械加工余量、工序尺寸及毛坯尺 才的確定?????????????????

（五）、確定切削用量及基本工時??????

三、夾具設計????????????????

四、參考文獻????????????????

野狼

①精基準的選擇

1)基準重合原則 2）基準統一原則 3）自為基準原則 4)互為基準原則 5)便于裝夾原則基準選擇

粗基準的選擇：以未加工外圓表面作為粗基準。

對于精基準而言，根據基準重合原則，選?16mm用設計基準作為精基準。

（三）制訂工藝路線

制訂工藝路線的出發點，應當是使零件的幾何形狀，尺寸精度及位置精度等技術要求得到合理的保證。在生產綱領為中批生產的條件下，可以考慮采用萬能性機床配以專用夾具來提高生產效率。除此以外，還應當考慮經濟效率，以便使生產成本盡量下降。

1.工藝路線方案一

工序Ⅰ

鑄造成型。

工序Ⅱ

時效處理。

工序Ⅲ

車?90mm，?52mm外圓。

工序Ⅳ

鉆孔?32mm，?16mm，擴孔?32mm，?16mm，鉸孔?32mm，?16mm。

工序Ⅴ

粗車，半精車，精車?56mm外圓及端面。工序Ⅵ

鉆?11mm沉頭孔，?7mm螺紋孔，M5螺紋底孔。工序Ⅶ

鉆油孔?10mm。工序Ⅷ

鉆孔?11mm。工序Ⅸ

攻絲M5。工序Ⅹ

攻絲M12。工序ⅩⅠ 清洗檢查。

2.工藝路線方案二

工序Ⅰ

鑄造成型。

工序Ⅱ

時效處理。

野狼

3．鉆孔?16㎜，擴孔?16㎜，鉸孔?16㎜ 根據“手冊”表1—49，擴孔?16㎜ 2Z=1.6㎜ 鉸孔?16㎜ Z=0.4㎜ 毛坯制造尺寸及技術要求見毛坯圖。

圖1 毛坯圖

（五）確定切削用量及基本工時

1）工序Ⅲ

車?90mm，車?52mm及端面。機床：C6140車床 刀具：YT15硬質合金車刀 確定切削用量及加工工時：

確定加工余量為2mm，查《切削用量簡明手冊》，加工切削深度 ap?2mm 由表4 f?0.5~0.6mm/r，根據［3］表1 當用YT15硬質合金車刀加工鑄鐵

野狼

n?1000v?D?5.03r/s

由機床 nc?5.03r/s?320r/min vc??Dnc1000?3.14?56?5.031000?0.884m/s

tm?Lnf?2?55.03?0.56?60?0.04min

車端面 tm2?L/nf?0.34min 3）工序Ⅴ

鉆孔?32mm至?31mm，?16mm孔至?15mm 機床：Z535 刀具：高速鋼麻花鉆 確定切削用量及工削工時

f=0.75mm/r·Kl=0.75×0.95=0.71㎜/s(表3—38)

f ν=0.35m/s

（21m/min）

（表3—42）

ns=1000?vπ?dw=

1000?0.353.14?32=3.48r/s(334r/min)

按機床選取

nw=338r/min=5.63r/s

故實際切削速度

ν=

π?dw?ns1000=0.35m/s

切削工時

l=80mm，l1= 10mm，l2=2mm

tm=l?l1?l2nw?f=

12?10?25.63?0.71=6s=0.1min

鉆?16mm孔至?15mm 機床：Z535 刀具：高速鋼麻花鉆 確定切削用量及工削工時

f=0.75mm/r·Kl=0.75×0.95=0.71㎜/s(表3—38)

f

野狼

半精車端面 tm2?L/nf?0.34min 精車tm?Lnf?2?55.03?0.56?60?0.04min

精車端面 tm2?L/nf?0.34min

4）工序Ⅵ

粗鏜?32mm至?31mm 機床：臥式鏜床T618

刀具：硬質合金鏜刀，鏜刀材料：YT5 切削深度ap：ap?0.5mm

進給量f：根據參考文獻[3]表2.4-66，刀桿伸出長度取200mm，切削深度為aF=0.5mm。因此確定進給量f?0.15mm/r

切削速度V：參照參考文獻[3]表2.4-9，取V?3.18m/s?190.8m/min 機床主軸轉速n：

n?1000V?d0?1000?190.83.14?59?1029.9r/min，取n?1000r/min

143.5910??1060???093./ms

實際切削速度v，：v??dn10工作臺每分鐘進給量fm：fm?fn?0.15?1000?150mm/min 被切削層長度l：l?52.5mm 刀具切入長度l1：l1?aptgkr?(2~3)?0.5tg30??2?2.87mm

刀具切出長度l2：l2?3~5mm

取l2?4mm 行程次數i：i?1

機動時間tj1：tj1?l?l1?l2fm?10?2.87?4150?0.112min

6）工序Ⅶ

擴,鉸?16mm孔

擴孔? 16㎜ 機床：Z535立式鉆床 刀個：高速鋼擴孔鉆 切削用量及工時：

野狼

進給量f：根據參考文獻[3]表2.4-66，刀桿伸出長度取200mm，切削深度為aF=0.5mm。因此確定進給量f?0.15mm/r

切削速度V：參照參考文獻[3]表2.4-9，取V?3.18m/s?190.8m/min 機床主軸轉速n：

n?1000V?d0?1000?190.83.14?59?1029.9r/min，取n?1000r/min

?dn10143.5910??1060???093./ms

實際切削速度v，：v?工作臺每分鐘進給量fm：fm?fn?0.15?1000?150mm/min 被切削層長度l：l?52.5mm 刀具切入長度l1：l1?aptgkr?(2~3)?0.5tg30??2?2.87mm

刀具切出長度l2：l2?3~5mm

取l2?4mm 行程次數i：i?1 機動時間tj1：tj1? 精鏜Φ32 實際切削速度v，：v??dn10143.5910??1060???093./ms

l?l1?l2fm?10?2.87?4150?0.112min

工作臺每分鐘進給量fm：fm?fn?0.15?1000?150mm/min 被切削層長度l：l?52.5mm 刀具切入長度l1：l1?aptgkr?(2~3)?0.5tg30??2?2.87mm

刀具切出長度l2：l2?3~5mm

取l2?4mm 行程次數i：i?1

機動時間tj1：tj1?l?l1?l2fm?10?2.87?4150?0.112min

8）工序Ⅸ

鉆?11mm沉頭孔，?7mm螺紋孔，M5螺紋底孔, 攻絲M5。

機床：Z535立式鉆床

鉆沉孔

野狼

1工序X 鉆M5底孔φ4,攻絲M5 機床：Z535鉆床 刀具：高速鋼麻花鉆

由《機械加工工藝實用手冊》表15-41

f=0.30mm/r

由《機械加工工藝實用手冊》表10.4-9 v=0.161m/s ns?1000v?dw=9.86r/s=12.8r/min 按機床選取：

n??710r/min?11.83r/s

? v實際??d?n?1000?3.14?5.2?11.831000?0.193m/s

對于孔1：l?l11?l12?12?2?10?24mm 記算工時 ：

tm1?l11?l12?ln?f?2511.83?0.30?7.04s?0.117min

攻絲M5

a/加工條件：機床：Z535立時鉆床..刀具：機用絲錐

其中d=5mm，.b/計算切削用量：ap=1.3mm 由《機械加工工藝手冊》表15-53，表15-37可知：

.f=1mm/r

v=0.12m/s

.確定主軸轉速：

n=

1000v?d0=286r/min

.按機床選取：

nw?272r/min

野狼

按機床選取

nw=720r/min=12r/s

故實際切削速度

ν=

π?dw?ns1000=0.38m/s

切削工時

l=32mm，l1= 10mm，l2=2mm tm=l?l1?l2nw?f=

32?2?1012?0.71=52s=0.868min 攻絲M12 由《機械加工工藝實用手冊》表16.2-4

v?cvd0Tm?vy0p?kv?64.8?103000..91..20..5?1?1?6m/s

ns?1000v?dw=

1000?4.53.14?10=143r/min

tm22?l?l111(?)pnn

1計算得t=0.38min

四、專用夾具設計

為了提高勞動生產率，保證加工質量，降低勞動強度，需要設計專用夾具。本課題選擇工序Ⅹ 加工M5螺紋底孔, 攻絲M5專用夾具。

（二）提出問題

利用本夾具主要用來鉆M5螺紋底孔?4㎜。在加工本工序前，其他重要表面都已加工，因此，在本道工序加工時，主要考慮如何保證中心對齊，如何降低勞動強度、提高勞動生產率，而精度則不是主要問題。

野狼

5K4為斷續切削系數1.2。

所以 F'?KF?1.5?1.1?1.1?1.1?1895?3783（N）所需的實際夾緊力為3783N是不算很大，為了使得整個夾具結構緊湊，決定選用雙螺紋壓塊夾緊機構。

1．位誤差分析

定夾具的主要定位元件為一平面和一定位銷：

定位銷是與零件孔?16相配合的，通過定位銷削邊銷與零件孔的配合來確定加工孔的中心，最后達到完全定位。因此，定位銷與其相配合的孔的公差相同，即公差為h7。

由于?4是自由公差，因此滿足公差要求。2．夾具設計及操作的簡要說明

如前所述，在設計夾具時，應該注意提高勞動生產率，避免干涉，降低勞動強度。應使夾具結構簡單，便于操作，降低成本。提高夾具性價比，由于切削力較小，所以一般的手動夾緊就能達到本工序的要求，并且避免復雜夾緊機構帶來的結構龐大，旋轉加工過程中不會干涉。

四、參考文獻

1.[1]艾興、肖詩綱.切削用量手冊[M].北京：機械工業出版社，1985

野狼

第四篇：銑床傳動箱體加工工藝及銑床夾具畢業設計論文

X225銑床傳動箱體加工工藝及銑床夾具設計

摘要

本設計是銑床傳動后箱體零件的加工工藝規程及一些工序的專用夾具設計。銑床傳動后箱體零件的主要加工表面是平面及孔系。一般來說，保證平面的加工精度要比保證孔系的加工精度容易。因此，本設計遵循先面后孔的原則。并將孔與平面的加工明確劃分成粗加工和精加工階段以保證孔系加工精度基準的選擇分為粗基準和精基準，粗基準選擇首先保證工件某重要表面的余量均勻，表面應平整，沒有澆口或飛邊等缺陷，而且只能用一次，以免產生較大的的位置誤差。應選擇該表面作粗基準。精基準的選擇應盡可能使各個工序的定位都采用同一基準，當精加工或光整加工工序要求余量小而無效均勻時，應選擇加工表面本身作為精基準。

機械夾具在我國的發展前景是十分廣泛，有著很大的發展空間。機械夾具的要求結構簡單，使用方便，制造精度高。就本次設計而言，整個加工過程均選用組合機床。夾具選用專用夾具，夾緊方式多選用氣動夾緊，夾緊可靠，機構可以不必自鎖。因此生產效率較高。適用于大批量、流水線上加工。能夠滿足設計要求。關鍵詞 工藝路線；夾具設計；工序

-I

operate and has a high production efficiency.Mechanical fixture in the structure should be toward the direction of the simple, easy-to-use, high-precision.Keywords Process route；Fixture designing；Operation

-III

4.2.4 確定切削用量及基本工時................................................................14 4.2.5 切削力的計算....................................................................................16 4.3 本章小結..................................................................................................16 第5章 夾具設計...............................................................................................17 5.1 設計方法和步驟.....................................................錯誤！未定義書簽。5.2 方案設計.................................................................錯誤！未定義書簽。5.3 定位機構的設計及誤差分析.................................錯誤！未定義書簽。5.3.1 確定定位元件，計算定位誤差........................................................18 5.3.2 定位銷的選擇....................................................................................21 5.3.3 定位誤差的分析與計算....................................................................21 5.4 夾緊機構的設計及夾緊力的計算..........................................................22 5.5 加緊元件的強度校核..............................................................................24 5.6 夾具設計技術的發展.............................................錯誤！未定義書簽。5.6.1 柔性夾具的研究和發展...................................................................25 5.6.2 計算機輔助夾具設計(CAFD)..........................................................26 5.6.3 自動化夾具（AFD）...........................................................................26 5.7本章小結...................................................................................................27 結論.....................................................................................................................28 致謝.....................................................................................................................29 參考文獻.............................................................................................................29 附 錄...................................................................................................................30

-V

-VII

程中有朝著下列方向發展的趨勢

1.功能柔性化。2.傳動高效化。3.自動化。

4.制造的精密化。5.旋轉夾具的高速化。6.機構標準化 7.模塊化。

8.設計自動化。

1.3 機床夾具的組成

1.定位裝置。2.夾緊裝置。

3.導向、對刀元件。4.連接元件。

5.其它裝置或元件。6.夾具體。

本設計說明書的設計題目是 所給的題目是X225銑床傳動箱體加工工藝及鉆床夾具設計。本說明書分為以下幾部分 第一部分 零件的分析，第二部分 零件的工藝規程設計，第三部分 機械加工余量及工序尺寸，第四部分 夾具設計，繪制工程圖，第五部分 夾具體受力分析。樹種詳盡列列出了各個加工工序，在每個加工工序中，又詳細的列出了每切削工時，都進行了精密的計算，對每個加工工序所需的機床進行合理的選擇，且編寫了《機械加工工藝規程卡片》單獨裝訂成冊。

本設計屬于工藝設計范圍，機械加工工藝設計在零件的加工制造過程中有著重要的作用。工藝性的好壞，直接影響著零件的加工質量及生產成本，在本設計中為了適應大批量生產情況以提高產品的生產效率[2]。在設計中所采用的零件盡量采用標準件，以降低產品的生產費用。

就個人而言，畢業設計是在學完大學全部基礎課程和專業課程后進行的，是對思念的大學學習的一種綜合檢驗。是大學學習中不可缺少的重要部分，也可是說將學校生活和工作聯系起來的一座橋梁，為我們提供了很好的實踐機會。我希望通過畢業設計能對自己將來所從事的工作進行一次

第2章 零件的設計

2.1 零件的作用

所給的題目是銑床傳動后箱體鉆削卡具及加工工藝設計，其主要作用是箱體兩側的?190、?90、?85、?80安裝軸承的孔，以便于變速箱體中的齒輪配合變速，使銑床獲得前進后退的各級速度。[3]各孔周圍均勻分布螺紋孔，用來連接一些軸承蓋，而且箱體頂部和上下端都有螺紋孔，可使箱體直接連接到機床上。

2.2 零件的工藝分析

由零件圖可知，此銑床傳動前箱體的加工可以分為兩部分

1.平面加工 其中包括箱體的頂面、底面，和頂、底面上安裝操縱桿的?190、?90、?85、?80的孔的平面，以及鎖定箱蓋的加工表面。還有箱體的上下外側面，以及以及鎖定箱蓋的加工表面，總的來說，零件所需加工的平面并不多，位置精度要求不太高，用半精加工就可以實現其設計要求。

2.孔加工 該零件的孔加工較多，而且要求較高，對于大于?50的孔只需鑄出，比如?190、?90、?80系列孔鑄出后再對其進行一次半精加工就可以。對于其他小于?50的孔其中大部分是以頂、采用一面兩孔定位方式，這些孔包括垂直于箱體表面的四個階梯孔，以及其他定位孔，剩余的螺紋孔按同樣的加工方法加工[4]。

以上分析可知，對這兩部分的加工而言，我們可以先進行平面加工，然后進行孔的加工，加工孔時使用一面兩孔的定位方式，采用專用夾具，并且保證他們的尺寸精度要求。

零件如圖2-1零件仰視圖所示

第3章 工藝規程的設計

3.1 確定毛坯制造形式

3.1.1 零件材料的選擇

考慮到銑床箱體在工作過程中并不承受夾大的交變及沖擊性載荷，選用灰口鑄鐵鑄造毛坯件。

3.1.2 確定生產類型的依據

生產綱領公式查看公式（3-1）

Np =N * n *(1+2%+b%)（3-1）

其中 Np——零件的生產綱領，件/年

N——產品的年生產量，臺/年 A%——備用品率 B%——廢品率

N——每臺機械生產中該零件的數量 所以 Np =2000*1*(1+4%+1%)=2010件/年

由于零件結構不是很復雜，毛坯質量小于100公斤，年產量在500到5000件內，零件屬于輕型，中批量生產，考慮到現有條件和技術水平，采用砂型鑄造是較合適的。[5]

3.2 基面的選擇

基面的選擇是工藝規程設計中的重要的工作之一，選擇定位基準必須從零件整個工藝過程的全局出發，具體情況具體分析，使先行工序為后續工序創造條件，使每個工序都有合適的基準和定位 夾緊方式。基面選擇的正確與合理，可以使加工量得到保證，生產率得以提高，否則，不但使加工工藝過程中問題百出，甚至還會造成零件大批報廢，使生產無法正常運行。

（2）主要表面的粗精加工要分開，以消除切削力帶來的變形；

（3）次要表面的加工，經可能在同一次裝夾中加工，以減少裝夾次 數，節省輔助時間，提高個表面的相對位置精度。

2.熱處理工序的安排 退火安排在機械加工之前。

3.輔助工序的安排

（1）劃線工序安排在機械加工之前；

（2）清洗工序緊接在光整加工之后；

（3）油漆工序安排在機械加工之前，熱處理之后。

4.檢驗工序的安排

（1）粗加工全部結束后，精加工之前；

（2）零件從一車間到另一個車之前；

（3）重要工序之前后；

（4）零件全部加工結束之后。

3.2.5 工藝路線的擬定

此零件為成批生產，可采用專用夾具使工序集中，以提高生產效率，由于該零件平面的位置精度要求較高，所以在制定工藝路線先考慮加工平面，然后再采用專用夾具進行孔加工。工藝路線方案如下。

工藝方案 1.毛胚鑄造 2.時效處理 3.粗銑頂面 4.粗銑底面 5.精銑頂面 6.精銑頂面

7.粗鏜頂面孔?190，孔?90，孔?85，孔?80 8.半精鏜頂面孔?190，孔?90，孔?85，孔?80 9.在箱體頂面鉆、攻16-M8，鉆深18攻深15的螺紋孔 10.鉆、擴孔?21 工藝方案的分析

所給的零件的孔和孔周圍的面加工精度要求較高，屬于箱體類零件，平面加工應用銑削，孔加工主要是鉆削和擴削，而一些特殊的孔應用鏜削。

第4章 確定加工余量，工序及毛坯尺寸

4.1 毛坯余量余與工序的確定

加工余量是指加工過程中所切除的金屬厚度，加工余量可分為加工總余量（毛坯余量）和工序余量。加工余量等于各工序余量之和。

影響工序余量的因素有

1.上工序的各種表面缺陷和誤差因素，包括表面粗糙度和缺陷層、尺寸公差和行為誤差

2.本工序的裝夾誤差 確定加工余量的方法(1)經驗估計法(2)查表法

(3)分析計算法 這里采用查表法，為了防止余量不夠而產生廢品，在查表所得的數量上稍大一些。

此零件材料為灰鑄鐵,硬度為HB190,生產類型為成批生產，采用砂型鑄造，2級精度。

根據以上原始材料及加工工藝要求，分別確定各加工表面的機械加工余量，工序尺寸及毛坯尺寸如下

4.1.1平面加工

1.頂面 最大加工尺寸 195mm 半精加工余量 Z2=1.5mm 粗加工余量 Z1=2.5mm 毛坯余量 Z=1.5+2.5=4.0mm 粗銑后尺寸H1=195+1.5=196.5mm 毛坯尺寸 H2=195+4.0=199.0mm 2.底面 最大加工尺寸195mm 半精加工余量 Z2=1.5mm 粗加工余量 Z1=2.5mm 毛坯余量 Z=1.5+2.5=4.0mm 粗銑后尺寸 H1=195+1.5=196.5mm

0

鉸孔至?21 先鉆孔至?6，深度5mm 鉸孔至?8,深度5mm 3.粗鏜、半精鏜頂面孔?190，孔?90，孔?85，孔?80 粗鏜至?187 半精鏜至?190 粗鏜至?83 半精鏜至?85 粗鏜至?88 半精鏜至?90 粗鏜至?78 半精鏜至?80 4.2 切削用量的選擇

正確的選擇切削用量，對提高切削效率，保證必要的工具耐用度和經濟性，保證加工質量，具有相當重要的作用。

4.2.1 粗加工切削用量的選擇原則

粗加工時，加工精度與表面粗糙度要求不高，毛坯余量較大。因此，選擇粗加工切削用量時，要盡量保證較高的單位時間金屬切除量（金屬切除率）和必要的刀具耐用三要素（切削速度V、進給量F和切削深度αp）中，提高任何一項，都能提高金屬切削率。但是對刀具耐用度影響最大的是切削速度，其次是進給量。切削深度影響最小。[8]所以，粗加工切削用量的選擇原則是 首先考慮選擇一個盡可能大的切削深度αp，其次選擇一個較大的進給量F，最后確定一個合適的切削速度V。

4.2.2 精加工時切削用量的選擇原則

精加工時加工精度和表面質量要求比較高，加工余量要求小而均勻。因此，選取精加工切削用量時應著重考慮，如何保證加工質量，并在此前提下盡量提高生產率。所以，在精加工時，應選用較小的切削深度αp和進給量F，并在保證合理刀具耐用度的前提下，選取盡可能高的切削速度V，以保證加工質量和表面質量。

度。[9]4.2.4 確定切削用量及基本工時

用查表法確定余用計算方法相結合而得到的切削用量，并計算切削力，作為以后核算夾具之用。

1.鉆?8孔

加工條件 Z35立式鉆床，高速鋼麻花鉆頭 其直徑d0?8mm。鉆頭幾何形狀 雙錐修磨橫刃，β=30°，2?=118°，2?1=70°,b??3.5 mm，a0?12?，??55?，b=2 mm,l=4 mm。

決定進給量f 按加工要求決定進給量 根據[6]表2.7，灰鑄鐵的硬度位于168～218HBS之間，f=0.52～0.64 mm/r。由于l/d=47/12=4,d0?8 mm時，故應乘孔深修正系數kt??0.95，則進給量

f??0.52~0.64??0.95 mm/r??0.50~0.61? mm/r 按鉆頭強度決定進給量，當灰鑄鐵硬度為190HBS ,d0?8 mm，鉆頭強度允許的進給量f=0.55mm/r

根據Z35鉆床說明書f=0.43mm/r

當f=0.43，d0?12 mm時，Ff?2900N

Fmax?15969mm Ff?Fmax，故f=0.43 mm/r可用。

決定鉆頭磨鈍標準及壽命 根據文獻[6]表2.12，當d0?8mm時，鉆頭后刀面最大磨損量取為0.6mm，壽命T=60min。

切削速度如公式（4-4）所示

4.2.5 切削力的計算

1.軸向力

軸向力的計算公式如（4-8）所示

Ff?gFd0zffyFkF

（4-8）

跟據文獻[1]kf?1.0，yF?0.8，zf?1.0

F?420?10.71.0?0.430.8?1 ?2287.7N

2.切削扭矩

切削扭矩的計算公式如（4-9）所示

M?cmd0zmfymkm

（4-9）

根據文獻[1]km?1.0，ym?0.8，zm?1.0

M?0.206?10.720.430.8km

?12.0 N·m 3.切削功率

切削功率的計算公式如（4-10）所示

PM?2M?d0

?2?12.0?9.575?21.47Km10.7

（4-10）

4.3 本章小結

本章介紹了零件加工的毛坯余量，定位基準的選擇，時間定額的計算，重點是切削用量的計算以及切削力的計算。

位元件不能由來承受力和力矩，所以要選輔助支撐，輔助支撐用來提高共建的裝夾剛度和穩定性，不起定位作用。[10]

上述特點在夾具設計中應給予足夠的重視。夾具體設計的好壞關系到加工精度、加工效率、加工成本及工人的勞動強度。

5.3 定位機構的設計及誤差分析

工件在夾具中的定位是指在夾具中，工件的定位基準與定位元件相接觸或配合，從而使同一批 工件在夾具中都能獲得一致的正確位置。加工零件的位置精度取決于工件在機床或夾具中定位的準確性，所以夾具定為基準的選擇，既要保證本身的定位精度。[11]又要保證被加工零件的各種精度要求。定位機構的設計是非常重要的。

5.3.1 確定定位元件，計算定位誤差

由于定位方案為一面兩銷定位，一兩個圓柱銷作為定位元件，則會產生重復定位現象，即一銷套上工件孔以后，另一個銷很難同時套上。為了避免這種定位干涉，補償工件兩定位孔直徑和中心距誤差及夾距兩定位銷直徑和中心距誤差。夾具兩定位銷采用一圓柱銷，另一銷在連心線的垂直方向削去兩邊，即削邊銷。

1.確定定位銷中心距及尺寸公差

銷間距的基本尺寸和孔間距的基本尺寸相同，?1尺寸公差一般取為?L銷???~?3孔間距的計算

1??L1 ??5?L銷?L1

2L1y?215sin45??398）?218.028mm

?L1x?(215cos45??55)2?120.028mm

22L1?L1.665mm x?L1y?430?L1??L1xcos???L1ysin?

???L銷??LI?X1min（5-1）

?0.033由于零件圓柱孔銷的尺寸為?12H80

X1min?0?(?0.020)?0.020mm

1?0.065??0.020?0.07??0.021mm

24.確定削邊銷圓弧部分與其相配合得工件定位孔的最小間隙

2???b2?0.071?3X2min???0.020mm

D221式中D2為與削邊銷相配合的工件定位孔的最小直徑。

5.銷邊銷的最大直徑d2

公差配合取h7，其下偏差為ei=0.025mm

d2?D2?X2min

0.020?0.020 d2?42?0.025?000.020?42?0.045

6.確定轉角誤差?

由于定位孔和定位銷作上下銷移接觸，造成工件兩定位孔連心線相對夾具上量定位銷連心線發生偏移，產生最大轉角誤差，其式可按下面公式（5-2）計算

tg?'?(X1max?X2max)/2L（5-2）

其中 X1max為夾具圓柱銷與其配合的工件定位孔間的最大間隙。

X2max為夾具體削邊銷與其配合的工件定位孔間的最大間隙。

X1max?0.033?0.020?0.052mm X2max?0.039?0.045?0.084mm

tg??(0.052?0.084)/2?591.665?0.000115

??0.007?7.確定基準定位誤差?1

這一誤差取決于定位孔和圓柱銷之間的最大間隙，工件在平面內任何方向上的基準位移誤差如（5-3）式

?1?△1?TD1?Td1（5-3）

式中 TD1為工件孔直徑的公差

0

1315

產生定位誤差的原因有以下兩個方面 一是定位基準與工序基準不重合，產生基準不重合誤差，用符號?B表示;另一主要誤差是由工件的定位基面與定位元件的工作表面的制造誤差及配合的最小間隙的存在，引起定位基準產生位移，即基準位移誤差，用符號?w來表示，公式如（5-4）

對工序尺寸 12??0.2

?w?△1?TD1?Td1（5-4）

其中式中 TD1—工件孔直徑的公差 TD1?0.033mm

Td1—圓柱銷直徑公差 Td1?0.021mm △1—圓柱銷與工件孔最小間隙 由以上計算可知 △1?0.020mm ?w?0.033?0.021?0.020?0.074mm 根據圖中計算可知

cos??550.028?0.843591.665sin??218.028?0.539591.625?x?0.074?cos??0.061?0.843?0.051

?y?0.074?sin??0.061?0.539?0.0331水平方向：?x?0.051?Tg?0.673合格，所以對鉆孔為制度誤差要求，可根據定位誤差小于其零件公差1的而確定。35.4 夾緊機構的設計及夾緊力的計算

設計和選用夾緊裝置時必須滿足以下基本要求

1.夾緊過程中應能保持工件定位時所獲得的正確位置 2.夾緊應可靠和適當

3.夾緊裝置應操作方便、省力、安全

4.夾緊裝置的自動化程度和復雜程度應與生產批量和生產條件相適應

ri—第I個螺栓的軸線到螺栓組對稱中心的距離（這里

[15]ri相等，均為r?94mm）

ks—防滑系數，取KS=1.2 QP?1.2?24.0?589N

0.13?4?94?10?3實際預緊力Q實?Q理K K?K1K2K3K4 K為安全系數 其中 K1 一般安全系數，考慮到增加夾緊的可靠性和因工件材料性質及余量不均勻等引起的切削力的變化。一般取K1?1.5~2

K2 加工性質系數，粗加工取K2?1.2。精加工取K2?1.5

K3 刀具鈍化系數，考慮刀具磨損鈍化后，切削力增加。一般取K3?1~1.3 取K3?1.2

K4 斷續切削系數，斷續切削時取K4?1.2。連續切削時，取K4?1

K?K1K2K3K4?1.5?1.2?1.2?1.2?2.592

.69N

Q?589?2.592?15265.5 加緊元件的強度校核

分析夾具體中各零件的受力情況，可知連接上下壓板的螺栓畏罪薄弱環節。

受力分析 當壓緊工件時，螺栓除受夾緊力Q作用產生拉應力外，還受轉矩T的扭轉而產生扭轉剪應力的作用。[15]

拉伸應力 ??Q?4?d21536.69?13.5Mpa

3.142?124扭轉剪應力 ??0.5???6.75Mpa

由第四強度理論，可知螺栓預緊狀態下的計算應力公式如（5-5）

?C???2?3?

2（5-5）

5.6.2 計算機輔助夾具設計(CAFD)

在過去的十幾年中, 制造研究團體將研究的重點放在了發展和改善諸如計算機輔助設計計算機輔助制造（CAD/CAM）和計算機輔助工藝規劃(CAPP)等方面只是在最近20年來,CAFD才發展成為(CAD/CAM)集成技術的一個重要組成部分 , 并且成為CAPP的一個重要方面。它是CIMS環境下設計和制造之間的連接紐帶.隨著CAD/CAM系統在工業中的建立, CAFD很自然地應用到了夾具設計當中。

CAFD領域的主要研究方面有：(1)夾具設計時基于成組技術的分類方法及基于案例的推理；(2)通過運動學分析確定定位點和夾緊點；(3)利用基于知識的專家系統選擇定位面和夾緊面；(4)基于幾何分析的夾具規劃；（5）用于定位基準選擇的精度關系分析；（6）組合夾具的構形設計。

5.6.3 自動化夾具（AFD）

近年來組合夾具系統的設計受到了夾具行業的普遍關注, 并且在一些文獻中對該領域的最新發展成果進行了回顧，通過幾何計算的方法驗證了夾具構形中力的鎖合問題, 在確定優化的夾緊點和夾緊順序中提出了幾何推理的方法, 這種方法在考慮到力的鎖合后, 從候選的夾緊點布局中確定最優化的夾緊點, 是非常簡單并行之有效的。通過變形一種是由于裝夾所產生的接觸變形, 另一種是由于切割力所引起的工件的彎曲變形分析, 對支撐和夾緊位置進行所需的重新布置, 以在給定的工件上設計出最好的支撐、定位和夾緊位置, 完成加工過程中牢固精確地夾緊工件的功能，并在自動夾具設計原型系統中貫徹了這樣的推理機制該系統提供了一種智能化的自動夾具設計環境系統由個主要模塊構成完全信息化的產品模型知識庫推理機制最終的夾具構型。按照自動化程度區分, 夾具設計系統分為交互式, 半自動化式和自動化式交互式的夾具。設計系統是計算機為使用者提供一種信息化的用戶界面, 基于設計者的知識, 輔助用戶選擇合適夾具元件的一種系統系統由于要由用戶根據工件的幾何形狀及加工要求來選擇裝夾表面、裝夾點及夾具元件, 所以是非常耗時的, 而且并未完全開發出計算機的功能半自動化式的夾具設計系統是在交互式的基礎上加以改進而來的, 它降低了對設計者專業知識的要求而自動化式的夾具設計系統用以進一步提高夾具設計過程的效率和質量, 可以自動確定夾緊點, 自動從一系列候選點

結論

為期四個月的工藝、夾具畢業設計基本結束，回顧整個過程，雖然我深深體會到了工作的艱辛，但面對著獨立完成的畢業設計，我覺得受益匪淺，成功的喜悅油然而生。畢業設計使我對四年中所學的知識有了進一步的理解，也鞏固和補充了所學到的東西，使理論與實踐更加接近，強化了生產實習中的感性認識，是對大學四年學習知識的綜合運用，這也是走上工作崗位前的一次有益的鍛煉。

本次畢業設計主要分兩個階段。第一階段是機械加工工藝規程設計，第二階段是專用夾具設計。第一階段本人認真復習了有關書本知識學會了如何分析零件的工藝性，學會如何查有關手冊，選擇加工余量、確定毛坯的類型、形狀、大小等，繪制出了毛坯圖。有根據毛坯圖和零件圖構想出工藝方案，確定了合理的方案來編制工藝。其中運用了基準選擇、切削用量選擇計算，時間定額計算等方面的知識。還結合了我們生產實習中所看到的實際情況選定設備，填寫了工藝文件。運用工件定位、夾緊及零件結構設計等方面的知識。

通過這次設計，我基本掌握了一個中等復雜零件的加工過程分析、工藝文件的編制、專用夾具設計的方法和步入等。學會查閱手冊，選擇使用工藝裝備等。

總的來說，這次設計，使我在基本理論的綜合運用以及正確解決實際問題等方面得到了一次較好的訓練。提高了我獨立思考問題、解決問題創新設計的能力，為以后設計工作打下了較好的基礎。

由于自己水平有限，缺少設計經驗，在設計中存在錯誤之處在所難免，請各位老師給予批評指正。

最后，衷心的感謝各位老師的精心指導，使我順利的完成此次設計。謝謝！！

參考文獻 王紹俊．機械制造工藝設計手冊．哈爾濱工業大學出版社，1995 35～50 2 龔定安，蔡建國．機床夾具設計原理．陜西科技大學出版社，1981 84～90 3 黃克孚，王光逵．機械制造工程學．機械工業出版社，1992 25～36 4 邱宣懷．機械設計．高等教育出版社，2002 33～65 5 李哲． 夾具設計手冊．機械工業出版社，1993 40～55 6 東北重型機械學院，洛陽農業機械學院，長春汽車廠工人大學．機床夾具設計手冊.上海科學技術出版社，1979 103～121 7 陳露． AutoCAD2006基礎及應用教程．電子工業出版社，2006 56～74 8 王啟平．機械制造工藝學．哈爾濱工業大學出版社，1998 15～35 9 劉品．機械加工工藝編制手冊．機械工業出版社，1993 45～63 10 浦林祥．機械零件設計手冊．機械工業出版社，1997 46～63 11 趙家齊．機械制造工藝學課程設計指導書．機械工業出版社，1994 47～62 12 上海柴油機廠工藝設備研究所．金屬切削機床夾具設計手冊.機械工藝出版社，1982 65～78 13 石光源．機械制圖.高等教育出版社，1997 56～6 14 張耀辰．機械加工工藝設計實用手冊．航空工業出版社，1999 120～146 15 李益民．機械制造工藝設計簡明手冊．機械工業出版社，1993 36～58 16 Naki, D.Wagen.Rubber crumb toughened polystyrene prepared by Reinforcing reaction molding.American Syvthellc Rubber Industry，2003, 5(4)78～91 17 Liao Jianmin.Fixturing analysis for stability consideration in an automated fixture design system[J]．Journal of Manufacturing Science and Engineering,2002,124(2)98～104 18 Subramani can V ,Kumar Senthil A agent approach to fixture design [J] Journal of I ntelligent manufaturing,2001,12(1)31～42

0

environment．Fortunately, a bearing failure caused by environment or handling contamination is preventable，and a simple visual examination can easily identify the cause．

Conducting a postmortem il1ustrates what to look for on a failed or failing bearing．Then，understanding the mechanism behind the failure, such as brinelling or fatigue, helps eliminate the source of the problem.Brinelling is one type of bearing failure easily avoided by proper handing and assembly.It is characterized by indentations in the bearing raceway caused by shock loading－such as when a bearing is dropped-or incorrect assembly.Brinelling usually occurs when loads exceed the material yield point(350,000 psi in SAE 52100 chrome steel)．It may also be caused by improper assembly, Which places a load across the races．Raceway dents also produce noise，vibration，and increased torque.A similar defect is a pattern of elliptical dents caused by balls vibrating between raceways while the bearing is not turning．This problem is called false brinelling.It occurs on equipment in transit or that vibrates when not in operation.In addition, debris created by false brinelling acts like an abrasive, further contaminating the bearing.Unlike brinelling, false binelling is often indicated by a reddish color from fretting corrosion in the lubricant.False brinelling is prevented by eliminating vibration sources and keeping the bearing well lubricated.Isolation pads on the equipment or a separate foundation may be required to reduce environmental vibration.Also a light preload on the bearing helps keep the balls and raceway in tight contact.Preloading also helps prevent false brinelling during transit.Seizures can be caused by a lack of internal clearance, improper lubrication, or excessive loading.Before seizing, excessive, friction and heat softens the bearing steel.Overheated bearings often change color，usually to blue-black or straw colored．Friction also causes stress in the retainer，which can break and hasten bearing failure．

Avoiding failures The best way to handle bearing failures is to avoid them．This can be done in the selection process

by

recognizing

critical

performance characteristics．These include noise，starting and running torque，stiffness，nonrepetitive runout，and radial and axial play．In some applications, these items are so critical that specifying an ABEC level alone is not sufficient．

Torque requirements are determined by the lubricant，retainer，raceway quality(roundness cross curvature and surface finish)，and whether seals or shields are used．Lubricant viscosity must be selected carefully because inappropriate lubricant，especially in miniature bearings，causes excessive torque．Also，different lubricants have varying noise characteristics that should be matched to the application.For example，greases produce more noise than oil．

Nonrepetitive runout(NRR)occurs during rotation as a random eccentricity between the inner and outer races，much like a cam action．NRR can be caused by retainer tolerance or eccentricities of the raceways and balls．Unlike repetitive runout, no compensation can be made for NRR.NRR is reflected in the cost of the bearing．It is common in the industry to provide different bearing types and grades for specific applications．For example，a bearing with an NRR of less than 0.3um is used when minimal runout is needed，such as in disk—drive spindle motors．Similarly，machine—tool spindles tolerate only minimal deflections to maintain precision cuts．Consequently, bearings are manufactured with low NRR just for machine-tool applications．

Contamination is unavoidable in many industrial products，and shields and seals are commonly used to protect bearings from dust and dirt．However，a perfect bearing seal is not possible because of the movement between inner and outer races．Consequently，lubrication migration and contamination are always problems．

per revolution and indicate closely spaced chatter marks or widely spaced, rough irregularities.Classifying bearings by their noise characteristics allows users to specify a noise grade in addition to the ABEC standards used by most manufacturers.ABEC defines physical tolerances such as bore, outer diameter, and runout.As the ABEC class number increase(from 3 to 9), tolerances are tightened.ABEC class, however, does not specify other bearing characteristics such as raceway quality, finish, or noise.Hence, a noise classification helps improve on the industry standard.6 的麻花鉆如復合麻花鉆（又稱階梯麻花鉆）更合理，而在一般加工條件下選用標準麻還鉆被認為是唯一合理的選擇。

2.麻花鉆尺寸 一般是根據被加工孔直徑選擇麻花鉆直徑，同時，還慮經驗加工數據，如 用麻花鉆鉆孔結果，實際孔直徑比麻花鉆直徑大0.1mm甚至更大，另外，有時還考慮鉆孔后續加工需要的最少余量。

麻花鉆的夾持 麻花鉆夾持方法選用應考慮經濟、合理，并滿足加工精度要求。

麻花鉆材料 高速鋼麻花鉆韌性好，易重磨，但允許使用的切削速度比較低；硬質合金麻花鉆硬度高，耐磨性好，允許使用的切削速度比較高，重磨比較困難。選擇材料既考慮生產需要同時考慮工藝條件可能。

先進涂層的出現，使一些工具廠家開發出了幾何形狀更加合理的鉆頭，如干式加工用鉆頭。正確確定鉆頭的合理幾何形狀取決于所用鉆頭的尺寸和特定用途。在先進的CNC加工設備上進行大批量加工，一般要求有較高的切削速度和進給量，所以要求鉆頭具有更為合理的切削刃幾何形狀。

要想獲得滿意的加工效果，夾持鉆頭的夾具性能至關重要。如果鉆夾具達不到所要求的剛性，即使獲得了驅動鉆頭的功率，也不能進行有效的切削。先進的鉆夾具可獲得很小的鉆孔公差，盡管多數鉆削加工不需要太高精度，但仍有些鉆削加工的精度要求仍較高。最近，Bilz/RMT Tool公司和TM Smith Tool International公司引入了一個用于精密鉆削加工的新型的刀夾具系統——Thermo-Grip刀夾具，這是一種新型的熱裝夾緊工具系統，Thermo-Grip刀夾具不用緊固螺釘裝夾刀柄，也不用螺母和墊片固定刀具，由于在夾具的一側無緊固螺釘，因此不會引起振動，所以刀具和夾具從一開始就具有良好的動態平衡，使鉆削可在平衡狀態下更好地進行高速加工。Thermo-Grip夾具的孔比切削刀具稍小，用一個感應線圈加熱夾具前端，熱膨脹使夾具孔脹開，將切削刀具插入，當夾具冷卻后，刀柄四周在冷卻壓縮效應下即可產生足夠的刀具夾持力。

TM Smith Tool公司開發了兩種新型鉆削工具系統 HSK和近心鉆削系統。據該公司預測，這兩種系統承受冷卻液壓力指標是6895kPa(實際可達8274kPa)。

鉆削加工的三大要素

在鉆孔過程中，要提高生產率，似乎不是最復雜的加工問題，但如下三個最重要的因素將直接影響鉆削速度、公差和刀具壽命。盡管有多種不同的旋轉切削刀具能夠加工孔，但鉆削仍是主要的孔加工方式。當今正不

粒硬質合金材料開發領域。一種新型工藝使制造商能夠獲得小于微米級的硬質合金晶粒，這種毫微晶粒硬質合金兼具硬質合金的高硬度的高速鋼的高拉伸強度。在鉆削加工中，無論鉆頭轉速多快，鉆頭尖端的切削速度幾乎為零，當加工硬材料時，鉆頭有被壓碎的可能，采用微晶硬質合金鉆頭則可避免這種危險。

Iscar公司在硬質合金燒結前，通過在硬質合金中加入不同的添加劑，生產出亞微晶粒硬質合金，通常在加熱和燒結硬質合金到形成最終形態的冶金工藝過程中，晶粒尺寸是趨于長大的，這種亞微晶粒硬質合金是一種剛性類同于高速鋼、硬度又與硬質合金相似的材料，它可采用非常高的切削速度，其刀具壽命是原來刀具壽命的8～10倍。

先進涂層的出現，使一些工具廠家開發出了幾何形狀更加合理的鉆頭，如干式加工用鉆頭。正確確定鉆頭的合理幾何形狀取決于所用鉆頭的尺寸和特定用途。在先進的CNC加工設備上進行大批量加工，一般要求有較高的切削速度和進給量，所以要求鉆頭具有更為合理的切削刃幾何形狀。

先進的鉆頭夾具系統

要想獲得滿意的加工效果，夾持鉆頭的夾具性能至關重要。如果鉆夾具達不到所要求的剛性，即使獲得了驅動鉆頭的功率，也不能進行有效的切削。先進的鉆夾具可獲得很小的鉆孔公差，盡管多數鉆削加工不需要太高精度，但仍有些鉆削加工的精度要求仍較高。最近，Bilz/RMT Tool公司和TM Smith Tool International公司引入了一個用于精密鉆削加工的新型的刀夾具系統——Thermo-Grip刀夾具，這是一種新型的熱裝夾緊工具系統，Thermo-Grip刀夾具不用緊固螺釘裝夾刀柄，也不用螺母和墊片固定刀具，由于在夾具的一側無緊固螺釘，因此不會引起振動，所以刀具和夾具從一開始就具有良好的動態平衡，使鉆削可在平衡狀態下更好地進行高速加工。Thermo-Grip夾具的孔比切削刀具稍小，用一個感應線圈加熱夾具前端，熱膨脹使夾具孔脹開，將切削刀具插入，當夾具冷卻后，刀柄四周在冷卻壓縮效應下即可產生足夠的刀具夾持力。

TM Smith Tool公司開發了兩種新型鉆削工具系統 HSK和近心鉆削系統。據該公司預測，這兩種系統承受冷卻液壓力指標是6895kPa(實際可達8274kPa)。

為了提高切削速度和延長刀具壽命，許多用戶已將HSK短錐柄、高速

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第五篇：軸類零件加工工藝及夾具畢業設計論文

摘要

軸類零件是機器中經常遇到的典型零件之一。它在機械中主要用于支承齒輪、凸輪以及連桿等傳動件，按照結構類型不同，軸可以分為很多種如：階梯軸、錐度心軸、空心軸、凸輪軸等，軸的長徑比小于5的稱為短軸，大于20的稱為細長軸，大多數軸介于兩者之間，軸用軸承支承，與軸承配合的軸段稱為軸頸。軸頸是軸的裝配基準，它們的精度和表面質量一般要求較高。根據零件的結構類型、及其功能，運用定位夾緊的知識從而完成了夾具設計。關鍵詞：軸類零件、軸頸、夾具、工藝分析

目錄

目錄…………………………………………………………………………………………………………… 1 第一章 軸類零件技術要求......................................................................................................2 1、1尺寸精度......................................................................................................................2 1、2幾何形狀精度.............................................................................................................2 1、3 相互位置精度............................................................................................................2 1、4表面粗糙度..................................................................................................................2 第二章 軸類零件的毛胚和材料.............................................................................................3 2、1 軸類零件的選材.......................................................................................................3 2、2 軸類零件的切削用量選擇.....................................................................................3 第三章 軸類零件一般加工要求及方法...............................................................................4 3、1 軸類零件加工工藝規程..........................................................................................4 3、2 軸類零件加工注意事項..........................................................................................4 3、3節軸類零件加工的技術要求..................................................................................4 第四章 夾具設計........................................................................................................................6 4、1夾具的現狀與發展....................................................................................................6 4、2夾具的作用…………………………………………………………………………… 7 4、3夾具的分類……………………………………………………………………………7 4、4定位原理......................................................................................................................9 第五章 軸類零件的工藝路線...............................................................................................11 5、1主軸的加工工藝分析.............................................................................................11 5、2選擇零件材料……………………………………………………………………… 12 5、3確定零件加工方法................................................................................................13 5、4定位基準..................................................................................................................13 5、5加工尺寸的切削用量………………………………………………………………14 5、6定工藝過程………………………………………………………………………… 14 6、1心軸的編程編制......................................................................................................15 6、2 心軸的加工路徑……………………………………………………………………16

第六章 心軸的編程及加工路徑...........................................................................................15 結束語...........................................................................................................................................18 謝

詞

.........................................................................................................................................19 參考文獻......................................................................................................................................20

１

第一章 軸類零件技術要求 1、1尺寸精度

起支承作用的軸頸為了確定軸的位置，通常對其尺寸精度要求較高（IT5～IT7）。裝配傳動件的軸頸尺寸精度一般要求較低（IT6～IT9）。1、2、幾何形狀精度

軸類零件的幾何形狀精度主要是指軸頸、外錐面、莫氏錐孔等的圓度、圓柱度等，一般應將其公差限制在尺寸公差范圍內。對精度要求較高的內外圓表面，應在圖紙上標注其允許偏差。1、3 相互位置精度

軸類零件的位置精度要求主要是由軸在機械中的位置和功用決定的。通常應保證裝配傳動件的軸頸對支承軸頸的同軸度要求，否則會影響傳動件（齒輪等）的傳動精度，并產生噪聲。普通精度的軸，其配合軸段對支承軸頸的徑向跳動一般為0.01～ 0.03mm，高精度軸（如主軸）通常為0.001～ 0.005mm。1、4、表面粗糙度

一般與傳動件相配合的軸徑表面粗糙度為Ra2.5～0.63μm，與軸承相配合的支承軸徑的表面粗糙度為Ra0.63～0.16μm。

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第二章 軸類零件的毛胚和材料 2、1 軸類零件的選材

軸類零件可根據使用要求、生產類型、設備條件及結構，選用棒料、鍛件等毛坯形式。對于外圓直徑相差不大的軸，一般以棒料為主；而對于外圓直徑相差大的階梯軸或重要的軸，常選用鍛件，這樣既節約材料又減少機械加工的工作量，還可改善機械性能。

根據生產規模的不同，毛坯的鍛造方式有自由鍛和模鍛兩種。中小批生產多采用自由鍛，大批大量生產時采用模鍛。

軸類零件應根據不同的工作條件和使用要求選用不同的材料并采用不同的熱處理規范（如調質、正火、淬火等），以獲得一定的強度、韌性和耐磨性。45鋼是軸類零件的常用材料，它價格便宜經過調質（或正火）后，可得到較好的切削性能，而且能獲得較高的強度和韌性等綜合機械性能，淬火后表面硬度可達45～52HRC。

40Cr等合金結構鋼適用于中等精度而轉速較高的軸類零件，這類鋼經調質和淬火后，具有較好的綜合機械性能。

軸承鋼GCr15和彈簧鋼65Mn，經調質和表面高頻淬火后，表面硬度可達50～58HRC，并具有較高的耐疲勞性能和較好的耐磨性能，可制造較高精度的軸。

精密機床的主軸（例如磨床砂輪軸、坐標鏜床主軸）可選用38CrMoAIA氮化鋼。這種鋼經調質和表面氮化后，不僅能獲得很高的表面硬度，而且能保持較軟的芯部，因此耐沖擊韌性好。與滲碳淬火鋼比較，它有熱處理變形很小，硬度更高的特性。2、2 軸類零件的切削用量的選擇 2、2、1傳動軸磨削余量可取0.5mm，半精車余量可選用1.5mm。加工尺寸可由此而定，見該軸加工工藝卡的工序內容。2、2、2車削用量的選擇，單件、小批量生產時，可根據加工情況由工人確定；一般可由《機械加工工藝手冊》或《切削用量手冊》中選取

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第三章 軸類零件加工要求方法 3、1 軸類零件加工注意事項

在學校機械加工實習課中，軸類零件的加工是學生練習車削技能的最基本也最重要的項目，但學生最后完工工件的質量總是很不理想，經過分析主要是學生對軸類零件的工藝分析工藝規程制訂不夠合理。

軸類零件中工藝規程的制訂，直接關系到工件質量、勞動生產率和經濟效益。一零件可以有幾種不同的加工方法，但只有某一種較合理，在制訂機械加工工藝規程中，須注意以下幾點：

（1）零件圖工藝分析中，需理解零件結構特點、精度、材質、熱處理等技術要求，且要研究產品裝配圖，部件裝配圖及驗收標準。

（2）滲碳件加工工藝路線一般為：下料→鍛造→正火→粗加工→半精加工→滲碳→去碳加工（對不需提高硬度部分）→淬火→車螺紋、鉆孔或銑槽→粗磨→低溫時效→半精磨→低溫時效→精磨。

（3）粗基準選擇：有非加工表面，應選非加工表面作為粗基準。對所有表面都需加工的鑄件軸，根據加工余量最小表面找正。且選擇平整光滑表面，讓開澆口處。選牢固可靠表面為粗基準，同時，粗基準不可重復使用。

（4）精基準選擇：要符合基準重合原則，盡可能選設計基準或裝配基準作為定位基準。符合基準統一原則。盡可能在多數工序中用同一個定位基準。盡可能使定位基準與測量基準重合。選擇精度高、安裝穩定可靠表面為精基準。3、2 軸類零件的熱處理

（1）加工前，均需安排正火或退火處理，使鋼材內部晶粒細化，消除鍛造應力，降低材料硬度，改善切削加工性能。

（2）調質一般安排在粗車之后、半精車之前，以獲得良好的物理力學性能。（3）表面淬火一般安排在精加工之前，這樣可以糾正因淬火引起的局部變形。（4）精度要求高的軸，在局部淬火或粗磨之后，還需進行低溫時效處理。3、3 軸類零件加工的技術要求

（1）尺寸精度軸類零件的主要表面常為兩類，一類是與軸承的內圈配合的外圓軸頸，即支承軸頸，用于確定軸的位置并支承軸，尺寸精度要求較高，通常為IT5～IT7；另一類為與各類傳動件配合的軸頸，即配合軸頸，其精度稍低，通常為IT6~IT9。

（2）幾何形狀精度主要指軸頸表面、外圓錐面、錐孔等重要表面的圓度、圓柱度。其誤差一般應限制在尺寸公差范圍內，對于精密軸，需在零件圖上另行規定其幾何形狀精度。

（3）相互位置精度包括內、外表面，重要軸面的同軸度、圓的徑向跳動、重

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要端面對軸心線的垂直度、端面間的平行度等。

（4）表面粗糙度軸的加工表面都有粗糙度的要求，一般根據加工的可能性和經濟性來確定。

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第四章 夾具的設計

一、現狀及發展

夾具最早出現在18世紀后期。隨著科學技術的不斷進步，夾具已從一種輔助工具發展成為門類齊全的工藝裝備。1．夾具的現狀

國際生產研究協會的統計表明，目前中、小批多品種生產的工件品種已占工件種類總數的85%左右。現代生產要求企業所制造的產品品種經常更新換代，以適應市場的需求與競爭。然而，一般企業都仍習慣于大量采用傳統的專用夾具，一般在具有中等生產能力的工廠里，約擁有數千甚至近萬套專用夾具；另一方面，在多品種生產的企業中，每隔3~4年就要更新50~80%左右專用夾具，而夾具的實際磨損量僅為10~20%左右。特別是近年來，數控機床、加工中心、成組技術、柔性制造系統（FMS）等新加工技術的應用，對機床夾具提出了如下新的要求：（1）能迅速而方便地裝備新產品的投產，以縮短生產準備周期，降低生產成本；（2）能裝夾一組具有相似性特征的工件；（3）能適用于精密加工的高精度機床夾具；

（4）能適用于各種現代化制造技術的新型機床夾具；

（5）采用以液壓站等為動力源的高效夾緊裝置，以進一步減輕勞動強度和提高勞動生產率；

（5）提高機床夾具的標準化程度。2．現代機床夾具的發展方向

現代機床夾具的發展方向主要表現為標準化、精密化、高效化和柔性化等四個方面。

（1）標準化 機床夾具的標準化與通用化是相互聯系的兩個方面。目前我國已有夾具零件及部件的國家標準：GB/T2148~T2259－91以及各類通用夾具、組合夾具標準等。機床夾具的標準化，有利于夾具的商品化生產，有利于縮短生產準備周期，降低生產總成本。（2）精密化 隨著機械產品精度的日益提高，勢必相應提高了對夾具的精度要求。精密化夾具的結構類型很多，例如用于精密分度的多齒盤，其分度精度可達±0.1"；用于精密車削的高精度三爪自定心卡盤，其定心精度為5μm。

（3）高效化 高效化夾具主要用來減少工件加工的基本時間和輔助時間，以提高勞動生產率，減輕工人的勞動強度。常見的高效化夾具有自動化夾具、高速化夾具和具有夾緊力裝置的夾具等。例如，在銑床上使用電動虎鉗裝夾工件，效率可提高5倍左右；在車床上使用高速三爪自定心卡盤，可保證卡爪在試驗轉速為9000r/min的條件下仍能牢固地夾緊工件，從而使切削速度大幅度提高。目前，除了在生產流水線、自動線配置相應的高效、自動化夾具外，在數控機床上，尤其在加工中心上出現了各種自動裝夾工件的夾具以及自動更換夾具的裝置，充分發揮了數控機床的效率。（4）柔性化 機床夾具的柔性化與機床的柔性化相似，它是指機床夾具通過調整、組合等方式，以適應工藝可變因素的能力。工藝的可變因素主要有：工序特征、生產批量、工件的形狀和尺寸等。具有柔性化特征的新型夾具種類主要有：組合夾具、通用可調夾具、成組夾具、模塊化夾具、數控夾具等。為適應現代機械工 ６

業多品種、中小批量生產的需要，擴大夾具的柔性化程度，改變專用夾具的不可拆結構為可拆結構，發展可調夾具結構，將是當前夾具發展的主要方向。

二、夾具的作用(1)保證加工精度

采用夾具安裝，可以準確地確定工件與機床、刀具之間的相互位置，工件的位置精度由夾具保證，不受工人技術水平的影響，其加工精度高而且穩定。(2)提高生產率、降低成本

用夾具裝夾工件，無需找正便能使工件迅速地定位和夾緊，顯著地減少了輔助工時；用夾具裝夾工件提高了工件的剛性，因此可加大切削用量；可以使用多件、多工位夾具裝夾工件，并采用高效夾緊機構，這些因素均有利于提高勞動生產率。另外，采用夾具后，產品質量穩定，廢品率下降，可以安排技術等級較低的工人，明顯地降低了生產成本。(3)擴大機床的工藝范圍

使用專用夾具可以改變原機床的用途和擴大機床的使用范圍，實現一機多能。例如，在車床或搖臂鉆床上安裝鏜模夾具后，就可以對箱體孔系進行鏜削加工；通過專用夾具還可將車床改為拉床使用，以充分發揮通用機床的作用。4.1夾具的概念

機床夾具是機床上用以裝夾工件（和引導刀具）的一種裝置。其作用是將工件定位，以使工件獲得相對于機床和刀具的正確位置，并把工件可靠地夾緊。4.2 車床夾具的主要類型

在車床上用來加工工件內、外回轉面及端面的夾具稱為車床夾具。車床夾具多數安裝在主軸上；少數安裝在床鞍或床身上。車床夾具按工件定位方式不同分為：定心式、角鐵式和花盤式等。4.3夾具的分類 4.3.1專門化分類：

（1）通用夾具 通用夾具是指已經標準化的，在一定范圍內可用于加工不同工件的夾具。例如，車床上三爪卡盤和四爪單動卡盤，銑床上的平口鉗、分度頭和回轉工作臺等。這類夾具一般由專業工廠生產，常作為機床附件提供給用戶。其特點是適應性廣，生產效率低，主要適用于單件、小批量的生產中。

（2）專用夾具 專用夾具是指專為某一工件的某道工序而專門設計的夾具。其特點是結構緊湊，操作迅速、方便、省力，可以保證較高的加工精度和生產效率，但設計制造周期較長、制造費用也較高。當產品變更時，夾具將由于無法再使用而報廢。只適用于產品固定且批量較大的生產中。

（3）通用可調夾具和成組夾具 其特點是夾具的部分元件可以更換，部分裝置可以調整，以適應不同零件的加工。用于相似零件的成組加工所用的夾具，稱為成組夾具。通用可調夾具與成組夾具相比，加工對象不很明確，適用范圍更廣一些。（4）組合夾具 組合夾具是指按零件的加工要求，由一套事先制造好的標準元件和部件組裝而成的夾具。由專業廠家制造，其特點是靈活多變，萬能性強，制造周期短、元件能反復使用，特別適用于新產品的試制和單件小批生產。

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（5）隨行夾具 隨行夾具是一種在自動線上使用的夾具。該夾具既要起到裝夾工件的作用，又要與工件成為一體沿著自動線從一個工位移到下一個工位，進行不同工序的加工。4.3.2按使用分類：

由于各類機床自身工作特點和結構形式各不相同，對所用夾具的結構也相應地提出了不同的要求。按所使用的機床不同，夾具又可分為：車床夾具、銑床夾具、鉆床夾具、鏜床夾具、磨床夾具、齒輪機床夾具和其他機床夾具等。4.3.3按夾緊分類

根據夾具所采用的夾緊動力源不同，可分為：定心式夾具、角鐵式夾具、花盤式夾具、手動夾具、氣動夾具、液壓夾具、氣液夾具、電動夾具、磁力夾具、真空夾具等。

4.4定心式車床夾具

在定心式車床夾具上，工件常以孔或外圓定位，夾具采用定心夾緊機構。4.5角鐵式車床夾具

角鐵式車床夾具：在車床上加工殼體、支座、杠桿、接頭等零件的回轉端面時，由于零件形狀較復雜，難以裝夾在通用卡盤上，因而須設計專用夾具。這種夾具的夾具體呈角鐵狀，故稱其為角鐵式車床夾具。4.6花盤式車床夾具

這類夾具的夾具體稱花盤，上面開有若干個T形槽，安裝定位元件、夾緊元件和分度元件等輔助元件，可加工形狀復雜工件的外圓和內孔。這類夾具不對稱，要注意平衡。4.7定位原理 4.7.1完全定位

工件在夾具中的定位的六個自由度全部被夾具中的定位元件所限制，而在夾具中占有完全確定的惟一位置，稱為完全定位，當工件在x、y、z三個坐標方向上均有尺寸要求或位置精度要求時，一般采用這種定位方式。4.7.2部分定位

工件定位時，并非所有情況下都必須使工件完全定位。在滿足加工要求的條件下，少于六個支撐點的定位稱為部分定位。

在滿足加工要求的前提下，采用部分定位可簡化定位裝置，在生產中應用很多。如工件裝夾在電磁吸盤上磨削平面只需限制三個自由度。4.7.3過定位（重復定位）

幾個定位支撐點重復限制一個自由度，稱為過定位。一般情況下，應該避

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免使用過定位。

通常，過定位的結果將使工件的定位精度受到影響，定位不確定可使工件（或定位件）產生變形，所以在一般情況下，過定位是應該避免的。

過定位亦可合理應用雖然工件在夾具中定位，通常要避免產生“過定位”，但是在某些條件下，合理地采用“過定位”，反而可以獲得良好的效果。這對剛性弱而精度高的航空、儀表類工件更為顯著。

工件本身剛性和支承剛性的加強，是提高加工質量和生產率的有效措施，生產中常有應用。大家都熟知車削長軸時的安裝情況，長軸工件的一端裝入三爪卡盤中，另一端用尾架尖支撐。這就是個“過定位”的定位方式。只要事先能對工件上諸定位基準和機床（夾具）有關的形位誤差從嚴控制，過定位的弊端就可以免除。由于工件的支撐剛性得以加強，尾架的扶持有助于實現穩定，可靠的定位，所以工件安裝方便，加工質量和效率也大為提高。4.7.4欠定位

按工序的加工要求，工件應該限制的自由度而未予限制的定位，稱為欠定位。在確定工件定位方案時，欠定位時絕對不允許的。工件的同一自由度背二個或二個以上的支撐點重復限制的定位，稱為過定位。在通常情況下，應盡量避免出現過定位。

4.8夾具的組成 4.8.1定位元件

它與工件的定位基準相接觸，用于確定工件在夾具中的正確位置，從而保證加工時工件相對于刀具和機床加工運動間的相對正確位置。4.8.2夾緊裝置

用于夾緊工件，在切削時使工件在夾具中保持既定位置。4.8.3對刀、引導元件或裝置

這些元件的作用是保證工件與刀具之間的正確位置。用于確定刀具在加工前正確位置的元件，稱為對刀元件，如對刀塊。用于確定刀具位置并導引刀具進行加工的元件，稱為導引元件。4.8.4連接元件

使夾具與機床相連接的元件，保證機床與夾具之間的相互位置關系。4.8.5夾具體

用于連接或固定夾具上各元件及裝置，使其成為一個整體的基礎件。它與機床有關部件進行連接、對定，使夾具相對機床具有確定的位置。4.8.6其它元件及裝置

有些夾具根據工件的加工要求，要有分度機構，銑床夾具還要有定位鍵等。以上這些組成部分，并不是對每種機床夾具都是缺一不可的，但是任何夾具都必須有定位元件和夾緊裝置，它們是保證工件加工精度的關鍵，目的是使工件定準、夾牢。

4.9夾具的功用

4.9.1能穩定地保證工件的加工精度

用夾具裝夾工件時，工件相對于刀具及機床的位置精度由夾具保證，不受工人技術水平的影響，使一批工件的加工精度趨于一致。4.9.2能減少輔助工時，提高勞動生產率

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使用夾具裝夾工件方便、快速，工件不需要劃線找正，可顯著地減少輔助工時；工件在夾具中裝夾后提高了工件的剛性，可加大切削用量；可使用多件、多工位裝夾工件的夾具，并可采用高效夾緊機構，進一步提高勞動生產率。4.7.4能擴大機床的使用范圍，實現一機多能

根據加工機床的成形運動，附以不同類型的夾具，即可擴大機床原有的工藝范圍。例如在車床的溜板上或搖臂鉆床工作臺上裝上鏜模，就可以進行箱體零件的鏜孔加工。

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第五章 軸類零件工藝路線

（1）軸類零件是常見的零件之一。按軸類零件結構形式不同，一般可分為光軸、階梯軸和異形軸三類；或分為實心軸、空心軸等。它們在機器中用來支承齒輪、帶輪等傳動零件，以傳遞轉矩或運動。

（2）對于7級精度、表面粗糙度Ra0.8～0.4μm的一般傳動軸，其工藝路線是：正火－車端面鉆中心孔－粗車各表面－精車各表面－銑花鍵、鍵槽－熱處理－修研中心孔－粗磨外圓－精磨外圓－檢驗。

（3）軸類零件一般采用中心孔作為定位基準，以實現基準統一的方案。在單件小批生產中鉆中心孔工序常在普通車床上進行。在大批量生產中常在銑端面鉆中心孔專用機床上進行。

（4）中心孔是軸類零件加工全過程中使用的定位基準，其質量對加工精度有著重大影響。所以必須安排修研中心孔工序。修研中心孔一般在車床上用金剛石或硬質合金頂尖加壓進行。

（5）對于空心軸（如機床主軸），為了能使用頂尖孔定位，一般均采用帶頂尖孔的錐套心軸或錐堵。若外圓和錐孔需反復多次、互為基準進行加工，則在重裝錐堵或心軸時，必須按外圓找正或重新修磨中心孔。

（6）軸上的花鍵、鍵槽等次要表面的加工，一般安排在外圓精車之后，磨削之前進行。因為如果在精車之前就銑出鍵槽，在精車時由于斷續切削而易產生振動，影響加工質量，又容易損壞刀具，也難以控制鍵槽的尺寸。但也不應安排在外圓精磨之后進行，以免破壞外圓表面的加工精度和表面質量。

（7）在軸類零件的加工過程中，應當安排必要的熱處理工序，以保證其機械性能和加工精度，并改善工件的切削加工性。一般毛坯鍛造后安排正火工序，而調質則安排在粗加工后進行，以便消除粗加工后產生的應力及獲得良好的綜合機械性能。淬火工序則安排在磨削工序之前。

（8）臺階軸的加工工藝較為典型，反映了軸類零件加工的大部分內容與基本規律。下面就以減速箱中的傳動軸為例，介紹一般臺階軸的加工工藝。

１１ 5、1傳承軸圖樣分析

圖5.1

（1）圖5.1所示零件是減速器中的傳動軸。它屬于臺階軸類零件，由圓柱面、軸肩、螺紋、螺尾退刀槽、砂輪越程槽和鍵槽等組成。軸肩一般用來確定安裝在軸上零件的軸向位置，各環槽的作用是使零件裝配時有一個正確的位置，并使加工中磨削外圓或車螺紋時退刀方便；鍵槽用于安裝鍵，以傳遞轉矩；螺紋用于安裝各種鎖緊螺母和調整螺母。

（2）根據工作性能與條件，該傳動軸圖樣(圖5.1)規定了主要軸頸M，N，外圓P、Q以及軸肩G、H、I有較高的尺寸、位置精度和較小的表面粗糙度值，并有熱處理要求。這些技術要求必須在加工中給予保證。因此，該傳動軸的關鍵工序是軸頸M、N和外圓P、Q的加工。5、2選擇零件材料

該傳動軸材料為45鋼，因其屬于一般傳動軸，故選45鋼可滿足其要求。本例傳動軸屬于中、小傳動軸，并且各外圓直徑尺寸相差不大，故選擇￠60mm的熱軋圓鋼作毛坯。

１２ 5、3確定零件的加工方法

1軸大都是回轉表面，主要采用車削與外圓磨削成形。由于該傳動軸的主要表面M、N、P、Q的公差等級(IT6)較高，表面粗糙度Ra值(Ra=0.8 um)較小，故車削后還需磨削。外圓表面的加工方案可為：粗車→半精車→磨削。

2加工時，由于切削余量大，工件受的切削力也大，一般采用卡頂法，尾座頂尖采用彈性頂尖，可以使工件在軸向自由伸長。但是，由于頂尖彈性的限制，軸向伸長量也受到限制，因而頂緊力不是很大。在高速、大用量切削時，有使工件脫離頂尖的危險。采用卡拉法可避免這種現象的產生。

精車時，采用雙頂尖法（此時尾座應采用彈性頂尖）有利于提高精度，其關鍵是提高中心孔精度。

3刀架是車削細長軸極其重要的附件。采用跟刀架能抵消加工時徑向切削分力的影響，從而減少切削振動和工件變形，但必須注意仔細調整，使跟刀架的中心與機床頂尖中心保持一致。

4切削細長軸時，常使車刀向尾座方向作進給運動（此時應安裝卡拉工具），這樣刀具施加于工件上的進給力方向朝向尾座，因而有使工件產生軸向伸長的趨勢，而卡拉工具大大減少了由于工件伸長造成的彎曲變形。5、4定位基準

（1）合理地選擇定位基準，對于保證零件的尺寸和位置精度有著決定性的作用。由于該傳動軸的幾個主要配合表面(Q、P、N、M)及軸肩面(H、G)對基準軸線A-B均有徑向圓跳動和端面圓跳動的要求，它又是實心軸，所以應選擇兩端中心孔為基準，采用雙頂尖裝夾方法，以保證零件的技術要求。

（2）粗基準采用熱軋圓鋼的毛坯外圓。中心孔加工采用三爪自定心卡盤裝夾熱軋圓鋼的毛坯外圓，車端面、鉆中心孔。但必須注意，一般不能用毛坯外圓裝夾兩次鉆兩端中心孔，而應該以毛坯外圓作粗基準，先加工一個端面，鉆中心孔，車出一端外圓；然后以已車過的外圓作基準，用三爪自定心卡盤裝夾(有時在上工步已車外圓處搭中心架)，車另一端面，鉆中心孔。如此加工中心孔，才能保證兩中心孔同軸。5、5工尺寸和切削用量

（1）傳動軸磨削余量可取0.5mm，半精車余量可選用1.5mm。加工尺寸可由此而定，見該軸加工工藝卡的工序內容。

（2）車削用量的選擇，單件、小批量生產時，可根據加工情況由工人確定；一般可由《機械加工工藝手冊》或《切削用量手冊》中選取。5、6工藝過程

定位精基準面中心孔應在粗加工之前加工，在調質之后和磨削之前各需安排一次修研中心孔的工序。調質之后修研中心孔為消除中心孔的熱處理變形和氧化

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皮，磨削之前修研中心孔是為提高定位精基準面的精度和減小錐面的表面粗糙度值。擬定傳動軸的工藝過程時，在考慮主要表面加工的同時，還要考慮次要表面的加工。在半精加工￠52mm、￠44mm及M24mm外圓時，應車到圖樣規定的尺寸，同時加工出各退刀槽、倒角和螺紋；三個鍵槽應在半精車后以及磨削之前銑削加工出來，這樣可保證銑鍵槽時有較精確的定位基準，又可避免在精磨后銑鍵槽時破壞已精加工的外圓表面。

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第六章 傳承軸加工路徑及編程 6、1心軸的工路徑分析

采用一夾一頂裝夾工件，粗、精加工外圓及加工螺紋。所用工具有外圓粗加工正偏刀（T01）、刀寬為2mm的切槽刀（T02）、外圓精加工正偏刀（T03）。加工工藝路線為：粗加工φ42mm的外圓（留余量：徑向0.5mm，軸向0.3mm）→粗加工φ35mm的外圓（留余量：徑向0.5mm，軸向0.3mm）→粗加工φ28mm的外圓（留余量：徑向0.5mm，軸向0.3mm）→精加工φ28mm的外圓→精加工螺紋的外圓（φ34.85mm）→精加工φ35mm的外圓→精加工φ42mm的外圓→切槽→加工螺紋→切斷。

調頭用銅片墊夾φ42mm外圓，百分表找正后，精加工φ20mm的內孔。所用刀具有45°端面刀（T01）、內孔精車刀（T02）。加工工藝路線為：加工端面→精加工φ20mm的內孔。

１５ 6、2心軸的程序編寫

％7091 N10 G92 X100 Z10 N20 M03 S500 N30 M06 T0101 N40 G00 Z5 N50 X47 Z2 N60 G80 X42.5 Z-364 F300 N70 G80 X38 Z-134.mj8+wdas80 G80 X35.5 Z-134.2 F300 N90 G80 X30 Z-47.2 F300 N100 G80 X28.5 Z47.2 F300 N110 G00 X100 N120 Z10 N125 T0100 N130 M06 T0303 N140 S800 N150 G00 Z1 N160 X24 N170 G01 X28 Z-1 F100 N180 Z-47.5 N190 X32.85 N200 X34.85 Z-48.5 N210 Z-70.5 N220 X35 N230 Z-134.5 N240 X42 N230 Z-360.5 N240 G00 X100 N250 Z10 N255 T0300 N260 M06 T0202 N270 S300 N280 G00 X45 Z-134.5 N290 G01 X34 F50 N300 X36 N310 G00 Z-70.5 N320 G01 X33 N330 X36 N340 Z-69.5 N350 X33

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N360 X36 N370 G00 X100 N380 Z10 N385 T0200 N390 M06 T0404 N400 S400 N410 G00 X37 Z-45 N420 G76 R4 A60 X33.65 Z-72 I0 K0.8 F1.5 N430 G00 X100 N440 Z10 N445 T0400 N450 M06 T0202 N460 S300 N470 G00 Z-363.5 N480 X45 N490 G01 X5 F50 N500 G00 X100 N510 Z10 N515 T0200 N518 M05 N520 M02 ％7092 N10 G92 X100 Z50 N20 M03 S600 N30 M06 T0101 N40 G90 G00 X20 Z2 N50 G01 X14 Z-1 F100 N60 Z0 N80 G00 X100 Z50 N85 T0100 N90 M06 T0202 N100 G00 X24 Z1 N110 G01 X20 Z-1 F100 N120 Z-35 N130 X18 N140 G00 F50 N150 X100 N160 T0200 N165 M05 N180 M02

１７

結束語

通過做畢業設計，使我對書本的知識有了更深一步的認識和理解，知道了理論聯系實際的重要性；另外，對如何查閱資料與合理利用有了更深入的了解；本次畢業設計過程中進行了工件的工藝路線分析、工藝過程的分析、軸類零件與夾具的設計與分析，是對我在大學期間所學的專業知識的一個檢驗，也是對所學知識的運用和綜合；通過做畢業設計的這個過程，對我以后參加實際工作一定有很好的鍛煉意義和指導作用。

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致謝辭

本設計的完成是在我們李秀珍指導老師的細心的指導下進行的，在設計中每次遇到困難，我們的老師都非常耐心的給我們講解，正是因為有了她這樣不辭辛苦的講解，才使我們的畢業設計進行的這么順利。

在臨近畢業之際，我還要借此機會向在這三年中給予我諸多教誨和幫助的各位老師表示由衷的謝意，感謝他們三年來的辛勤栽培。不積跬步何以至千里，各位任課老師認真負責，在他們的悉心幫助和支持下，我能夠很好的掌握和運用專業知識，并在設計中得以體現，順利完成畢業論文。

從設計到選材，再到資料的收集，到畢業設計的修改的全部過程，都花了我們李秀珍老師許多的時間和精力，對此我向您表示中心的感謝，您的嚴謹治學的態度和高度的責任心使得我們的同學受益終身。

同時我也要感謝我的同學，在我的畢業設計中得到了許多你們的幫助，幫我及時發現問題幫我改正，使我的設計順利的完成，對此我向你們深表謝意。

本設計參考了大量的文獻資料，在此向學術界的各位前輩學 長們致敬、感謝你們！

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參考文獻

1.夏伯雄，數控技術，水利水電出版社，2010 2.朱明松，數控銑床編程與操作項目教程，機械工業出版社，2007 3.王大偉.劉瑞素，數控系統，化學工業出版社，2005 4.柳河，數控編程，東北林業大學出版社，2005 5.李一民，數控機床，東南大學出版社，2005 6.朱明松，數控銑床編程與操作項目教程，機械工業出版社，2007 ２０