第一篇：水輪機模型驗收驗規程(精)

水輪機模型驗收驗規程

GB／T15613—1995 水輪機模型驗收驗規程

Code for model acceptance tests

of hydraulic turbines GB／T 15613—1995

目 次 主題內容與適用范圍 2 引用標準 3 術語和符號 4 模型驗收試驗臺 5 模型水輪機組 模型驗收試驗保證值的驗證 模型驗收試驗各種參數測量及誤差 8 模型驗收試驗程序 模型驗收試驗組織及負責事項

附錄A臨界氣蝕系數的確定（補充件）

附錄B水的密度、重力加速度、水銀密度、汽化壓力（參考件）附加說明

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本規程參照采用國際標準IEC 193《水輪機模型驗收試驗國際規程》（1965年版）、IEC193A《水輪機模型氣蝕驗收試驗國際規程》（1972年版）和IEC 193ANo．1《水輪機模型驗收試驗國際規程的修正》（1977年版）。1 主題內容與適用范圍

本規程規定了水輪機水力性能模型驗收試驗的內容、方法和原則。

本規程適用于包括混流式、軸流式、斜流式及貫流式等反擊式水輪機的模型水力性能試驗，不涉及水輪機的結構、強度及其他方面的問題。沖擊式水輪機可作參考。本規程規定的驗收試驗項目有：水輪機能量特性（包括效率和輸出功率特性）、氣蝕特性、飛逸轉速特性。水壓脈動特性驗收試驗項目。用戶提出如力特性、補氣試驗等上述以外的試驗項目，可由雙方協商決定。2 引用標準

GB／T 15468－1995水輪機基本技術條件 3 術語和符號

3.1 流量 discharge Q 每秒鐘流過給定斷面的水的體積。3．2 水輪機流量 turbine discharge Q 每秒鐘流過水輪機的水的體積。3．3 額定流量 rated discharge Qr

水輪機在額定水頭、額定轉速下發出額定功率時所需要的流量。3.4 單位流量 unit discharge Q’1；

在1m凈水頭下，轉輪直徑為1m時水輪機所通過的流量。3．5 過流面積 sectional area A 與水流方向相垂直的過水斷面面積。

3． 6 水輪機進口面積 inlet measuring section of turbine A1 指蝸殼或貫流式水輪機進口商定的斷面面積。

3.7 水輪機出口面積 outlet measuring section of turbine A2。

反擊式水輪機取尾水管出口的面積。沖擊式水輪機出口面積假定為無限大。

3.8平均流速 average velocity υ

流量除以過流面積。3.9 壓強 pressure P 系統中任意點單位面積所受的壓力。

3.10 水輪機進口壓強 inlet pressure of turbine P

1水輪機進口中心處所測量的壓強。

3.11 水輪機出口壓強 outlet pressure of turbine P

2水輪機出口中心處所測量的壓強。

3.12 水的重度 specific weight of water 單位體積的水在空氣中的重量（附錄B表B1、表B2）。

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GB／T15613—1995 3．13 位置水頭 potential head h2

平均海平面或指定的基準面與測點的高程差。3.14 壓力水頭 pressure head hp

用水柱高度表示的系統中任意點壓強。3.15 速度水頭 velocity head hv

用水柱高度表示的平均速度的平方除以兩倍重力加速度。

h2v=υ ／2g（附錄B表B2）3．16 總水頭 total head H 指定斷面的位置水頭、速度水頭和壓力水頭的總和（圖1）。3.17 凈水頭 net head Hn

模型水輪機作功用的有效水頭。3．18 額定水頭 rated head Hr 水輪機輸出功率達到額定功率時的最低凈水頭。3．19 大氣壓 atmospheric pressure head ha

折合成試驗水溫下的氣壓水柱高度。3．20 汽化壓力 vapour pressure hva

試驗水溫下與汽化壓力相應的水柱高度。

3．21 吸出高度 static suction of turbine hs

水輪機規定的基準面至尾水位的高度（圖2）。3.22 水輪機輸入功率 turbine input power Pd

通過水輪機水流所具有的水力功率。

3.23 水輪機輸出功率 turbine output power Pt

水輪機軸傳遞的機械功率。3.24 額定功率 rated power Pr

在額定水頭和額定轉速下水輪機應連續發出的功率。3.25 單位功率 unit power P’1

在1m凈水頭下，轉輪直徑為1m時，水輪機發出的功率。

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4.6 為防止進入空氣，對開敞式試驗臺，進口處淹沒水深，水面應高出進口斷面最高點lm以上。出口處淹沒水深，水面應高于尾水管出口斷面最高點O.5m。

4.7 模型水輪機進口流速應是均勻分布而且是無旋的。

4.8 模型水輪機組和流量測定裝置之間不得另有進水或漏水。

4．9 試驗用水質，應是清潔透明不含有固體雜質。試驗過程中整個系統水溫的變化應盡可能小，最高水溫不得超過35℃。

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4.10 對全封閉試驗系統在每次更換或補充新水時，應在真空度7～8m水柱下運行1h以上，方可進行正式氣蝕試驗。模型水輪機組

5．1 模型水輪機組，應由制造廠全套提供。

5．2 模型水輪機直徑：軸流式、斜流式、貫流式及中高比速混流式D≥35Omm。低比速混流式D≥300mm，水斗式的水斗寬度及斜擊式的水斗高度B1≥80mm。不同型號的水輪機轉輪直徑D取以下部位作為基準值：

a．軸流式及敘流式D=D1——轉輪葉片軸線與轉輪室內表面交點處直徑；

b．貫流式D=D1——轉輪葉片軸線與轉輪室內表面交點處直徑；

c．混流式D=D2——轉輪下環和轉輪葉片工作面出水邊相交處的直徑； d．沖擊式D=D1——轉輪節圓直徑（圖4）。

5．3 模型機組的通流部件、蝸殼、座環、導葉、轉輪及尾水管等，均應按制造廠圖紙制作，并進行尺寸檢查。其幾何形狀對設計圖紙的允許偏差，應符合表1的要求，各部件表面粗糙度應符合表2的要求。如超過規定要求時，應按檢查的幾何形狀及尺寸的平均值修改模型圖紙，并以模型圖紙作為檢查原型水輪機幾何相似的依據。

5．4 模型機組各部件的裝配尺寸及間隙應符合表3的要求。

5．5 葉片可轉動的水輪機，在改變葉片放置角度時，必須保持葉片軸線位置不變動。也不得另行調整葉片和轉輪室的間隙，單個葉片轉角的偏差不得大于±O．25°。

5．6 模型機組各通流部件的連接處，須保持表面平整、光滑。5.7 按表1～表6與圖3～圖8的要求，檢查蝸殼、固定導葉、活動導葉、轉輪、轉輪室及尾水管的主要尺寸。檢查固定導葉、活動導葉及轉輪葉片的數量。檢查轉輪間隙和導葉間隙。

檢查沖擊式水輪機的水斗及機殼的主要尺寸，并檢查水斗和噴嘴的數量。5．8 檢查轉輪的型線及尺寸誤差（表4～表6與圖6～圖8）。a．對混流式水輪機，用樣板或測繪儀至少檢查葉片三個斷面的進出口形狀及開口尺寸；

b．對軸流式、斜流式和貫流式水輪機，用樣板或測繪儀檢查葉片至少四個截面的型線。檢查所選定的截面至少要有5個測點；

c．對沖擊式水輪機，用樣板檢查水斗的兩個截面，測定水斗相對于徑向方向的傾斜角度，用樣板檢查噴嘴和噴針的形狀。

5．9 檢查使用的樣板及樣板圖紙或其他特殊（專門）量器具由模型水輪機制造單位提供。

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9．3 驗收試驗大綱應包括以下主要內容： a．模型驗收試驗臺； b．模型驗收試驗項目；

c．模型試驗機組的檢查及測量儀器率定方法； d．試驗工況的選擇范圍。9．4 預試驗報告 9．4.1 預試驗報告應包括驗收大綱中包括的內容以及合同中規定的驗收長江委信息研究中心館藏

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GB／T15613—1995 試驗有關數據、曲線、圖表和照片。

9．4.2 預試驗報告應在驗收試驗前一周提交用戶。9．5 驗收試驗最終報告應包括以下內容：

a．有關模型驗收試驗的各種初步協議的記錄； b．驗收試驗項目； c．模型水輪機的說明；

d．進行試驗的過程及測量儀器率定方法的介紹；

e．至少有一個測程從原始數據至最終結果的詳細計算例子； f．測量儀表的率定，各種參數測量誤差的分析； g．各種試驗曲線及圖表；

h．模型水輪機流道幾何尺寸測量結果；

i．試驗結果的討論，與保證值的比較及技術結論。9．6 雙方負責人在最終報告上的簽字。

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第二篇：電站水輪機調速器規程

水輪機調速器運行規程

1、適用范圍及引用標準。

1.1本規程規定了水電站水輪機調速器的運行、維護、投退操作及故障處理等內容。本規程適用之于水電站水輪機調速器的運行管理。

1.2 引用標準。

1.2.1 水輪機調速器YCVT-XX數字式水輪機調速器原理與使用說明書。1.2.2 水電站其它相關圖紙。

2、設備規范。2.1 主要技術參數：

調速器型號：YCVT-6000-16 調節規律；適應式變參數PID 測頻方式：殘壓測頻

機組頻率信號：取自發電機機端電壓互感器 信號電壓：（0.2-100）V 測頻范圍：（5-100）HZ 測頻分辨率：≤±0.002HZ

電網頻率：取自35KV母線電壓互感器 信號電壓：（0.2-100）V 2.5A 測頻范圍：（45-55）HZ 測頻分辨： ≤±0.002 HZ 永態轉差系數：bp=0-10 % 暫態轉差系數：bt=5%～150 % 緩沖時間常數：Td=2-20 s 加速時間常數：Tn=0-5s 頻率給定范圍：fG=45-55HZ 功率給定范圍：P=0-120% 額定工作壓力：1.6-31.5Mpa

主控閥組最大設計流量：2500L/min(ΔP≤0.5MPa)主接力器開啟/關閉時間：3～11s之間可調 整機平均無故障時間：<20000h 靜特性轉速死區： i x<0.02 –0.04% 自動空載轉速擺動：<±0.15% 快速開關閥最大功率：35W（單個）2.2運行條件：

外供直流電源：220V±15% 2.5A 外供交流電源：220V± 15% 2.5A 快速開關閥額定工作電壓：直流24V±10%

3、投入運行的條件

3.1調速系統電氣調節控制器、機械液壓隨動系統、油壓裝置等各部分安裝完畢。3.2 柜內無異物，外部配線、配管正確，具備充油、充氣、通電條件，所需46#透平油、高壓氣及電源符合有關技術要求、油箱液位及溫度指示正常。導葉開度指示為零。

3.3設備所在的機組段，不得有影響運行的施工作業，現場清理完畢。3.4對所有接線進行正確性檢查，其標志是否與圖紙相符；然后接通電源(投入電柜交流、直流220V電源)、壓力油源，觀測電源、觸摸屏顯示、壓力指示是否正常。

3.5兩臺油泵切至自動，（由PLC控制，互為備用，主泵起動140次后由PLC控制，與備用泵互換運行方式）。

3.6手動增益開關在設定值在Ⅱ檔（手動操作調速器時，其動作時間與增益開關的關系，Ⅰ檔的動作時間最長）；

3.7油泵需要手動操作時，將A泵或B泵方式開關切至手動（油泵電機轉），待5秒以后，將方式開關切至加載（對應的加載閥動作指示燈亮，油路接通），油壓上升至滿足要求后，將方式開關切至停止；

注意事項：空氣濾清器需每年清洗一次，平時注意油位，以免油泵吸空。

4、檢查、操作和維護 4.1檢查巡視

4.1.1正常發電運行狀態。

①[手動]/[自動]選擇開關置于[自動]位置；

②[交流、直流220V]指示燈亮；

③[導葉]指示在與當前主接力器位移相應的位置（百分數）；

④觸摸屏指示[斷路器合]；

⑤主接力器可能靜止不動，也可能增、減一定量的開度，取決于中控室增減負荷命令、調節器的有功/開度調節命令以及網頻變化范圍（當網頻的變化量超過人工死區ef時，接力器就會產生相應位移，以滿足網頻在50±ef之內）。一般在開度模式、基本負荷狀態下，開度值與接力器基本不變動。

⑥油壓正常。4.1.2停機備用時的檢查：

①[手/自動]切換開關置于[自動]位置；

②面板上[交流、直流220V]指示燈亮；

③[導葉]指示為零；

④調速器電柜各有關指示正常；

⑤油壓正常；

⑥高頻閥組供油閥1113（2113）打開；

⑦濾芯工作正常；

⑧發電機出口電壓互感器正常，高低壓保險投入且未熔斷；

⑨水頭表指示在與當前水頭相對應的位置（設定值143m）。4.2操作

4.2.1自動遠控操作

正常情況應采用微機自動操作方式，[手/自動]切換開關置于[自動]位置。

4.2.1.1開機并網

自動開機時發電機出口電壓互感器必須正常，高低壓保險投入且未熔斷，調速器處于備用狀態。水頭表指示在與當前水頭相對應的位置。

①中控室發出開機令后，自動拔出鎖錠，調節器指示[開機]，導葉開至對應水頭 3

下的空載開度，同時機頻跟蹤網頻；

②滿足自動準同期并網條件后，監控系統操作合上油開關，調節器指示[斷路器合]。

4.2.1.2解列停機

①將負荷減至零；

②監控系統操作跳開機組油開關后，調節器指示[斷路器分]；

③監控系統發出停機令后，調節器指示[停機]，導葉全關至零并壓緊，機組轉速下降；

④剎車撤消風壓后，調速器轉入備用狀態。

4.2.1.3增減負荷操作

增減負荷時，一般在中控室用鼠標在屏幕上單擊增、減負荷按鈕來進行、或直接進行功率數字給定；詳細內容請參閱監控系統有關資料。

（功率增減速度由電廠與我方協商而定，一般在設備首次調試、投運時通過調速器軟件設定于某一固定值；在日常使用中不要輕易變動，如需變動請電廠事先與我方協商，以免產生意外。）

4.2.1.4手自動切換

手/自切換非常簡單，切換前無需準備任何條件；如要從自動切至手動，僅僅需要旋轉手自動切換開關指向手動位置，說明已進入手動狀態；如要從手動切至自動，同樣只需旋轉手自動切換開關指向自動位置即可。

注意：

一、發電機出口電壓互感器不正常，高低壓保險熔斷或未投入，無交/直流220V電源時，嚴禁切自動運行；

二、正在開機或停機操作中途時最好不要作手/自動相互切換。

4.2.2手動近控操作

旋轉手自動切換開關指向“手動”位置，表示調速器轉入手動狀態.手動方式運行時，調速器旁應有專人監視。

4.2.2.1開度增大/減小操作

將“手動增減開關”撥向增側/減側，即可實現開度增大/減小操作。如果操作“手 4

動增減開關”無效或調速器工作電源中斷時,可用操作桿將快速動作高頻閥開機側閥芯/停機側閥芯壓入并保持,可實現導葉的開/關。

應當指出，如果進行手動增加開度操作之前，調速器正好處于“停機備用”(或“停機等待”)狀態，則須手動將導葉釋放（該項操作目的是使脈沖閥處于開啟側位置，使開機油路恢復正常。）；其它狀態下，無需作該項準備工作。4.2.2.2鎖錠拔出/投入操作

按下“鎖錠拔出/投入按鈕”，即可實現鎖錠拔出/投入的操作；如果操作“鎖錠拔出/投入按鈕”無效或調速器工作電源中斷時,可用操作桿將鎖錠高頻閥投入側/切除側閥芯壓入并保持,可實現鎖錠的拔出/投入。4.2.2.3 手動開機

①在調速器柜面板上，將“手動增減開關”扭向增側并保持3秒或（按下觸摸屏中“導葉釋放”按鈕），啟動機組，將導葉開至空載開度(1號?%,2號機?%,機組轉速達到額定值,松開“手動增減”開關。

②待機組勵磁開關合上后，配合電氣人員，操作“手動增減開關”調整機組頻率在50HZ，等待并入系統；

③觸摸屏指示斷路器合，根據電氣人員要求嗇至相應有功負荷；

4.2.2.4手動停機: ① 操作“手動增減開關”至減側，減完機組有功負荷，同時電氣人員減完機組無功負荷；

②待電氣人員斷開主機開關，滅磁開關；

③ 操作“手動增減開關”至減側,關閉導葉并壓緊,當機組轉速下降至35%額定值時，進行制動；

④ 按下鎖錠投入按鈕，投入接力器鎖錠。

4.2.2.5緊急停機操作

Ⅰ.如出現事故需緊急停機時，一般情況下，機傍LCU的緊急停機繼電器常開獨立接點會自行閉合，使調速器的緊急停機電磁閥通電動作，導葉按整定時間(1號機7S,2號機6.8S)迅速全關；

Ⅱ.特殊情況下，如無LCU保護或無直流24V而需緊急停機時，應使用操作桿手動壓入開停機高頻閥停機側閥芯，也可以實現快速停機。（恢復調速器操作時只需手

動將導葉釋放）;

Ⅲ.事故情況下調速器未緊急停機，應手動按下調速器面板緊急停機按鈕，也可以實現緊急停機,當機組導葉全關后,按一下緊急停機按鈕就可實現復歸;

4.2.2.6調速器手動退出與恢復備用操作

Ⅰ.退出備用

① 旋轉手自動切換開關指向手動位置；

② 接力器落下鎖錠（注意：接力器投鎖錠前必須確認脈沖閥已處于閉側位置，這一點用戶須高度重視）；

③ 關掉調速器高頻閥組供油閥1113（2113）。

Ⅱ.恢復備用

發電機出口電壓互感器正常、高低壓保險投入且未熔斷、油壓正常、壓力油源的主供油截止閥2110打開時方可恢復備用。

① 旋轉手自動切換開關指向自動位置；（調速器手動運行時，要手動將導葉釋放；

② 交/直流220V，直流24V正常；

③ 提起接力器鎖錠。

5、故障類型與處理5.1故障類型

· 調速器發告警信號

⑴PLC STOP； ⑵鋰電池錯誤； ⑶內部21V錯誤； ⑷硬件錯誤； ⑸拒動；

⑹水頭信號錯誤； ⑺機頻信號消失；

⑻網頻信號消失； ⑼導葉反饋錯誤；

⑽輪葉反饋錯誤(雙調)； ⑾有功信號錯誤； ⑿濾芯工作錯誤；

故障類型顯示：在顯示區顯示出故障具體信息。5.2 故障分析與處理

故障信息

故障界面主要用于顯示當前系統的運行狀態，顯示整個系統的幾個主要故障信息。

⑴ PLC STOP

原因：主機切換開關位置不正確。

現象：“故障”燈閃爍，發告警信號；調速器主機切換開關在STOP位置。

處理：

①調速器主機切換開關切至RUN位置

⑵鋰電池錯誤； 原因：鋰電池電量不夠。

現象：“故障”燈閃爍，發告警信號； 處理：更換電池。

⑶內部24錯誤。處理：根據接線圖檢查。⑷ 硬件錯誤應與廠家聯系

⑸拒動；處理：檢查油路及電氣回路。

⑹水頭信號錯誤；(我站沒有這套裝置，不會發出故障信號)⑺ 機頻故障

原因：信號線斷開或測頻模塊損壞。

現象：“故障”燈閃爍；發告警信號；調速器維持原位不動。

處理步驟：

①首先最好將調速器切換到手動運行(開機過程中若發生機頻故障，應立即停機或改為手動開機；并網運行中發生機頻故障時，可繼續自動運行或切手動；但應盡快查明故障原因)。

②檢查測頻模塊是否正常：如果與測頻模塊相連的PLC輸入模塊上輸入點指示燈長時間無變化，則可能死機或損壞；若死機，重新上電；若損壞，更換測頻備用板。

③信號消失或斷線：據原理圖，從測頻模塊到PT逐點查找故障點。

④排除故障后，調速器一切正常才可以切到自動運行。

⑻ 網頻故障：

原因：信號線斷開或測頻模塊損壞。

現象：“故障”燈閃爍；發告警信號；調速器維持原位不動。

處理步驟：

①首先最好將調速器切換到手動運行(開機過程中若發生機頻故障，可繼續自動運行或改為手動開機；并網運行中發生機頻故障時，也可繼續自動運行或切手動；但應盡快查明故障原因)。

②檢查測頻模塊是否正常？如果與測頻模塊相連的PLC輸入模塊上輸入點指示燈長時間無變化，則可能死機或損壞；若死機，重新上電；若損壞，更換測頻備用板。

③信號消失或斷線：據原理圖，從測頻模塊到PT逐步查找故障點。

④排除故障后，調速器一切正常才可以切到自動運行。

⑼ 導葉反饋錯誤

原因：①位移傳感器反饋斷線或損壞

②反饋電位器反饋斷線或損壞

③“開度模式”增減開度給定過快

④開限沒有打開

現象：“故障”燈閃爍，發告警信號；調速器切“機手動”運行。

處理：根據不同的故障原因，可采取：

①打開電氣開限；

②減慢開度給定速度，或與廠家聯系，修改相應程序；

③若位移傳感器故障，修復或更換后應調整零點/滿度。調整方法參考第六節有關內容。

⑽ 輪葉反饋故障(我站沒有這套裝置，不會發出故障信號)⑾有功信號錯誤；(我站沒有這套裝置，不會發出故障信號)⑿濾芯工作錯誤； 原因：濾芯堵塞處理；

現象：自動泵不能打油或抽油慢，油壓上升； 處理步驟：

① 將自動油泵切除；

② 拆下相對應的濾芯進行清洗；

6.人機交互界面總體構成

6.1主控畫面

主控畫面如圖1所示，該畫面主要用于顯示系統當前的運行狀態參數，用戶可通過單擊右方的幾個觸摸鍵按鈕，進入到相應的功能界面中。

參數說明：YL空載/負載（開度限制），Yg開度給定，Yc開度控制，Fj機頻，Fw網頻，Fc頻率給定（網頻），Pg功率給定，Fc頻率給定（網頻）

6．2主畫面附加功能

按鈕“壓緊”和“釋放”分別控制停機電磁閥和開機電磁閥。(點擊主畫面導葉開度界面進入導葉手動控制選項)按鈕“手減”和“手增”相當于人工狀態下的手動增減按鈕。點擊后系統相應的指示燈會高亮表示操作成功。

“自由方式投切自由”情況下調速器受主控微機控制，如出現人工誤操作情況下，控制程序會起到判斷并限制操作的作用。在正常發電運行過程中設置于“自由”狀態，嚴禁在發電過程中相互切換！

第三篇：驗收規程

依據：根據2013年版《藥品經營質量管理規范》的規定制定本操作規程。

5.1檢查資料：驗收員按照法定質量標準和合同規定的質量條款對隨貨票據和隨貨同行的品質合格證明文件對照實物進行檢查。

5.1.1整件包裝應有產品合格證。

5.1.2隨貨應有同批號的《檢驗報告書》。

5.1.3進口藥品應隨貨有符合規定的并蓋有供貨單位原印章的《進口藥品注冊證》和《進口藥品檢驗報告書》或注明“已抽樣”字樣的《進口藥品通關單》復印件。

5.1.4檢查核對隨貨通行單及印章與備案的是否一致。

5.2 數量點收：對購進藥品的數量進行逐批點收，點清每個批號的數量。

5.3包裝檢查：首先應檢查藥品的內外包裝，判斷是否適合藥品的性質和儲運要求，有沒有被污染或破碎損壞。其次檢查包裝（標簽）上的標識、說明書內容是否符合規定。包裝上的標識主要檢查以下內容：

5.3.1藥品包裝或標簽、說明書應符合標準要求，內容包括藥品的通用名稱、成份、規格、劑型、生產企業、注冊商標；批準文號、產品批號、生產日期、有效期限、儲存條件；適應癥或功能主治、用法、用量、用藥注意事項、禁忌癥、不良反應等。

5.3.2外用藥品、非處方藥及特殊管理藥品應按要求，在包裝、標簽或說明書上有規定的標識和警示說明。處方藥的標簽、說明書上也應有相應的警示語

5.3.3進口藥品其包裝、標簽上應有符合規定的中文藥品的名稱、主要成份以及注冊證號，并有中文說明書。

5.4外觀檢驗：必須對入庫藥品和銷后退回藥品抽樣進行外觀質量的檢驗，以確認藥品質量的合格。

5.4.1藥品外觀檢查在待驗區內進行，并在一個工作日內完成。需要冷藏的藥品，要做到隨到隨驗。

5.4.2根據驗收抽樣的規定，抽樣檢查應具代表性。

5.5對化學藥品、中成藥驗收抽樣方法：

5.5.1整件數量在2件及以下的應當全部抽樣檢查；整件數量在2件以上至50件以下的至少抽樣檢查3件；整件數量在50件以上的每增加50件，至少增加抽樣檢查1件，不足50件的按50件計。

5.5.2對抽取的整件藥品應當開箱抽樣檢查。

5.5.3應當從每整件的上、中、下不同位置隨機抽取3個最小包裝進行檢查，對存在封口不牢、標簽污損、有明顯重量差異或外觀異常等情況的，至少再加一倍抽樣數量進行檢查。

5.5.4藥品復原：對已抽樣開箱的藥品進行復原，并在整件藥品外包裝加蓋“已驗訖”印章，同時,驗收員應在印章上簽名。如抽取的樣品不能復原，對該樣品應及時報損。

5.6對驗收合格的藥品，庫管員辦理入庫手續,做好驗收記錄。

重慶大同醫藥有限公司

第四篇：驗廠管理規程

驗廠管理規程

第一章 總則（目標范圍）

1.本公司為達致順利通過客戶驗廠，以獲得高度之評價及經營績效，特訂本規程。

2.本公司所有部門：人員培訓管理和文件的編排、填寫、制作等事項，除另有規定外，悉依本規程辦理。

第二章 標準規范及作業依據

3.本公司完全依據國家勞動法規定的所有章程執行。所有周末、法定假日都不上班，正班為八小時，無加班。上班時間：7：45-11：45 ； 13：20-17：20。

4.本公司所有人員都為計時工資。工資明細如下：

4.1員工底薪為東莞市最低工資標準（從08年4月1日開始，東莞市最低工資標準調整為：770元/月）。

4.2職員低薪為880元/月。

4.3滿勤為20.83天,超出時間按底薪的1.0倍計算。

4.4生活津貼：公司所有人員津貼一致。伙食津貼為：225元/月，7.5元/天；住宿津貼為：65元/月，2.2元/天。

4．5職務津貼:經理級700元/月,課長級及辦公室人員500元/月,組長及倉管400元/月。

4.6技術津貼:課長、司機、技術員為150元/月；組長、車工、沖床操作員為100元/月。

4.7全勤獎:60元/月。出勤未滿20.83天者，請事假一天扣10元，病假扣5元計算。

4.8表現獎:每月0-150元。無滿勤者，5元/天計算。遲到、早退、違紀人員扣5元/次。

4.9其它。補:獎勵或病假（有醫院相關證明）工資（按東莞最低工資標準的80%計算）。扣:參加社會保險人員個人繳費82.4元/月.5.請假事項：

5.1請假時間不可出現正班以外的時間。

5.2請假及批準日期不可出現周末、法定假日或放假日期及時間。

5.3請假條批準人員必須是參加驗廠人員。

5.4請假姓名、日期由人事制訂后告知相關部門（如生管、品檢、車間、倉庫）。

6、人事檔案：

6.1人事履歷表每項文件都準備到位，如身份證復印件、進廠日期、體檢表、合同等。

6.2所有參加驗廠人員必須年滿十八周歲。

6.3離職者，必須有文件證明離職原因及離職日期。

6.4填表日期必須與驗廠進廠日期相符。

6.5填表內容不能牽涉到公司任何與驗廠無關的信息。

6.5每月更新(辭職、入職檔案的整理)，并知會每個相關部門。

第三章作業流程

7、當月計劃及完成下月工作：

7.1業務部根據驗廠客戶資料及車間情況編制相應的《制造單》；

7.2生管根據業務部提供的《制造單》制訂相應的《訂單》、《物料需求單》、《請購單》；

7.3采購根據生管提供的《訂單》、《物料需求單》、《請購單》制訂相應的《訂購單》；

7.4品管根據采購提供的《訂購單》填寫相符的《來料驗收單》；

7.5倉庫根據采購提供的《訂購單》及品檢填寫的《來料驗收單》填寫相應的《進料單》及《出庫單》；

7.6車間領料人員在《出庫單》上簽名領料；

7.6.1 車間根據生管提供的《制造單》填寫相應的《生產日報表》；

7.6.2品檢填寫相應的《現場檢查表》；

7.7生管接收《生產日報表》簽名、經理簽名；

7.8各部門將完成的表單表格每月統一交至人事處存檔。

8、注意事項：

8.1以上所有表格單據：日期不得出現周六、周日、國家法定假日、公司放假日期，不得出現正班外的時間或時間段。

8.2以上所有表單表格，只要有涉及本公司人名出現的情況：

8.2.1都不得出現未參加驗廠人員姓名。（人員名單由人事提供）

8.2.2都不得出現當天請假人員的姓名。（請假明細由人事提供）

8.2.3都應注意其驗廠人事資料上的進廠日期和離職日期,不得出現未進廠時間及離職后日期的工作記錄.（驗廠人員資料由人事提供）

第四章每月負責事項

9、每月各部門負責事項：

9.1業務部:

9.1.1根據驗廠客戶資料,整理相應的《制造單》。

9.2生管部:

9.2.1根據業務部提供的《制造單》,編制相應的《訂單》、《請購單》、《物料需求單》。

9.3采購部:

9.3.1根據生管提供的編制相應的《訂單》、《請購單》、《物料需求單》,編制相應的《訂購單》。

9.4倉庫:

9.4.1結合采購提供的《訂購單》填寫《進料單》及《出庫單》；

9.4.2保證倉庫物品擺放整齊,有物料標識；

9.4.3保持倉庫干凈整潔,無雜物及廢品放置；

9.4.4倉庫所有通道不得放置任何物料及物品,保證暢通無阻；

9.4.5倉庫消防設備處不可堆放其它物品,保證安全無隱患。

9.5品檢:

9.5.1結合采購提供的《訂購單》填寫相應的《來料驗收單》；

9.5.2結合制造部的《制造單》及驗廠人事資料,填定相符的《現場檢查表》。

9.6制造部:

9.6.1結合生管及人事提供的資料填寫《生產日報表》及各類文件；

9.6.2對車間人員進行崗前培訓、消防培訓、安全生產培訓等；

9.6.3車間產品的擺放,成品、半成品、不良品的放置及標識；

9.6.4所有通道保證暢通無阻,安全出口不得上鎖,消防器材處不得堆放一切物品；

9.6.5車間人員防護用品的使用及化學用品使用處MSDS的完整無缺；

9.6.6現場保持干凈,無雜物,無產品掉落在地；

9.6.7保證洗眼器干凈,無損壞；

9.6.8每處用電設施保證安全無隱患；

9.6.9保證每個工序都有《作業指導書》。

9.7人事部：

9.7.1整理驗廠人員考勤表、表現獎、工資表；

9.7.2計劃新進人員及離職人員并及時更新驗廠人事檔案；

9.7.3計劃下月所有參加驗廠人員的請假明細；

9.7.4及時通知各部門驗廠人事資料的變更情況；

9.7.5每月收集整理各部門的驗廠資料并歸檔。

第五章 應急預案

10、各部門快速將各自負責的驗廠資料擺放桌面，撤離所有真實文件及資料；

11、人事部另負責事項：

11.1洗手間紙巾及洗廁精的放置；

11.2洗手間衛生檢查,打掃干凈。

12、制造部另負責事項：

12.1通知所有未參加驗廠人員撤離車間；

12.2安全出口及所有門道全部打開；

12.3醫藥箱的放置,并保證醫藥箱內的藥品及使用說明書的齊全。

第五篇：起重機驗收規程

入廠驗收規程 原材料入廠驗收：

1.1 供貨商認定：

提交驗收的原材料的供貨商必須是經公司認可的供貨商。

對未經公司認可的供貨商所提供的原材料，必須經經營、設計和工藝三部門共同審查認可，并經總工程師批準方可開始驗收程序。

對任何未經認可和批準的供貨商提供的原材料，不允許開始驗收程序。1.2 供貨商質量保證書審查：

提交驗收的原材料必須先進行供貨商的原始質量保證書審查，原始質量保證書上必須有交貨狀態、化學成份、機械性能和合同規定的性能要求。對于無供貨商的原始質量保證書、供貨商的原始質量保證書所提供的試驗數據有一項或多項不符合相應標準或合同規定的、原始質量保證書所提供的數據用標準值代替而無實際試驗數據的原材料不允許開始驗收程序。1.3 鋼板驗收：

1.3.1 鋼板爐批號標記檢查：

對提交驗收的鋼板按供貨商的原始質量保證書進行逐張核對檢查。鋼板上的噴字標記應有供貨商標記、鋼板的牌號和規格、鋼板的爐批號。

對于無噴字標記、噴字標記中無爐批號、鋼板上爐批號標記與供貨商的原始質量保證書不符的鋼板，不允許繼續驗收程序。1.3.2 鋼板表面質量及規格檢查：

1.3.2.1 按鋼板的爐批號對鋼板的厚度、寬度和長度進行抽查，每個爐批號至少抽查一張鋼板。鋼板的厚度偏差應符合相應標準的規定，鋼板的寬度和長度應與供貨商的原始質量保證書相符。

鋼板的厚度偏差不符合相應標準的規定時，不允許繼續驗收程序；鋼板的寬度和長度與供貨商的原始質量保證書不相符時，由工藝和供應部門確定是否繼續驗收程序。

1/8 1.3.2.2 對提交驗收的鋼板進行逐張表面質量檢查，鋼板的表面應

無嚴重銹蝕、裂紋，脫皮，鱗片等缺陷；深度大于0.5mm的缺陷的面積小于基體材料表面積的30%。當鋼板存在上述不允許缺陷時，不允許繼續驗收程序

1.3.3 鋼板性能復驗：

1.3.3.1 復驗范圍：

對FCM鋼板、合同或圖紙要求進行性能復驗的鋼板，必須按鋼板爐批號進行復驗；對供貨商的原始質量保證書所提供的試驗數據有懷疑時，也需進行復驗。

1.3.3.2 復驗項目：

對化學成份、機械性能或補加的無損檢測、Z向拉伸等合同規定的性能要求進行復驗。

1.4 鋼管、鋼軌和型鋼驗收：

1.4.1爐批號標記檢查：

對提交驗收的鋼管、鋼軌和型鋼按供貨商的原始質量保證書進行核對檢查。噴字標記、鋼印標記或標簽至少應有材料的爐批號。對于無標記或標簽、標記或標簽中無爐批號、標記或標簽中爐批號與供貨商的原始質量保證書不符的，不允許繼續驗收程序。1.4.2 表面質量及規格檢查：

1.4.2.1 按材料的爐批號對材料的規格和長度進行抽查，每個爐批

號對用作主要受力件的鋼管應抽查5%；其它鋼管和型鋼，抽查1%，但不少于5件。規格偏差應符合相應標準的規定，長度應與供貨商的原始質量保證書相符。

規格偏差不符合相應標準的規定時，不允許繼續驗收程序；長度與供貨商的原始質量保證書不相符時，由工藝和供應部門確定是否繼續驗收程序。

1.4.2.2 對提交驗收的鋼管、鋼軌和型鋼應進行表面質量檢查，每個爐批號對用作主要受力件的鋼管和鋼軌應抽查5%；其它鋼管和型鋼，抽查1%，但不少于5件。表面應無嚴重

2/8

銹蝕、裂紋，脫皮，鱗片等缺陷；深度大于0.5mm的缺陷的面積小于基體材料表面積的30%。

當鋼材存在上述不允許缺陷時，不允許繼續驗收程序

1.5 鍛件驗收：

1.5.1 供貨商質量保證書審查補充要求：

鍛件供貨商的質量保證書必須有鍛件的熱處理報告及相應的硬度試驗數據；對于調質或表面淬火的鍛件，還必須有金相檢查報告；對于表面淬火的鍛件應有淬硬層深度檢查報告；合同或標準所規定的無損探傷報告。

對于無供貨商的原始質量保證書未提供上述報告和數據或數不齊全的，不允許開始驗收程序。1.5.2 爐批號標記及復驗樣棒檢查：

對提交驗收的鍛件，應按供貨商的原始質量保證書進行逐件核對檢查鍛件和復驗樣棒的爐批號標記。鍛件必須按批號提供足夠的復驗樣棒。

對于無爐批號標記或爐批號標記與供貨商的原始質量保證書不符的鍛件、對于未按批號提供復驗樣棒或復驗樣棒規格不能滿足復驗需要的鍛件，不允許繼續驗收程序 1.5.3 主要尺寸檢查：

按鍛件工藝圖對鍛件的主要尺寸進行逐件檢查。對于尺寸超出公差的鍛件，應提交工藝部門審查。1.5.4 鍛件性能復驗：

1.5.4.1 復驗范圍：

對于調質或表面淬火的鍛件按批號進行性能復驗。對于正火處理的鍛件，按合同或圖紙要求進行性能復驗。

1.5.4.2 復驗項目：

采用復驗樣棒對鍛件的化學成份、機械性能進行復驗。對表面淬火的鍛件，采用復驗樣棒檢查金相組織和淬硬層深度。無損探傷檢查，在工件上進行。超聲波檢查在工件粗加工后

3/8 進行；磁粉檢查在工件加工完畢后進行。

對于復驗不合格的鍛件，應予以拒收。

1.6 鋼鑄件驗收：

1.6.1 供貨商質量保證書審查補充要求：

鋼鑄件供貨商的質量保證書必須有鋼鑄件的熱處理報告及相應的硬度試驗數據；對于調質或表面淬火的鋼鑄件，還必須有金相檢查報告；對于表面淬火的鋼鑄件應有淬硬層深度檢查報告；合同或標準所規定的無損探傷報告。

對于無供貨商的原始質量保證書未提供上述報告和數據或數不齊全的，不允許開始驗收程序。1.6.2 爐批號標記及復驗樣棒檢查：

對提交驗收的鋼鑄件，應按供貨商的原始質量保證書進行逐件核對檢查鋼鑄件和復驗樣棒的爐批號標記。鋼鑄件必須按批號提供足夠的復驗樣棒。

對于無爐批號標記或爐批號標記與供貨商的原始質量保證書不符的鋼鑄件、對于未按批號提供復驗樣棒或復驗樣棒規格不能滿足復驗需要的鍛件，不允許繼續驗收程序 1.6.3 主要尺寸檢查：

按鋼鑄件工藝圖對鍛件的主要尺寸進行逐件檢查。對于尺寸超出公差的鋼鑄件，應提交工藝部門審查。1.6.4 鋼鑄件性能復驗：

1.6.4.1 復驗范圍：

對于調質或表面淬火的鋼鑄件按批號進行性能復驗。對于正火處理的鋼鑄件，按合同或圖紙要求進行性能復驗。

1.6.4.2 復驗項目：

采用復驗樣棒對鋼鑄件的化學成份、機械性能進行復驗。對表面淬火的鋼鑄件，采用復驗樣棒檢查金相組織和淬硬層深度。

無損探傷檢查，在工件上進行。超聲波檢查在工件粗加工后

4/8 進行；磁粉檢查在工件加工完畢后進行。

對于復驗不合格的鋼鑄件，應予以拒收。

1.7 焊接材料驗收：

1.7.1 供貨商質量保證書審查補充要求：

低氫焊條供貨商的質量保證書必須有熔敷金屬擴散氫含量的試驗數據；焊劑供貨商的質量保證書必須有焊劑顆粒度、機械夾雜物含量和硫、磷含量的檢驗數據。

焊條和焊劑的供貨商的質量保證書必須有該批的生產日期。對于無供貨商的原始質量保證書未提供上述報告和數據或數不齊全的、焊條和焊劑生產日期超過一年的，不允許開始驗收程序。1.7.2 爐批號標記檢查：

對提交驗收的焊接材料按供貨商的原始質量保證書進行核對檢查焊接材料外包裝上的爐批號。

對于外包裝上無爐批號、外包裝上爐批號與供貨商的原始質量保證書不符的，不允許繼續驗收程序。1.7.3 焊接材料外觀檢查：

1.7.3.1 焊接材料外包裝檢查：

焊接材料外包裝必須完整無損。

對于無外包裝的焊接材料、外包裝嚴重破損的焊接材料、防潮包裝嚴重破損的焊接材料，不允許繼續驗收程序。1.7.3.2 焊條外觀檢查：

1.7.3.2.1 檢查內容：焊條藥皮表面應無剝落、露芯和明顯的雜質、裂紋、毛條、竹節、發泡、皺皮；焊條引弧端不應有包頭或破頭，端頭倒角良好；靠近夾持端的焊條型號或牌號標志清晰；焊條的彎曲度及偏心度合格；每包焊條的重量符合包裝說明。

1.7.3.2.2 抽樣方法：每一批號焊條抽取五包，每包抽取五根

焊條進行外觀檢查。對于任一檢查項目不合格，另行抽取十包，每包五根進行加倍檢查。

5/8 對于加倍檢查仍不合格的焊條，不允許繼續驗收程序。1.7.3.3 焊劑外觀檢查：

每一批號焊劑抽取兩包檢查焊劑顆粒度和機械夾雜物含量。每包焊劑的重量符合包裝說明。

對于檢查不合格的焊劑，不允許繼續驗收程序。1.7.3.4 焊絲外觀檢查：

每批號焊絲抽取五盤進行外觀檢查。焊絲的表面應無任何銹蝕、麻點和氧化皮；鍍銅焊絲的鍍層表面應光滑，無肉眼可見的麻點、銹蝕和鍍層脫落；每盤焊絲的重量符合包裝說明。對于檢查不合格的焊絲，不允許繼續驗收程序。

1.7.4 實芯焊絲化學成份復驗：

每批號焊絲抽取兩盤按標準規定進行化學成份復驗。對于鍍銅焊絲，加驗銅含量。

對于化學成份不符合標準規定或銅含量超過0.3%的焊絲，應予以拒收。

1.7.5 焊劑化學成份復驗：

每批號焊劑抽取兩包按標準規定進行S、P化學成份復驗。對于S含量超過0.06％或P含量超過0.08%的焊劑，應予以拒收。

1.8 原材料的保管檢查：

1.8.1 鋼材的保管：

1.8.1.1 庫房：

? 鋼板、鋼軌、大口徑鋼管、大型型鋼、鍛件、鋼鑄件等可

露天堆放。

? 中小型型鋼、中口徑鋼管、盤條、鋼筋等應置于料棚內。? 薄鋼板、小口徑或薄壁鋼管、冷軋或冷拔鋼材、鍍鋅管、不銹鋼管等，應置于門窗嚴密、通風良好的封閉式庫房內。

1.8.1.2 堆放：

? 鋼材應按品種和爐批號分別堆碼。

6/8 ? 垛底應墊高、堅固、平整，防止鋼材變形。露天堆放的鋼材垛面應略有傾斜，以利排水。

? 露天或料棚內堆放的角鋼和槽鋼應俯放，工字鋼、鋼軌應豎放，禁止型鋼槽面向上。? 垛間應留有0.5m以上的檢查通道。

對于因保管不當而造成的嚴重變形的鋼材或銹蝕深度大于0.5mm的面積超過于基體材料表面積30%的鋼材作為不合格鋼材。1.8.2 焊接材料的保管和準備：

1.8.2.1 存放條件檢查：

? 存放焊接材料庫房應為防雨雪良好的封閉庫房，并保證室

溫在5°以上，相對濕度不超過60%。

? 焊接材料應保持完好的原包裝并按品種和批號堆放。? 焊接材料應盡可能上架堆放，碼垛或堆放架應離地和墻

0.3m以上，架間或垛間距離不少于0.5m。

1.8.2.2 焊接材料的存放期限：

? 酸性焊接材料或低氫型焊接材料為生產日期起兩年。? 其它焊接材料按質量保證書或說明書推薦的期限。1.8.2.3 焊接材料的烘干和保溫：

? 焊接材料的烘干或保溫設備必須是專業廠制造的專用產品。

? 焊接材料的烘干或保溫設備必須帶有溫度控制和監視儀表。監視儀表的測量范圍應能滿足加熱溫度的需要，且應在該儀表的有效鑒定期內。

? 焊接材料的烘干或保溫設備應能保證在設備的額定容量下焊接材料均勻受熱和潮氣排除。

? 置于烘干或保溫設備內的焊接材料總量應不超過設備額定容量的80%，最大不能超過90%。

? 焊條在烘干或保溫設備內應分層均勻堆放，層間至少應留有50mm的熱空氣流動空間。每層間堆放的焊條的堆高應

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不超過30mm。

? 烘干或保溫設備內的焊接材料應分牌號和爐批號放置，并有明顯的爐批號標志。

? 焊接材料必須按材料說明書的規定烘干。低氫型焊條，應在350°C下保持1小時；包裝破損的酸性焊條應在100°C下烘干1小時；焊劑應在300°C下保持1小時。低氫型焊條的烘干次數不超過3次。

? 低氫型焊條、經烘干的酸性焊條、焊劑在烘干后應置于保溫設備內。保溫設備內的保持溫度應不低于100°C。? 烘干或保溫設備在其工作期間不允許中斷電源。烘干設備斷電后，應重新開始烘干；保溫設備斷電在2小時以上，存于其內的焊接材料必須重新烘干。? 烘干或保溫后的焊條應無藥皮開裂或脫落。1.8.2.4 焊接材料的回收和重復使用：

? 經烘干的低氫型焊條在常溫下擱置4小時后必須按烘干

規范重新烘干后使用。

? 用過的舊焊劑可與同批號的新焊劑混合使用，但必須清除

舊焊劑中的熔渣、雜質和粉塵，舊焊劑的混合比不大于50％。

對于不符合上述規定的焊接材料不允許使用。外協件檢驗： 3 外購件檢驗： 4 進口件檢驗：

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