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第一篇：線切割技術[范文]

線切割技術

一．廢砂漿回收流程及關鍵工藝

從硅片切割液廢砂漿中回收合格切割液并非象人們想像的那樣簡單，我們知道硅片是采用多線切割機切割的，不同類型的切割機對切割液有不同的要求，一但不符合要求，切割出的硅片將出現這樣那樣的問題,因此在回收切割液時要對每一環節都要嚴格控制,只有這樣才能使回收的切割液達到高質量。

第一要做好切割液的前處理,就是要盡可能的使切割液與碳化硅還有硅粉分開,保證無肉眼觀察到的顆粒存在。

第二要做好脫水工作,做到脫水完全。脫水之前要檢查體系的酸度,酸度超標要先使酸度降下來然后再脫水。

第三做好脫色，脫色不只是為了外觀好看,這一要特別注意,脫色的目的是將產生顏色的高分子色素除去,并采用吸附劑吸附將這一危害硅片切割的物質從體系中完全除去。

第四要做好切割液中金屬離子的脫除工作,硅片切割過程中產生了大量的金屬離子再加上酸度處理時加入的離子,不把它們除去將影響切割液的電導率和重金屬含量,也將影響硅片切割質量。

本公司在廢砂漿回收這一領域有著相當豐富的經驗，在線切機上也有工作多年的工程師。本公司改良回收液和分級，水分的回收砂已達到很多線切機的要求，受到了很多同行的認可。本公司愿意提供相關技術支持，與有志同道合的人和企業合作與創新。

大型切片廠如有意向投資回收自己廠里的廢砂漿，我公司愿意提供一整套回收的相關技術支持。另外我公司也可為大型切片廠作相關的配套，為切片廠提供相關的回收服務，產品再返回給切片廠，真正做到循環利用，大大降低貴公司的生產運營成本。二．線切上問題和相關解決方案

太陽能硅片的線切割機理就是機器導輪在高速運轉中帶動鋼線，從而由鋼線將聚乙二醇和碳化硅微粉混合的砂漿送到切割區，在鋼線的高速運轉中與壓在線網上的工件連續發生摩擦完成切割的過程。

在整個切割過程中，對硅片的質量以及成品率起主要作用的是切割液的粘度、碳化硅微粉的粒型及粒度、砂漿的粘度、砂漿的流量、鋼線的速度、鋼線的張力以及工件的進給速度等。

一、切割液（PEG）的粘度

由于在整個切割過程中，碳化硅微粉是懸浮在切割液上而通過鋼線進行切割的，所以切割液主要起懸浮和冷卻的作用。

1、切割液的粘度是碳化硅微粉懸浮的重要保證。由于不同的機器開發設計的系統思維不同，因而對砂漿的粘度也不同，即要求切割液的粘度也有不同。例如瑞士線切割機要求切割液的粘度不低于55，而NTC要求22-25，安永則低至18。只有符合機器要求的切割標準的粘度，才能在切割的過程中保證碳化硅微粉的均勻懸浮分布以及砂漿穩定地通過砂漿管道隨鋼線進入切割區。

2、由于帶著砂漿的鋼線在切割硅料的過程中，會因為摩擦發生高溫，所以切割液的粘度又對冷卻起著重要作用。如果粘度不達標，就會導致液的流動性差，不能將溫度降下來而造成灼傷片或者出現斷線，因此切割液的粘度又確保了整個過程的溫度控制。

二、碳化硅微粉的粒型及粒度

太陽能硅片的切割其實是鋼線帶著碳化硅微粉在切，所以微粉的粒型及粒度是硅片表片的光潔程度和切割能力的關鍵。粒型規則，切出來的硅片表明就會光潔度很好；粒度分布均勻，就會提高硅片的切割能力。

三、砂漿的粘度

線切割機對硅片切割能力的強弱，與砂漿的粘度有著不可分割的關系。而砂漿的粘度又取決于硅片切割液的粘度、硅片切割液與碳化硅微粉的適配性、硅片切割液與碳化硅微粉的配比比例、砂漿密度等。只有達到機器要求標準的砂漿粘度（如NTC機器要求250左右）才能在切割過程中，提高切割效率，提高成品率。

四、砂漿的流量

鋼線在高速運動中，要完成對硅料的切割，必須由砂漿泵將砂漿從儲料箱中打到噴砂咀，再由噴砂咀噴到鋼線上。砂漿的流量是否均勻、流量能否達到切割的要求，都對切割能力和切割效率起著很關鍵的作用。如果流量跟不上，就會出現切割能力嚴重下降，導致線痕片、斷線、甚至是機器報警。

五、鋼線的速度

由于線切割機可以根據用戶的要求進行單向走線和雙向走線，因而兩種情況下對線速的要求也不同。單向走線時，鋼線始終保持一個速度運行（MB和HCT可以根據切割情況在不同時間作出手動調整），這樣相對來說比較容易控制。目前單向走線的操作越來越少，僅限于MB和HCT機器。

雙向走線時，鋼線速度開始由零點沿一個方向用2-3秒的時間加速到規定速度，運行一段時間后，再沿原方向慢慢降低到零點，在零點停頓0.2秒后再慢慢地反向加速到規定的速度，再沿反方向慢慢降低到零點的周期切割過程。在雙向切割的過程中，線切割機的切割能力在一定范圍內隨著鋼線的速度提高而提高，但不能低于或超過砂漿的切割能力。如果低于砂漿的切割能力，就會出現線痕片甚至斷線；反之，如果超出砂漿的切割能力，就可能導致砂漿流量跟不上，從而出現厚薄片甚至線痕片等。

目前MB的平均線速可以達到13米/秒，NTC達10.5-11米/秒。

六、鋼線的張力

鋼線的張力是硅片切割工藝中相當核心的要素之一。張力控制不好是產生線痕片、崩邊、甚至斷線的重要原因。

1、鋼線的張力過小，將會導致鋼線彎曲度增大，帶砂能力下降，切割能力降低。從而出現線痕片等。

2、鋼線張力過大，懸浮在鋼線上的碳化硅微粉就會難以進入鋸縫，切割效率降低，出現線痕片等，并且斷線的幾率很大。

3、如果當切到玻璃膠條的時候，有時候會因為張力使用時間過長引起偏離零點的變化，出現崩邊等情況。

MB、NTC等線切割機一般的張力控制在送線和收線相差不到1，只有安永的相差7.5。

七、工件的進給速度

工件的進給速度與鋼線速度、砂漿的切割能力以及工件形狀在進給的不同位置等有關。工件進給速度在整個切割過程中，是由以上的相關因素決定的，也是最沒有定量的一個要素。但控制不好，也可能會出現線痕片等不良效果，影響切割質量和成品率。

總之，太陽能硅片線切割機的操作，是一個經驗大于技術流程與標準的精細活。只有在實際操作中，不斷總結與探討，才能對機器的駕馭游刃有余。

第二篇：線切割操作報告

電火花線切割機床的操作報告

一、實驗目的

1.了解數控線切割機床加工的原理、特點和應用以及編程方法和格式。2.了解數控線切割機床的結構。3.掌握數控線切割機床的操作方法。

二、實驗儀器

BKDK電火花線切割機床

三、實驗加工介紹

1.實驗原理

電火花線切割機床加工的基本原理是：利用一根運動著的金屬絲（直徑為0.02～0.3mm的鉬絲或黃銅絲）作為工具電極，在金屬絲與工件間施加脈沖電流，產生放電腐蝕，對工件進行切割加工。

工件接高頻脈沖電源的正極，電極絲接負極，即采用正極性加工，電極絲纏繞在儲絲筒上，電機帶動儲絲筒運動，致使電極絲不斷地進入和離開放電區域，電極絲與工件之間澆注工作液介質。當電頻脈沖電源通電后，隨著工作液的電離、擊穿，形成放電通道，電子高速奔向正極，正離子奔向負極，于是電能轉變為動能，粒子間的相互撞擊以及粒子與電極材料的撞擊，又將動能轉變為熱能。在放電通道內，正極和負極表面分別成為瞬時熱源，達到很高的溫度，使工作液介質汽化、熱裂分解、金屬材料熔化、沸騰、汽化。在熱膨脹、局部微爆炸、電動力、液體動力等綜合作用下，蝕除下來的金屬微粒隨著電極絲和移動和工作液的沖洗而被拋出放電區，于是在金屬表面形成凹坑。在脈沖間隔時間內工作液介質消電離，放電通道中的帶電粒子復合為中性粒子，恢復了工作液的絕緣性。由于加工過程是連續的，步進電機受控系統的控制，使工作臺在水平面沿兩個坐標方向伺服進給運動，于是工件就逐步被切割成各種形狀。

2.機床結構

（模具特種加工P166）

四、實驗內容

1.現場熟悉數控電火花快走絲線切割機的控制組件及功能 2.練習數控電火花快走絲線切割機的開關機操作

3.進行數控電火花快走絲線切割機電極絲的安裝及調整操作

五、實驗步驟

1.安裝鉬絲

（1）將購回的絲盤上的電極絲繞在儲絲筒上；

（2）使儲絲筒移動到其行程的一端，把電極絲通過導絲輪引向儲絲筒端部的螺釘處并壓緊；

（3）打開張絲電機啟停開關，旋動張絲電壓調節旋鈕，調整電壓表讀數至電極絲張緊且張力合適；

（4）旋轉儲絲筒，使電極絲以一定的張力逐漸均勻地盤繞在儲絲筒上；

（5）待儲絲筒以至其行程的另一端時，關掉張絲電機啟停開關，從絲盤處剪斷電極絲并固定好絲頭。2.電極絲垂直校正

（1）擦凈工作臺面和校正器各表面，選擇校正器上的兩個垂直于底面的相鄰側面作為基準面，選定位置將兩側面沿X、Y坐標軸方向平行放好；

（2）選擇機床的微弱放電功能，使電極絲與校正器間被加上脈沖電壓，運行電極絲；

（3）移動X軸使電極絲接近校正器的一個側面，至有輕微放電火花；

（4）目測電極絲和校正器側面可接觸長度上放電火花的均勻程度，如出現上端或下端中只有一端有火花，說明該端離校正器側面距離近，而另一端離校正器側面遠，電極絲不平行于該側面，需要校正；

（4）通過手輪調整，直到上下火花均勻一致，電極絲相對X坐標垂直；（5）用同樣方法調整電極絲相對Y坐標的垂直度。3.切割操作

（1）旋開床身的啟動按鈕和數字程序控制系統的急停按鈕，并按下數字程序控制系統的綠色啟動按鈕，并依次按下鍵盤上的“Enter”、“F8”、“Y”，進入編程界面。

（2）在編程界面采用直線、圓弧、剪切等命令畫出自己設計的圖案。（3）完成圖形的繪制后，點擊“切割軌跡生成按鈕”，然后點擊“軌跡生成”，點擊“線切割加工工藝參數表”對話框的確定按鈕。接著，用鼠標選取圖形曲線，并根據工件要求選取需要鉬絲的中心（由于都是落料件，故選取鉬絲的中心在圖形外面）。（4）確定穿絲點和出絲點的位置。由于我所設計圖形最大尺寸為Φ14mm，因此，選取穿絲點和出絲點的坐標為（0，-18）。然后，點擊“軌跡仿真”，確保鉬絲的運動軌跡正確。

（5）生成代碼。點擊“G代碼”，再點擊“生成G代碼”，然后輸入文件名“C:BKDK

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線切割技術[范文]

第一篇：線切割技術[范文]

第二篇：線切割操作報告