第一篇：焊接質量控制方案-V1-20150104

工程焊接質量控制方案

總包及各施工單位必須成立專職的質量檢驗機構，并配備專職質檢員，對工程焊接質量目標進行管理。嚴格按照《火力發電廠焊接技術規程》和《火電施工質量檢驗及評定標準》焊接篇執行。

一、焊接質量管理職責

（一）業主

負責提出焊接質量控制方案的總體要求，并負責對項目范圍內焊接質量控制措施的實施情況進行監督管理，包括定期進行檢查評比。

（二）監理

負責檢查焊接質量控制措施的制定的可行性，負責審批承包商的焊接質量控制措施是否符合規定要求；

負責對承包商的焊接質量控制措施實施情況進行檢查和監督，對存在的問題及時發出整改指令并跟蹤解決。

（三）總包

負責焊接質量控制措施的總體制定，審核施工單位編制詳細的焊接質量控制措施，并檢查監督施工單位焊接質量控制措施的實施情況。

（四）施工單位

針對各自的工作范圍編制詳細的焊接質量控制措施，并在報總包、監理批準后嚴格實施。

二、焊接人員的控制

在焊接工程正式施焊前，施工單位呈報合格焊工證件、名錄，總包及監理單位在工程進行過程中隨時抽查焊工的資格。

嚴把焊工崗前練習/考試關；選派技術過硬、有經驗的焊工擔任每批/次焊工崗前練習的指導教師，針對每個焊工的實際情況制定崗前練習重點，將主觀焊接缺陷消除在焊工崗前練習中，使每個上崗的合格焊工都成為工程的放心焊工。

焊接專業人員服務于施工現場，及時掌握工程情況，使編制的焊接作業指導書、焊接工藝卡具有可操作性。

(一)檢查有效期

考試合格項目在有效期內。從焊工考試合格之日起，計算有效期，不得超過規定期限。

(二)檢查考試項目

1.檢查焊接方法和焊接位臵與焊接產品條件的一致性。2.檢查考試鋼材和焊接材料與焊接產品的一致性。3.檢查試樣型式、規格與焊接產品的一致性。(三)對焊工的現場檢查

總包、監理單位對于無證作業或進行考試合格項目以外焊接作業應立即制止，對有關責任人員和施工單位進行考核。

三、焊接設備的控制

焊接分項工程開工時，檢查所涉及的焊機/熱處理機的計量檢定合格證、計量檢定有效期、焊接設備與分項工程的適應性、性能狀況、接地等安全狀況。

在分項工程施工過程中，發現相關焊接/熱處理設備、器具、儀表有異常情況，應立即匯報班組長。

焊材烘干箱和恒溫箱溫度指示儀表靈敏有效，在規定的校驗期內，且有校驗標識。

四、焊接材料的控制

（一）供貨商資格評審

各施工單位在選擇焊材時必須選擇三家以上的合格焊材（包括焊條、焊絲、焊劑、鎢棒、氬氣、氧氣等）生產廠家，對他們產品的各項性能、價格、供貨信譽度進行綜合評價，完成評價報告，報總包、監理審查認可后采購。

（二）采購與入庫

1.根據工程施工圖紙和技術文件的有效版本，填寫“材料、設備采購計劃表”，計劃表準確無誤地注明所采購焊接材料的牌號、規格、數量、質量標準及其它需特殊說明的內容。

2.采購按計劃表要求，在評審合格的供貨商中選擇焊接材料供貨商。所采購的材料質保書與實物同行。

3.入庫驗收時核對隨行合格證、質保書，確保質保書標明的批號與實物一致。

（三）驗收

1.焊接材料入庫前，收集、整理、匯總產品說明書及質量證明書，以便核查。

2.按規定作抽樣檢查（合金鋼焊絲按批次進行光譜抽檢）。3.焊接材料質量保證書上的制造廠、爐號、批號、生產日期應與實物相符。

4.焊接材料質量保證書上的元素含量（C、Mn、S、P、Cr、Mo、V、Ni等）及機械性能應符合規范。5.焊條偏心度應符合如下規定：

⑴ φ≤2.5mm的焊條，偏心度不應大于7%；

⑵ φ=3.2mm、4.0mm的焊條，偏心度不應大于5%；

⑶ φ≥5.0mm的焊條，偏心度不應大于4%。

6.每批焊條、焊絲抽2~5根作外觀檢查，藥皮無脫落、無霉變、焊芯無銹斑。

7.其它工程轉來的合金鋼焊絲應作光譜復檢，且應有質保書。8.抽檢合格后，由材料科在質保書上加蓋金屬技術監督員的專用章。

（四）保管

1.設臵焊接材料一級庫和焊接材料二級庫，焊接材料進廠驗收合格后存放于焊材一級庫；使用單位憑材料領用單從一級庫領取焊材后，存放于二級庫；二級庫負責負責焊材的烘焙、發放及焊接材料的回收。

2.焊接材料庫房應保持干燥、通風并配臵必要的去濕、增溫設備；應設臵溫度計、濕度計，室內溫度不低于5℃，相對濕度低于60%；焊材庫房工作人員每天必須分階段記錄焊條間內的干、濕溫度和相對濕度。

3.焊接材料必須存放于離地、離墻30cm以上，并按批號、牌號、規格分類存放，并掛牌標識。不銹鋼的焊接材料應隔離單獨存放，避免被污染。

4.焊絲入庫后應存放在干燥通風環境中。不要隨意打開防潮包裝，一旦打開應盡快用完。在堆放焊絲時應小心不要弄壞防潮包裝。焊絲存放時間不宜過長。

（五）烘焙

1.焊條烘焙，采用專用的帶自動控制溫度的烘箱，宜采取用多少烘多少，隨烘隨用的原則，烘干后在室外露放時間不超過四小時，焊條在烘箱中疊起層數Φ4mm不超過3層，Φ3.2mm不超過五層。烘干箱必須帶有排潮裝臵。

2.烘焙焊條時，禁止將焊條突然放進高溫爐內，或從高溫爐內突然取出冷卻，防止焊條因驟冷驟熱而產生藥皮開裂脫皮現象。焊條重新烘干次數，不得超過2次。

3.焊條烘焙時，庫房工作人員應及時填寫《焊條烘焙記錄》內容主要包括：焊條批號、數量、牌號、規格；升溫時間、恒溫時間；烘焙操作人；烘焙日期。

4.烘箱上的儀器、儀表應定期檢驗，檢定證書在有效期內。

（六）發放使用

1.焊工憑班組長簽發的《焊工日任務單》（分包單位由施工負責人簽發）并經過分管焊接技術員審核簽字后到焊條間領料，焊材管理員按單發料且作好記錄（記錄包括焊條焊絲的批號加注在《焊工日任務單》上），以保證焊接材料的可追溯性。2.焊工領取焊條后應仔細核對，如有疑問應及時向管理員提出；領取焊條確認后，立即放入焊條保溫筒內，隨用隨取。

3.焊材管理員對有疑問、填寫不完整的《焊工日任務單》，管理員可拒發焊接材料。

4.管理人員須匯總每天焊接材料的發放量（按牌號、規格）。

（七）回收

1.焊工每天工作結束后必須將剩余的焊接材料及焊條頭回收到焊條間，焊條間管理員做好回收記錄。

2.一次回收的焊條按牌號、規格隔離放臵在烘箱或保溫箱內，作為第二次指定發放，并在發放單上注明為第二次發放焊條。兩次回收的焊條作報廢處理。

3.由于不慎遺失整根焊條或焊條頭，應及時回收，作報廢處理。

（八）焊接材料工作記錄

1.焊接材料的入庫記錄、庫存記錄（批號、規格、牌號）。2.焊條的烘焙記錄（烘焙數量、批號、溫度、時間等）。3.焊條發放、回收記錄（按每個焊工、每天，并計算出回收率）。4.焊工日任務單匯總并裝訂成冊（以每天為單位）。5.各種焊接材料質量保證書復印并登記匯總。6.二級庫溫度、濕度記錄（上午、下午各記錄一次）。

五、焊接工藝過程控制：

施工過程中每一道工序的施工人員，為工藝質量控制責任人；

現場的焊接施工要嚴格按照經批準的焊接作業指導書執行； 焊接材料必須按照要求進行烘烤，手工電弧焊焊工必須佩戴性能良好的焊條保溫桶，并確保焊條干燥。

焊前，對上道工序檢驗和試驗結果及簽證（如有）、氬氣、焊件材質標識、焊件坡口制備及組對、焊前預熱工藝質量（如有）進行檢查、確認；

焊件組對前，應將坡口表面及附近母材內、外壁20mm內油、漆、垢、銹等清理干凈，直至發出金屬光澤，管內不得留有任何雜物；

焊接過程，對焊接層道寬度、高度、層間溫度及焊接參數進行控制；

焊口焊接完成后，認真進行表面焊口質量的自檢、專檢，并及時做好施工記錄的整理工作；

嚴格控制焊后熱處理溫度、速率、溫差等參數及工藝質量； 加強焊口返修工藝質量控制；

業主專工及總包、監理的焊接專業人員，負責對工程的工藝質量控制進行監督、檢查，對本工程焊接工作中違規、違紀的懲處，按照焊接質量考核獎懲辦法進行。

六、焊接環境控制

對最低環境溫度、施焊場所的空氣對流采取有效防風、保溫措施，對焊接現場的防潮、防雨/防雪設施的可靠性進行檢查，做好焊口對口檢查、焊前預熱工作，特別是高空施焊時做好安全防護措施。

焊接時的風速：氣體保護焊不能大于2m/s，其他焊接方法不得大于8m/s,否則須采取防風棚等有效防護措施。嚴格按照焊接作業票、冬季施工措施的要求執行，定期檢查改善施工環境的措施、物資，保證施工環境符合施焊條件，確保焊接質量。

七、隱蔽過程控制

對本工程中，預埋管道焊接、焊接熱處理等隱蔽工程的施工及檢驗過程進行控制；涉及焊接新工藝、新技術的作業指導書及技術交底、施工過程的第一個焊口及檢驗、無損檢驗結果實施全過程監控。

八、焊接質量檢驗與評定

焊接質量驗收，實行自檢、總包單位復檢和監理單位驗收的三級質量檢查驗收制度；

焊工對施工質量負責，及時對焊接接頭表面質量進行自檢并做好記錄，發現焊口表面缺陷超標應及時處理；

各施工單位質檢員對班（組）提交的焊接自檢記錄和實體質量進行復查，檢驗合格后，及時填寫《受監焊口一次合格率報表》報總包、監理單位驗收；若檢驗、檢測不合格應及時反饋至施工班組，進行焊口返修處理；要求各施工單位專職質檢員隨時掌握施工情況，并根據質量情況有針對性的進行重點檢查，幫助班（組）解決施工質量問題；

根據各施工單位提交的《受監焊口一次合格率報表》及施工記錄，進行三級檢驗、評定質量等級。

九、焊接質量目標管理

（一）目標的分解

為實現全廠焊接專業實現質量目標，將質量目標分解制定分部工程焊接質量目標并進一步展開制定分項工程焊接質量目標。質量目標體系主要由鍋爐水冷系統、鍋爐省煤系統、鍋爐過熱系統、汽機四大管道、汽機本體管道質量目標組成。

（1）受監焊口一次合格率≥98％；

（2）鍋爐水壓一次成功；

（3）從整套啟動到一年保質期內安裝受壓焊口無泄露。

分項工程焊接質量目標為：鍋爐水冷系統、鍋爐省煤系統、鍋爐過熱系統受監焊口一次合格率≥98％；三大管道、汽機本體管道受監焊口一次合格率＞99％。

（二）目標的實施和控制

由各施工單位焊接專職工程師指揮、組織、控制分部工程焊接質量目標的實施；分部工程焊接質量目標管理活動，按分項工程、分階段進行，重點對每個焊工及單位部件質量的波動情況進行監視、控制及改進。

對焊口一次合格率低于95％的焊工，進行原因分析，必要時更換技術水平高的焊工。

（三）目標的評價和處理

由建設單位或監理單位對分部工程焊接質量目標管理的實施情況組織檢查，并根據實施情況提出改進措施；監理、總包單位應對焊接質量目標進行監測、評價，根據目標管理運行情況提出要求及改進意見。

焊接質量目標實現的結果，嚴格按照工程質量考核獎懲辦法進行。

第二篇：焊接質量控制論文

第1篇：淺談油田注汽鍋爐制造過程中的焊接質量控制

油田注汽鍋爐的制造過程是一個嚴謹的系統過程，在鍋爐制造過程中，焊接的成功與失敗在很大程度上影響鍋爐使用過程安全與否。因為焊接的環節能夠影響鍋爐的承載能力與受熱是否均勻，尤其是在鍋爐的受熱面管的制作過程中，焊接難度比較大，這更需要進行焊接質量的管理。下面我們分析一下油田注汽鍋爐的制造過程中需要做好的焊接質量控制的內容與環節。

一、施工前進行的焊接準備活動

首先，在進行油田注汽鍋爐的制作工序之前，制作單位應該嚴格按照國家相關的技術、法律法規等標準以及委托單位提供的制作圖紙、施工要求等內容進行制作方案的確定，這是進行焊接質量控制最基礎的前提條件。

其次，要對制作過程中的焊接人員進行合理的分配，做到每個人都能夠各司其職，從而有效的進行焊接質量的控制，具體來說，要明確焊接實施者、焊接檢驗者、焊接材料管理者等工作人員的各自任務，保證他們在焊接過程中的權利與義務。

然后，要對即將投入使用的各種焊接設備進行檢查與維修，從而保證這些設備能夠有效的開展工作，避免工作過程中出現設備罷工的情況發生。

最后，制定一個需要所有的人員共同遵守的焊接質量的目標。在制作的全過程中能夠有效落實每個階段設定的目標，從而能夠保證在焊接過程中每個人都能夠完成既定的目標，確保整個制作過程中的質量控制。

二、制造過程中的質量控制

（一）焊接進行前的質量控制

焊接進行前的質量控制，是整個焊接工作進行的基礎，因此要慎重的進行，嚴把質量關。具體需要做的工作我們下面逐一分析一下。

（1）按照制作鍋爐之前所設計的焊接施工方案開展工作，保證個人工作人員及時到達工作崗位進行簽到，如果有特殊情況，沒有到位的工作人員，應該盡快找到相應的代替人員進行補位。

（2）因為油田注汽鍋爐是一種大型的開采稠油所用的工具，屬于特殊設備，因此制作的過程不但要設計單位進行監督，國家質量監督部門也會按照相關的國家技術標準對其進行監督，所以注汽鍋爐的制作單位需要將各種施工文件等在施工前及時交給質量監督部門審核，得到相關部門的批準后才能開展施工工作。

（3）在油田注汽鍋爐的制作過程中，要注意焊接工作比較難進行的部分。比如，在焊接材料比較復雜、注汽鍋爐的受氣面比較大、鍋爐的規格要求比較高的時候，要注意焊接工作的進行。

（4）在焊接工作進行的時候要健全相關責任明確制度，將質量控制與經濟效績相掛鉤，并且需要明確的是焊接工作必須做到每個人都同意才能將這個工作通過，對待焊接質量不合格的產品不能下線，并要對相關負責人進行經濟與人事的處罰。

（二）焊接進行中的質量控制

（1）在焊接工作即將開始的時候，要進行相關的準備，包括清理、成對、除銹等基礎性的工作，這樣才能保證即將開始的焊接工作能夠有效的進行。

（2）焊接的過程中除了檢驗環節需要分批次焊接外，整個過程都應該連續的完成，因為焊接過程中如果中斷的話，會產生裂紋等不良現象的發生。如果遇到特殊情況不得不中斷的時候，在下次焊接的時候必須仔細檢查，確保沒有出現裂紋后再繼續焊接。圖中顯示的便是焊接處出現裂紋的情況，這種情況的出現對鍋爐的制作會造成不利的影響。

（3）因為如今的鍋爐焊接工作還是需要工作人員進行手焊，因此一定要確保焊工的手藝質量。因此在焊工進行焊接前要針對技術性的東西對焊工進行相關的培訓，在培訓后還應該讓其進行同類型的焊接工作的模擬練習，另外，在焊工工作之后需要對焊工的工作建立獎懲制度，做到有功必賞，有過必罰，這樣才能保證焊工的積極正確的態度。

（三）焊接工作結束后的質量控制

（1）在焊接工作結束之后，要在焊口還有余熱的時候對焊口進行相應的熱處理，并做好處理記錄，將接頭進行處理之后，才能將工作移交到下面。

（2）在焊接工作結束之后還要進行焊接工作的驗收，要使焊接的鍋爐達到相應的國家檢驗標準，這樣制作出來的鍋爐才能交付使用。

三、焊接過程本身的質量控制

在焊接過程本身的質量控制中，包括方案設計、環境鑒定、材料管理、人員管理等各個方面的內容，要想保證整個焊接過程能夠有效地進行，就要設計一套科學有效地質量管理體系與質量監督手段，只有這樣才能確保整個焊接過程的有序進行。

第2篇：壓力管道焊接質量控制

1前言

壓力管道是特種設備的一種，由于其輸送的介質的特殊性，一旦因焊接缺陷發生泄漏將對人生財產損失產生巨大危害，因此保證壓力管道的焊接質量是防止事故發生的關鍵措施。由于壓力管道在施工過程中受到各種人為因素和環境因素的影響，容易發生各種質量問題。因此焊接過程和焊接檢驗是其在施工過程中質量控制的關鍵因素。

2焊接過程的質量控制

焊接過程控制主要從焊接材料、焊接工藝評定、焊工資格和能力、焊接操作過程四方面進行控制。

2.1焊接材料

焊材的選用對焊縫的影響是非常大的，焊條或焊絲的選用將直接影響焊縫的力學性能和焊縫各種缺陷的產生，在焊材的選用方面必須進行嚴格控制。

另外在管道焊接施工過程中焊接材料的儲存場所及烘干、發放、回收應按照《焊接材料管理規范》執行，保證所用焊材在使用過程中焊材的成分與性能符合質量要求。

2.2焊接工藝評定

壓力管道在焊接過程時，施工單位必須有相適應的焊接工藝評定。焊接工藝評定必須符合《現場設備、工業管道焊接工程施工及驗收規范》GB50236-2011及其它壓力管道焊接規范的相關要求。

焊接技術人員應依據相關施工規范、設計圖紙、焊接工藝評定，三方面結合管道焊接現場的具體條件制定可行的壓力管道焊接工藝指導書。管工按技術交底制備坡口，焊工按照焊接工藝要求進行壓力管道焊接，質量技術人員必須對上述幾方面加強監督管理，并做好相應的施工記錄。

2.3焊工的資格和能力

凡是從事壓力管道焊接的焊工、必須按照現行《特種設備焊接操作人員考核細則》TSGZ6002-2010、的規定進行相應焊接項目的考試取證，取得特種設備焊接作業人員證書后，方可從事相應焊接項目的施工。

2.4管道焊接操作過程

主要是對管道坡口加工、管口組對、焊接工藝執行情況、焊接環境等方面進行檢查。

（1）坡口加工：主要檢查管材制備坡口的角度、尺寸符合設計文件和焊接工藝規程的規定。管道坡口兩表面不小于10mm范圍內不應有夾層、裂紋、毛刺及火焰切割熔渣等缺陷。

（2）管口組對質量檢查：重點檢查管口錯邊量、鈍邊厚度、坡口間隙等符合規范要求。且管材不得進行強力組對。管材或管件組對時，內壁平齊，組對后管材或管件的對接焊口錯邊量不應超過管材壁厚的l0%，且不大于2mm；管徑大于等于150mm同一直管段上兩對接焊縫中心線間的距離不應小于150mm，管徑小于150mm同一直管段上兩對接焊縫中心線間的距離不應小于100mm；且不宜在焊縫及其邊緣上開孔，當必須在焊縫上開孔時應符合《現場設備、工業管道焊接工程施工規范》GB50236-2011及其它規范、標準的要求。

（3）焊接工藝執行情況檢查：主要檢查焊接的電壓、電流、焊速。且焊速應與焊接的電流、電壓有一個合適的搭配。

（4）焊接環境的檢查：主要針對施工現場的溫度、風速、濕度等焊接環境進行檢查。管道焊接時周邊環境溫度應符合焊接操作要求的溫度，且不應影響焊工的操作技能。焊接時的風速：焊條電弧焊、自動保護藥芯焊絲電弧焊和氣焊不應大于8m/s、鎢極惰性氣體保護焊和熔化極氣體保護焊不應大于2m/s，超過上述規定值時應有防風設施。焊接現場相對濕度不得大于90%，且雨雪天氣應采取防護措施。

3焊接質量檢驗

焊接質量檢驗主要對焊縫進行外觀質量檢查和內部質量檢查。

3.1外觀質量檢查

外觀質量的檢查應在焊縫內部質量檢查之前進行。除設計文件和焊接工藝文件有特殊要求的焊縫外，焊縫應在焊接完成后立即清理干凈焊縫表面，去除焊縫表面渣皮、飛濺等影響焊縫宏觀檢查的異物，然后進行焊縫外觀檢查。

外觀檢查應采用焊縫檢測尺、硬度計等檢測計量工具進行全部外觀檢查并符合GB50236-2011標準中相應的具體要求，應如實記錄。焊縫外觀檢查首要重點對容易發生的焊縫表面缺陷部位進行檢查，以便發現缺陷及時修復。焊縫應無渣皮和飛濺物。焊縫的表面缺陷主要有：咬邊、表面氣孔、表面裂紋、表面內凹及飛濺等，這些缺陷的產生有各種原因，但大多與焊接手法、焊材與電流選擇及焊接環境的好壞有較大的關系，因此我們了解缺陷產生的原因及解決措施后便有利于減少這些缺陷的產生，保證焊接質量的合格。

3.2焊縫內部質量檢查

壓力管道焊縫內部質量檢查通常采用無損檢測（NDT）檢查焊縫的內部質量缺陷。常用無損檢測方法有四大常規無損檢測方法RT、UT、MT、PT。

選用哪種無損檢測方法、檢測比例、合格級別對壓力管道焊縫內部缺陷的檢出率非常重要，設計圖紙應根據國家相關規范、標準給出明確規定。若由于施工現場原因無法采用相應的檢測方法，施工單位應在圖紙會審時提出問題，設計單位確認后方可更換相適應的檢測方法。

MT、PT檢測方法重點檢查管道焊縫表面及近表面缺陷，其中MT只能用于鐵磁性材料的檢測。兩種檢測方法主要用于承插焊焊縫、支管連接焊縫（對接式支管連接除外）和補強圈焊縫、密封焊縫、支吊架與管道的連接焊縫，以及管道上的其它角焊縫。

RT、UT檢測方法重點檢查管道焊縫內表面缺陷。在使用UT檢測時對管道壁厚有一定的要求，薄壁管的缺陷檢出率較低。兩種檢測方法主要用于管道及管道組成件的對接焊縫和環縫、對接式支管連接焊縫。、4結束語

壓力管道的焊接過程一般都在自然環境下進行，敷設方式有埋地、架空甚至是高空作業，現場條件惡劣復雜等特點因此管道焊接的質量控制是相當必要的。由于壓力管道施工時每道工序都是相互銜接，在一道工序上出現問題，就會致焊接缺陷的產生。而這就要求我們在壓力管道焊接質量控制方面不能有一絲的馬虎。焊接質量的優劣對以后的安全運行起著至關重要的作用。因此在有限的條件下我們必須采取嚴格措施來保證壓力管道的焊接質量，確保實現優質的焊接工程。

第三篇：焊接質量控制方法

白車身焊接質量控制方法

在汽車生產的四大工藝沖壓、焊接、涂裝和總裝中，焊接工藝起著承上啟下的作用，焊接質量的好壞，不但對車身的安全性有密切的關系，同時對車身內外飾件的裝配和車身外觀質量等方面都起著至關重要的作用。據統計，一輛白車身焊點數量將達到5300～5600個，因此做好電阻點焊焊接強度的控制，對保證焊接質量起著非常重要的作用。

為保證白車身的焊接質量，必須要建立起相應的質量保證體系。如前期焊接質量策劃、焊接過程監控和焊后檢驗等手段。前期焊接質量策劃主要包括焊接設備的選型、焊接工藝方法的評定和檢驗項目的確定。焊接過程監控則主要是利用計算技術對電阻點焊過程的焊接參數進行實時監控。監控信息必須與焊接質量有密切的關系，呈一定的函數關系并有期望的準確度；信噪比要足夠高，信號再現性好，檢測手段易實現等特點[1]。

目前常用的監控方式有：①溫度監控；②超聲波信號監控；③聲發射監控；④點阻焊接參數監控；⑤焊點熱膨脹監控[2]。其中對電阻點焊焊接參數監控方式有恒流控制法、恒壓控制法和恒功率控制法等。但由于過程監控需要使用大量在線計算，除對計算機硬件要求較高外，日常維護花費也較大。

目前，生產中應用普遍還是對焊接工藝裝備的日常工藝參數監控的方法。焊后檢驗主要包括無損檢測、破壞性檢測和非破壞性檢測等。下面簡單說一下日常焊接工藝參數監控方法和焊后檢驗。

焊接工藝參數的日常監控

在前期焊接質量策劃中，控制計劃規定對產品性能和產品質量有影響的各項焊接工藝參數有：焊接電流、焊接時間和電極壓力等。

首先由焊接車間每月末編制下個月的測量計劃，編制完成后交工藝部和品質部進行審核，審核無異議后，由品質部安排人員實施檢測計劃，在檢測過程中若發現異常狀況，焊接車間應進行產品追溯排查，同時通知工藝人員進行參數確認工作，調整輸入參數后，再進行產品試焊，確認調試后焊接質量，直到符合標準要求為止，并將修改后焊接參數進行保存。其中對關鍵工位的檢測頻次做到1次/周，普通焊接工位為1次/2周。焊后檢驗

焊接后檢驗主要包括焊點強度質量檢驗和焊點外觀質量保證。

3.1 焊點強度質量檢測。焊后檢驗分為破壞性檢驗和非破壞性檢驗。破壞性檢驗是對需要檢測的焊點進行破壞檢測的方式。非破壞性檢測主要是由生產線各工位對可鏨焊點進行質量檢驗的方法。通常非破壞性檢測可以發現簡單的焊接缺陷，如虛焊、弱焊等。非破壞性檢測一般安排5次/班，首次規定在開班正式生產前進行，并將檢測的試片保存。在生產過程中每間隔一定時間，再安排余下的檢測試驗。如果發現焊接質量不合格的焊點應立即采取措施進行控制，并對前序的產品進行追溯。

破壞性檢測是對整個車身焊點進行逐一檢查，比較全面，可以發現所有不合格的焊點。但是，經破壞性檢測后的車身只能做報廢處理，且抽樣頻率較低，不利于問題的及時發現和處理。

目前對焊點強度的檢測正向無損檢測方式發展，無損檢測就是在不損害或不影響被檢測對象使用性能的前提下，通過射線、超聲波、紅外線和電磁等物理方法對焊接質量進行檢測的方法。其原理主要是通過利用物質的聲、光、電和磁場效應，對被檢測對象中是否存在缺陷進行判斷，同時還能對缺陷的大小、位置等信息進行采集。由于無損檢測具有非破壞性，操作方便、快捷等優點，已被廣泛應用到生產實際中。

3.2 焊點外觀質量保證。對焊點進行的外觀檢查。焊點外觀缺陷主要有：焊點扭曲、焊點壓痕過深、燒穿、未焊透和毛刺飛濺等。根據焊點在車身所處的區域確定焊點外觀質量等級。整車焊點外觀等級分為3級，每級允許存在的焊點外觀缺陷的數量和嚴重程度有所差別。

根據對焊點強度檢測和外觀質量的檢查，可以計算出被檢車身焊點的質量水平值（NQST）。以此可以衡量和控制車身焊點強度質量。NQST（焊點質量水平）值=缺陷焊點數/總焊點數x100%[3]。NQST完成后，應及時組織相關部門召開NQST分析會，將焊點的缺陷問題進行分類并劃分責任部門，各責任部門按照PDCA（plan計劃，do執行，check檢查，action行動，又叫質量環）模式對問題進行整改，并進行驗證。通過對產品質量的改進和整改措施的執行，會不斷降低NQST的值，提升車身焊點綜合質量。結束語

通過建立和實施焊接質量保證體系，做好對焊接前質量策劃、焊接過程中焊接參數的監控和焊后質量的檢驗工作，能有效的保證白車身焊接質量，提升產品競爭水平。

第四篇：鍍鋅管的焊接質量控制

城市燃氣輸配鍍鋅管的焊接質量控制摘要：本文探討了鍍鋅管的焊接工藝及焊接質量控制方法，對保證燃氣輸送的安全提供了保障關鍵詞 ：鍍鋅 焊接 質量控制

一、概述

鍍鋅鋼廣泛運用于各行各業，采用鍍鋅鋼的好處是利用在空氣中能夠形成致密氧化物保護層的金屬鋅來保護內部的鋼結構。在被焊接、劃傷的情況下，由于Zn-Fe原電池的存在，相對活潑的鍍鋅部分可以作為犧牲陽極，延緩鋼鐵的銹蝕，同時各個結構死角均能到達，耐腐蝕性良好。在西氣東輸工程末端市場--居民用戶樓棟輸氣中，大量采用了鍍鋅管。由于傳統的鍍鋅管絲扣連接容易泄露，造成維護工作量大，明裝管影響建筑外觀等缺點，尋求新的連接方式是必然的選擇。焊接由于其密封性好，強度高等優點為部分城市燃氣工程所采用。然而由于鍍鋅層的存在，在焊接中容易產生裂紋、氣孔、夾渣，使較難得到良好的焊接質量。因此，怎樣保證焊接質量，成為鍍鋅管安裝的一個關鍵。

二、鍍鋅鋼的焊接特點

鍍鋅鋼一般是在低碳鋼外鍍一層鋅，鍍鋅層一般在20um厚。鋅的熔點在419℃，沸點908℃左右。在焊接中，鋅熔化成液體浮在熔池表面或在焊縫根部位置。鋅在鐵中具有較大固溶度，鋅液體會沿晶界深入浸蝕焊縫金屬，低熔點鋅形成“液體金屬脆化”。同時，鋅與鐵可形成金屬間脆性化合物，如Fe3Zn10（δ相），FeZn10（ε相）等。這些脆性相使焊縫金屬塑性降低，在拉應力作用下而產生裂紋。如果焊接角焊縫，尤其是T形接頭的角焊縫最容易產生穿透裂紋。

鍍鋅鋼焊接時，坡口表面及邊緣處的鋅層，在電弧熱作用下，產生氧化、熔化、蒸發以至揮發出白色煙塵和蒸汽，極易引起焊縫氣孔。

由于氧化而形成的ZnO，其熔點較高，約1800℃以上，若在焊接過程中參數偏小，將引起ZnO夾渣。同時，由于Zn成為脫氧劑，產生FeO-MnO或FeO-MnO-SiO2低熔點氧化物夾渣。如果選擇焊接規范不合適，操作手法不當，很容易使焊縫邊緣處的鍍鋅層熔化以至擴大熔化區域，有可能破

壞鍍鋅層，尤其是在拉長電弧和大幅度擺動操作情況下，增寬熔化區域，破壞鍍鋅層更為嚴重。同時，由于鋅的蒸發，揮發出大量的白色煙塵，對人體有刺激、傷害作用，因此，選擇產生煙塵量較低的焊接方法、材料也是必須考慮的因素。

三、城市燃氣應用對鍍鋅管焊接的要求

Cjj94-2003《城鎮燃氣室內工程施工及驗收規范》第1.0.3條規定“焊接人員應持有上崗資格證”；第2.2.5條第四款規定“焊縫外觀質量應符合GB50236-98中表11.3.2中的III級焊縫標準”，第5款規定“在主管道上開孔接支管時，開孔邊緣距管道對接焊縫不應小于100mm，當小于100mm時，對接焊縫應進行射線探傷”。根據GB50236-98表11.3.2對未焊透的要求“不加墊單面焊允許值≦0.15δ，且≦0.15mm 缺陷總長在6δ焊縫長度內不超過δ”及Cjj94-2003中射線探傷要求，確定鍍鋅管對接焊縫應采用單面焊雙面成形工藝。同時，由于單面焊雙面成形工藝對焊工素質的要求較高，應選用鍋爐壓力容器壓力管道焊工，并具有相應的焊工操作項目。由于規范未提出探傷比例，應嚴格要求焊工按焊接工藝確定的坡口組對，嚴格按工藝參數施焊，當有懷疑時應采用增加探傷要求或切取斷面觀察等驗證手段。

四、焊接工藝的選擇

鍍鋅鋼的焊接方法較多，一般在鍍鋅鋼結構中常用氣焊、手工電弧焊、CO2氣體保護焊、埋弧自動焊、鎢極氬弧焊等方法。

氣焊過去常用于鍍鋅管的焊接，由于氣焊熱輸入不集中，容易產生缺陷，焊縫機械性能差等缺點，目前在安裝行業基本淘汰。氣焊對鍍鋅層破壞較大。

CO2氣體保護焊對鍍鋅鋼的焊接性能良好，當采用合適的焊接規范和匹配的保護氣體、焊接材料時，可獲得優質的焊接接頭。該方法在工程實踐中較少采用。

鎢極氬弧焊電弧能量集中，對鍍鋅層的破壞較少，并且較易形成良好的單面焊雙面成形接頭，是值得采用的一種焊接方法，但焊接速度較慢、成本較貴。

手工電弧焊是目前管道安裝中采用最為普遍的一種焊接方法。在正確選擇焊條情況下，如J421、J422、J423等氧化鈦型和鈦鈣型焊條施焊時，由于這些焊條藥皮中含有大量的金紅石和鈦鐵礦，焊條的熔化率較大，相對增加了熔化速度。如果在不擺動條件下，只是能破壞熔池前沿等鍍鋅層，一般不至于擴大熔化區域，可減少鋅液體對焊縫金屬的滲透；在采用正確的操作方法和焊接材料的情況下，可得到接頭機械性能較好，并無缺陷的焊接質量。

根據目前施工隊伍的現實情況，由于手工電弧焊相對于鎢極氬弧焊價格便宜、速度快，在具備操作熟練的焊工情況下，確定了采用手工電弧焊工藝。

四、焊接工藝控制

鍍鋅鋼的焊前準備與一般的低碳鋼是相同的，需要注意的是要認真處理好坡口尺寸和附近的鍍鋅層。為了焊透，坡口尺寸要適當，一般60~65°，要留有一定的間隙，一般為1.5~2.5mm；為了減少鋅對焊縫的滲透，在焊之前，可將坡口內的鍍鋅層清除以后再焊。在實際監理工作中，采用了集中打坡口，不留鈍邊工藝進行集中控制，兩層焊接工藝，減少了未焊透的可能性。

焊條應根據鍍鋅管的基體材質選用，一般低碳鋼由于考慮易操作性，選用J422較為普遍。

焊接手法：在焊多層焊的第一層焊縫時，盡量使鋅層熔化并使之汽化、蒸發而逸出焊縫，可大大減少液體鋅留在焊縫中。在焊角焊縫時，同樣在第一層盡量使鋅層熔化并使之汽化、蒸發而逸出焊縫，其方法是先將焊條端部向前移出約5~7mm左右，當使鋅層熔化后再回到原來位置繼續向前施焊。再橫焊和立焊時，如選用短渣焊條如J427，咬邊傾向會很小；如果采用前后往返運條技術，更可以得到無缺陷的焊接質量。

五、焊接質量保證措施

從人、材、機、法、環五個方面進行控制

1、人的因素是燃氣鍍鋅管施焊的控制重點。由于缺乏必要的焊后控制手

段，極易偷工減料，影響質量；同時鍍鋅管的焊接特殊性使得不容易保證焊接質量。因此，在工程開始前，就應該選擇技術熟練、最好持有相應鍋爐壓力容器或相當的焊工證的焊工，進行必要的技術培訓、交底，參照鍋爐壓力容器焊工考試規則進行現場焊工考核認可后，給予進入現場施焊的許可。并不得隨意更換，保證施焊該管道焊工人員相對穩定。

2、焊材的控制：保證采購的是正規渠道的焊材，有質保書、合格證，符

合工藝要求；焊材的驗收、領發料手續要正規齊全，焊條頭回收控制嚴格，以保證流向、用量；焊材要嚴格按工藝烘烤，并一次發放不超過半天用量。

3、焊機；焊機是施焊的機具，必須保證性能可靠、符合工藝需要；焊機

必須有檢定合格的電流、電壓表，以保證焊接工藝的正確實施。焊接電纜不能過長，較長時要調整焊接參數。

4、焊接工藝方法：保證鍍鋅管特殊操作方法的嚴格實施，按焊接工藝進

行焊前坡口檢查，施焊工藝參數、操作手法控制，焊后外觀質量檢查，必要時增加焊后無損檢測。控制焊接層次、每道口的焊材用量。

5、焊接環境控制：保證施焊時的溫度、濕度、風速符合工藝要求。無條

件時不得施焊。

六、結論：

鍍鋅鋼管焊接已顯示具有很大的優越性，在實際應用中，由于天然氣的低腐蝕性，在外部接頭處適當油漆防護（如富鋅底漆）下，能保證使用多年而不發生泄露，對樓棟管的安裝提供了極大的靈活性和可能性，而絲接具有很大的危險性。手工電弧焊是目前鍍鋅管安裝中適宜的焊接方法之一，抓住人、材、機、法、環等要素進行控制，得到優質的焊接接頭，是保證日后運行安全的關鍵。

第五篇：超超臨界機組焊接質量控制

超超臨界機組承壓部件焊接質量控制

超超臨界機組焊接質量控制

一、工程概況

望亭發電廠改建工程為2×660MW級的超超臨界、中間再熱、燃煤發電機組。本工程項目公司為望亭發電廠，設計單位為華東電力設計院，主體工程監理單位為安徽省電力工程監理有限責任公司。

鍋爐采用上海鍋爐廠有限公司產品，為超超臨界參數變壓運行直流爐、單爐膛、一次再熱、平衡通風、固態排渣、全鋼構架、全懸吊結構；鍋爐采用半露天封閉、П型布置。

汽輪機采用上海汽輪機有限公司引進西門子技術的國內首臺產品，汽輪機為超超臨界一次中間再熱，四缸四排汽，單軸凝汽式，機組能滿足各種運行方式，有較高的負荷適應性，能夠帶基本負荷并具有調峰能力，其中高壓缸（運輸重量為133t）、中壓缸（運輸重量為195t）為整體供貨。

發電機采用上海汽輪發電機有限公司生產的產品。形式：水氫氫冷卻汽輪發電機，靜態勵磁。

二、焊接特點

鍋爐受熱面施工采用地面組合及高空安裝相結合的方法，因本工程屬于老廠改建工程，組合場地狹小，高空安裝工作量大，由此增加了焊接工作的難度，給焊工提出了更高的要求。本工程鍋爐設備為上海鍋爐廠首次設計600MW等級的超超臨界鍋爐，大量采用了T/P91、T/P92、Super304、HR3C等合金鋼，焊接的難度較大。本工程為超超臨界，鍋爐受熱面焊口數約五萬多只，且工程工期短，焊接工作難度相對較大。本工程超厚壁管道比較多，焊接及焊接熱處理時間較長，施工難度相對較大。

三、焊接過程中的質量控制

目前，就電力建設行業來說，一個工程中所涉及到的承壓部件焊接工作特別多，從鍋爐受熱面、鍋爐本體連接管及爐頂鋼架到汽機四大管道及中、低壓管（包括汽機本體油管道）等等都需要進行焊接。這就涉及到一個焊接質量問題，其好壞對一個工程是否合格或優良起著決定性的作用。下面就在工程中如何把好焊接質量關談一些看法。

在工程建設中如何使焊接質量得到有效的控制。主要方法為：

1、人員培訓。超超臨界機組承壓部件焊接質量控制

要求理論和實際相結合，培養出技藝出眾、作風良好的優秀焊工。

2、材料控制，防止不合格的材料用于工程建設中或材料錯用等情況的發生。

3、制定合理的施工方案和工藝制度，確保和提高焊接工程質量。

4、建立有效的質量保證體系，從上至下形成質量管理網絡，明確分工和職責。

1）首先要從人員培訓出發，沒有一批優良合格的焊工，就不用談焊接質量。培訓分為實際操作和理論學習兩部分。在實際操作過程中，要求焊工養成良好的習慣，如認真檢查對口質量，培養正確的操作手法，認真清理層間飛濺和熔渣，認真進行表面質量的自檢等。這樣就為以后在現場施工時打下一個良好的基礎。

實際操作水平高是焊接質量保證的一個關鍵，但焊接理論知識的學習同樣不可忽視。根據以往的工程經驗發現，培訓時往往注重實際操作的練習和考核，焊接理論知識的學習和考核則一點也不重視，這就造成了在現場施工中，一些焊工對焊接的基本條件不了解，不能夠正確識別焊接材料的種類及基本用途，有的焊工甚至連《焊接自檢記錄》的表格都不會填。所以，人員的培訓是保證焊接質量的前提。在培訓考核過程中，要求培訓單位嚴格把關，培養出技藝出眾并能夠熟悉掌握理論知識的優秀焊工。

2）焊接材料的控制。焊接材料的好壞及是否正確使用直接影響焊接質量。不合格的材料可直接導致焊接缺陷的產生，如氣孔、夾渣等。如果用錯焊接材料就有可能產生嚴重的后果，特別是承壓管道的焊口，材料一旦用錯，不僅是焊口泄露問題，還可能引起重大的安全事故，對人身及國家財產帶來巨大的損失。可以從以下幾方面來做好工作，使焊接質量得到保證。

a)入庫與存儲

焊接材料入庫前，工地材料員和焊條庫管理員應對每批焊材進行質量驗證，看是否符合計劃要求和技術條件要求，不符合要求的一律不許入庫。正確填寫《焊接材料進貨記錄》和《焊接材料入庫檢查記錄》。

檢查焊接材料的型號、規格、數量是否與計劃一致，質保書是否與實物一致。檢查外包裝及干燥程度：焊條、焊絲外包裝應完好無損，無受潮現象。將數根焊條放在手掌上相互滾動，如發出清脆的聲響，即表示焊條較干燥，如聽見的是低沉的沙沙聲，或表面起粉，或焊芯、焊絲已生銹，則表明已受潮。

檢查焊條藥皮強度：將焊條舉高1米，讓其水平跌落在光滑的水泥地面或 超超臨界機組承壓部件焊接質量控制

鐵板上，應無裂口或脫塊現象。檢查焊條焊絲表面質量：用肉眼觀察，焊條應無砂眼、鼓包、偏心、藥皮脫落、藥皮裂口等，焊條焊芯、焊絲應無銹跡。

氬氣入庫時，應檢查有無合格證明，并抽查氣瓶壓力是否充足。氬氣純度不得低于99.95%。

焊條庫應干燥、通風良好。庫房內應配置遠紅外燈泡和除濕機、溫濕度表。庫房溫度應大于5℃，且相對空氣濕度小于60%。焊條庫管理員應經常檢查溫濕度狀況，并且每天兩次（上、下午各一次）記錄溫濕度。焊接材料應按型號、規格、批號分類存放，并掛標識牌。焊條堆放應與地面、墻壁保持不少于300mm的距離，且堆放高度不宜超過1米。

b)焊條的烘燥。

焊工班（組）長應根據工作任務，將次日所需焊條數量通知焊條庫，以利焊條庫及時烘燥。

焊條烘燥應按其質保書上的規范要求進行，一般堿性焊條350℃恒溫1小時、酸性焊條150 ℃恒溫1小時。烘燥時應按焊條型號、規格分開，并做好標識，嚴禁混淆。不同牌號的焊條盡量在不同的烘箱中分別烘燥。焊條烘燥時，升降溫速度應緩慢，嚴禁將冷焊條突然放入已升至高溫狀態的烘箱中，或將烘至高溫狀態的焊條突然取出，造成藥皮開裂脫落。

焊條在烘箱內應放置均勻，每層不宜太厚（一般不超過100mm為宜），使焊條得到均勻而全面的烘燥。烘燥后的焊條應放在100-150℃的低溫箱中待用。烘燥后領出使用而未用完的焊條，須做好標識，重新進行烘燥，但重復烘燥次數不得超過兩次。對嚴重受潮、二次烘燥未用完、存放超過三年以上的焊條和表面銹跡嚴重的焊絲等應報廢，并填寫《焊接材料報廢記錄》。

焊條烘燥應做好烘燥記錄。c)材料的發放與使用

焊工領用焊接材料，須憑施工班組長簽發的《焊工日任務單》。該單應填寫正確、齊全、清晰，否則，焊條庫應拒絕發放。

特殊用途的焊接材料（如合金鋼焊條、焊絲、不銹鋼焊條焊絲等）應由技術員或專工簽字，方可發放。

焊條庫管理員應認真核對領用單上的材料型號規格，以防錯發。焊工領用時 超超臨界機組承壓部件焊接質量控制

也要核對，防止錯領。

焊工應帶焊條筒領用焊條，焊條用于受監部件焊接時，應帶保溫筒領用。否則，焊條庫應拒絕發放。

二次烘燥的焊條，焊條庫應優先發放完，焊工應優先使用完。發放時應在《焊工日任務單》上注明。

焊工在施焊時，應從焊條筒內隨用隨取，不得將成把焊條拿出放在工件或地面上。焊條（焊絲）頭不得隨意亂扔，尤其是高空作業時。

當日未用完的焊材應當日送回焊條庫，焊條庫做好回收記錄。焊條（焊絲）及焊條頭回收率不得低于領用數的98%，且焊條頭長度不得大于50mm，焊絲頭長度不得大于150mm。

焊工領用氬氣，在使用前應試驗其純度，如發現不純，應退還氣站。若該批次有多瓶氬氣不純，應及時向工地領導反映。氣瓶使用時不得用盡，應留有0.1-0.2MPa的余氣。

分承包方領用焊條、氣瓶時亦應按此辦法執行。

從以上三方面來對焊接材料進行控制，杜絕應材料問題而造成焊接質量的失控。

3）提高和改進焊接、熱處理施工工藝

焊接質量與施工工藝有著密不可分的關系，合理的、先進的工藝不但可以提高焊口的合格率，而且可以減輕焊工的勞動強度，提高工作效率。為了提高焊接施工工藝水平，使焊接全過程處于受控狀態，確保工程焊接質量，特制定了施工工藝細則，要求施工人員嚴格遵守。細則內容如下：

a)各級人員職責

焊接技術人員應掌握工程概況，結合實際編制作業指導書，根據現場情況制定合理的焊接工藝，并向施工人員進行技術交底，深入實際進行技術指導和監督，參與重要管道和部件的質量驗收工作，記錄、檢查和整理焊接資料。

焊接質檢人員負責焊接工程的檢查、監督和驗收評定工作，參與技術措施的編制，注重質量監督資料的積累和總結。

焊工班組長應掌握焊工技術狀況和工程情況，合理分工、過程監控，參與焊接工程的驗評工作。超超臨界機組承壓部件焊接質量控制

焊工應有良好的工藝作風，嚴格按照給定的焊接工藝和技術措施進行施焊，完成合格的焊接接頭。

熱處理工應遵守作業指導書和交底規定，做到操作無誤、記錄準確。安裝工應嚴格按規范或圖紙規定對口裝配，符合要求后方可焊接。b)施工前的準備

施工作業指導書經審核批準，并按要求進行交底。

施焊焊工必須經相應項目的技術考核，并持有效的合格證件。熱處理工每檔必須至少有一人經過專業培訓考核取得資格證書。

承擔鍋爐受熱面管子焊接的焊工在施焊前，應進行與實際條件相適應的模擬練習，并經折斷面檢查連續合格后方可正式焊接。

焊工在施焊前應檢查對口裝配質量，不符合要求的，應要求安裝工重新調整至符合規范或圖紙要求。

焊工、熱處理工應備齊必要的工器具，焊前應試驗氬氣流量及純度，檢查確認焊條、焊絲，若有懷疑應及時報告技術人員或質檢人員處理。

凡受監部件焊接，焊工必須用保溫桶領裝焊條，焊絲使用前必須用砂紙打磨出金屬光澤。

檢查確認焊機或熱處理設備處于良好工作狀況，焊接場所的擋風、防雨設施應完善。

c)施工工藝要求 焊接方法的選擇

受監焊口焊接方法主要有手工電弧焊、手工鎢極氬弧焊和氬弧焊打底電焊蓋面三種。手工鎢極氬弧焊一般適用于φ＜60mm、壁厚δ≤5mm的鍋爐受熱面管子焊接；中低壓管道、燃油管道、汽輪機和發電機的冷卻潤滑系統焊口等必須采用氬弧焊打底；其它受監焊口采用氬弧焊打底電焊蓋面的方法；鋼結構、鍋爐密封、六道等其它項目的焊接采用手工電弧焊。

熱處理方法的選擇

嚴格按照規程規范要求進行預熱和焊口熱處理的。

點固焊時，應與正式施焊要求相同，點固焊后應檢查各個焊點質量，如有缺陷立即消除，重新點焊。嚴禁在被焊工件表面引燃電弧、試驗電流或隨意焊接臨 超超臨界機組承壓部件焊接質量控制

時支撐物，高合金鋼材料表面不得焊接對口用卡具。

中、高合金鋼（含鉻量≥3%或合金總含量＞5%）管子和管道焊口，為防止根層氧化或過燒，焊接時內壁應充氬保護，小口徑管也可以不充氬，但必須采用藥芯焊絲打底。

采用鎢極氬弧焊打底的根層焊縫檢查后，應及時進行次層焊縫的焊接，以防止產生裂紋。

多層多道焊縫焊接時，應逐層清理干凈，檢查合格后方可焊接次層，直至完成。

除焊接工藝規定的焊口外，所有焊口應連續完成，不得中途停止施焊，更不得將未焊完的焊口過夜（包括點焊口）。因不可預料的原因被迫停止時，應及時采取防護措施（如后熱、緩冷、保溫等），重新焊接前應嚴格檢查，確認焊口無裂紋等異常情況后，方可繼續焊接，需預熱的焊口應重新預熱。

為減少焊接變形和接頭缺陷，直徑大于194mm的管子和鍋爐密集排管的對接口宜采取二人對稱焊，公稱直徑大于或等于1000mm的管道或容器的對接焊口，應采取雙面焊接，并采取清根措施，以保證封底焊質量。

厚壁大徑管當壁厚大于35mm、采用多層多道焊時，氬弧焊打底層厚度不小于3mm，其它焊道的單層厚度不大于所用焊條直徑加2mm，單道擺動寬度不大于所用焊條直徑的5倍。

施焊，應特別注意接頭和收弧的質量，收弧時應將熔池填滿，多層多道焊的接頭應錯開。

密封件與受熱面管子焊接時，嚴禁在管壁上引弧，并注意防止產生咬邊。焊接結束后應做好清理檢查工作，注意表面工藝質量，做到焊縫表面整齊、過渡圓滑、成型美觀。

需要預熱或焊后熱處理的焊縫，應及時進行預熱或熱處理。對容易產生延遲裂紋的鋼材，焊后應立即進行熱處理，否則應做后熱處理（加熱300-350℃，恒溫2小時）。

熱處理規范參數（加熱方法、加熱溫度、升降溫速率、恒溫時間、加熱寬度、保溫寬度等）應按交底或規程要求嚴格執行，熱處理過程中必須有人監控儀器、儀表，發現問題及時糾正或匯報技術人員。超超臨界機組承壓部件焊接質量控制

熱處理所用儀器、儀表、熱電偶應根據計量要求進行標定或校驗。大口徑管道進行熱處理時，測溫點應對稱布置在焊縫中心的兩側，且不得少于兩點。水平管道的測點應上下對稱布置。

安裝管道冷拉口所使用的加載工具，需待整個對口焊接和熱處理完畢后方可卸載。

d)質量檢查

焊接技術人員和質檢人員應經常深入施工現場，檢查作業指導書及技術措施的執行情況，對違反工藝規范要求的，應立即制止并糾正。

焊接完成后，焊工應仔細檢查表面質量，如有超標缺陷，應及時消除。當熱處理記錄曲線與所要求的規范參數不符時，應對熱處理焊口進行硬度測試，如硬度不符合要求，需重新進行熱處理。

焊工應在分項工程焊接接頭完成后及時填寫自檢單，班（組）長應對焊縫100%檢查，合格后方可在自檢單上簽字，并交工地質檢員復檢。

工地質檢人員應根據自檢記錄對其進行復檢，受監焊口必須進行100%檢查，其它焊縫應做不少于50%的抽檢，檢查合格后通知公司質檢人員或監理代表會同驗評。

受監焊口完成，經表面檢查合格后，由技術人員委托金屬試驗室進行無損探傷。

焊接接頭有超標缺陷時，可采取挖補方式返修，但同一位置的挖補次數不得超過三次，中高合金鋼不得超過兩次。需進行熱處理的接頭，返修后應重新熱處理。返修必須在接到返修通知單當日完成。

e)獎懲辦法

焊工和熱處理工必須嚴格按照給定的工藝施工，對違反工藝制度、屢教不改或造成嚴重不良后果者，將給予罰款甚至下崗處理。

焊工應加強自檢，若工地復檢時，查出超過5%的焊接接頭不合格，應追究焊工和班（組）長責任；若公司級或監理驗收時超過2%不合格，則應追究工地質檢人員和技術人員的責任。

熱處理曲線應100%合格，否則追究熱處理工責任。

受監焊口一次合格率小于90%的焊工，應暫停該項目的焊接工作，重新練習超超臨界機組承壓部件焊接質量控制

合格后方可再上崗。一次合格率小于80%時，該焊工將不允許在本工程再擔任受監部件的焊接工作，并采取相應的經濟處罰措施。

所有汽水油氣管道焊口，在水壓、酸洗或試運轉時不允許泄漏，如有泄漏，對施焊焊工、班組長、技術人員和質檢人員作罰款處理。

對模范遵守工藝制度，并取得優良質量的焊工和熱處理工給予一定獎勵。以上幾點從班組各級人員的職責、焊接熱處理施工工藝及質量檢驗等工作來控制焊接質量，使班組每個人都各盡其責，各盡其能。4）建立質量保證體系

在現場施工中，一個好的質量管理網絡可以使焊接質量得到明顯的提高和有效的控制，層層把關，使規程、規范、措施和各項管理制度一一得以落實。質量保證體系主要有以下幾點：

工地建立了質量管理網絡，明確各級質量職責。工地主任為質量第一責任人，焊工是焊接質量的直接負責人，工地專職質檢員主要負責焊接過程監督檢查及驗評工作。

加強焊工的技術培訓與理論學習，提高質量意識，增強責任感。制定相應的管理制度及技術措施，并認真落實執行。

從影響焊接質量的五個基本要素（人、機、料、法、環）著手，全方位、全過程嚴格把關，層層控制。

嚴格執行檢查驗收制度，自檢不能流于形式，復檢要善于發現問題、解決問題，要一級對一級負責。

積極開展技術革新與QC攻關活動，以提高工程焊接質量，設立專項質量基金，制定質量獎懲辦法，獎罰分明，調動職工積極性。

以上主要從四個方面闡述了如何對焊接質量進行控制。這些都是在電力建設工程中要嚴格實施和執行的，也是控制焊接質量最基本的方法。在本工程中，都得到了很好的實施，并取得了比較好的成績。焊口無損檢測的一次合格率都在98%以上，焊縫表面質量優良率在99%以上。

在工程建設中，還有很多焊接問題需要解決。我們要從管理和最基本的工作方法著手，結合實際，一步一步，嚴格控制，才能使焊接質量不斷提高。