第一篇：工信部公布2015年智能制造試點示范項目申報細則

工信部公布2015年智能制造試點示范項目申報細則

記者從工業和信息化部辦公廳印發的《關于開展2015年智能制造試點示范項目推薦的通知》(以下簡稱《通知》)中獲悉，此次推薦的試點示范項目實施單位應具有獨立法人資格，運營和財務狀況良好，項目技術水平處于國內領先或國際先進水平，示范項目使用的裝備和系統要自主安全可控，同時項目在降低運營成本、縮短產品研制周期、提高生產效率、降低產品不良品率、提高能源利用率五個方面已取得顯著成效，并持續提升。

《通知》結合六大類試點示范項目的特點，分別制定了相應的要素條件，推薦項目應符合相應類別的要求。

根據《通知》內容，六大類試點示范項目的要素條件具體包括：一是以數字化工廠/智能工廠為方向的流程制造試點示范項目，要求工廠總體設計、工程設計、工藝流程及布局均已建立了較完善的系統模型，并進行了模擬仿真，設計相關的數據進入企業核心數據庫;生產工藝數據自動數采率90%以上，工廠自控投用率90%以上;實時數據庫平臺與過程控制、生產管理系統實現互通集成;制造執行系統(MES)與企業資源計劃管理系統(ERP)集成等。

二是以數字化車間/智能工廠為方向的離散制造試點示范項目，要求車間/工廠總體設計、工藝流程及布局均已建立數字化模型，采用三維計算機輔助設計(CAD)、計算機輔助工藝規劃(CAPP)、設計和工藝路線仿真、可靠性評價等先進技術，產品信息能夠貫穿于設計、制造、質量、物流等環節，實現產品的全生命周期管理(PLM);建立生產過程數據采集和分析系統、車間級的工業通信網絡、車間制造執行系統(MES)、ERP等。

三是以信息技術深度嵌入為代表的智能裝備(產品)試點示范項目，要求實現高端芯片、新型傳感器、工業控制計算機、智能儀器儀表與控制系統、工業軟件、互聯網技術、信息安全技術等在裝備(產品)中的集成應用等。

四是以個性化定制、網絡協同開發、電子商務為代表的智能制造新業態新模式試點示范項目，在個性化定制方向上實現模塊化設計方法、個性化定制平臺、產品數據庫的不斷優化，形成完善的基于個性化定制需求的企業設計、生產、供應鏈管理和服務體系;在協同開發/云制造方向上建立協同開發/云制造平臺;在電子商務方向上企業主營業務收入通過電子商務實現的比重不低于20%，或者行業第三方電子商務平臺也是推薦對象。

五是以物流管理、能源管理智慧化為方向的智能化管理試點示范項目，或者建立智能化的物流管理體系和暢通的物流信息鏈，或者是構建智能化的能源管理體系。

六是以在線監測、遠程診斷與云服務為代表的智能服務試點示范項目，可通過云平臺對裝備(產品)運行數據與用戶使用習慣數據進行采集和分析，為用戶提供在線監測、遠程升級、故障預測與診斷、健康狀態評價等增值服務，以及運用大數據技術將自動生成的產品運行與應用狀態報告推送至用戶。

《通知》還要求，試點示范項目由地方工業和信息化主管部門、中央企業集團推薦，優先推薦基礎條件好、成長性強、符合兩化融合管理體系標準要求、在一個企業中開展多種類別試點示范的項目。被推薦單位需于2015年5月20日前將項目匯總表報送工業和信息化部裝備工業司。有關申請材料模板的電子文檔可在工業和信息化部門戶網站(www.tmdps.cn)下載。

3月初，工信部印發了《關于開展2015年智能制造試點示范專項行動的通知》，并下發了《2015年智能制造試點示范專項行動實施方案》，決定自2015年啟動實施智能制造試點示范專項行動。此次下發《通知》，進一步細化了該專項行動內容，表明該項目已進入實際操作階段。

第二篇：智能制造試點示范項目申報書

附件1 2017年智能制造試點示范項目要素條件

根據《關于開展2017年智能制造試點示范項目推薦的通知》要求，為做好試點示范項目遴選工作，特制訂本要素條件。

一、智能制造模式要素條件

（一）離散型智能制造

1、車間/工廠的總體設計、工藝流程及布局均已建立數字化模型，并進行模擬仿真，實現規劃、生產、運營全流程數字化管理。

2、應用數字化三維設計與工藝技術進行產品、工藝設計與仿真，并通過物理檢測與試驗進行驗證與優化。建立產品數據管理系統（PDM），實現產品數據的集成管理。

3、實現高檔數控機床與工業機器人、智能傳感與控制裝備、智能檢測與裝配裝備、智能物流與倉儲裝備等關鍵技術裝備在生產管控中的互聯互通與高度集成。

4、建立生產過程數據采集和分析系統，充分采集生產進度、現場操作、質量檢驗、設備狀態、物料傳送等生產現場數據，并實現可視化管理。

5、建立車間制造執行系統（MES），實現計劃、調度、質量、設備、生產、能效的全過程閉環管理。建立企業資源 計劃系統（ERP），實現供應鏈、物流、成本等企業經營管理的優化。

6、建立車間/工廠內部互聯互通網絡架構，實現設計、工藝、制造、檢驗、物流等制造過程各環節之間，以及與制造執行系統（MES）和企業資源計劃系統（ERP）的高效協同與集成，建立全生命周期產品信息統一平臺。

7、建有工業信息安全管理制度和技術防護體系，具備網絡防護、應急響應等信息安全保障能力。建有功能安全保護系統，采用全生命周期方法有效避免系統失效。

通過持續改進，實現企業設計、工藝、制造、管理、物流等環節的集成優化，推進企業數字化設計、裝備智能化升級、工藝流程優化、精益生產、可視化管理、質量控制與追溯、智能物流等方面的快速提升。

（二）流程型智能制造

1、車間/工廠總體設計、工藝流程及布局均已建立數字化模型，并進行模擬仿真，實現生產流程數據可視化和生產工藝優化。

2、實現對物流、能流、物性、資產的全流程監控與高度集成，建立數據采集和監控系統，生產工藝數據自動數采率達到90%以上。

3、采用先進控制系統，車間/工廠自控投用率達到90%以上，關鍵生產環節實現基于模型的先進控制和在線優化。

4、建立制造執行系統（MES），生產計劃、調度均建立模型，實現生產模型化分析決策、過程量化管理、成本和質量動態跟蹤以及從原材料到產成品的一體化協同優化。建立企業資源計劃系統（ERP），實現企業經營、管理和決策的智能優化。

5、對于存在較高安全風險和污染排放的項目，實現有毒有害物質排放和危險源的自動檢測與監控、安全生產的全方位監控，建立在線應急指揮聯動系統。

6、建立車間/工廠內部互聯互通網絡架構，實現工藝、生產、檢驗、物流等各環節之間，以及數據采集系統和監控系統、制造執行系統（MES）與企業資源計劃系統（ERP）的高效協同與集成，建立全生命周期數據統一平臺。

7、建有工業信息安全管理制度和技術防護體系，具備網絡防護、應急響應等信息安全保障能力。建有功能安全保護系統，采用全生命周期方法有效避免系統失效。

通過持續改進，實現生產過程動態優化，制造和管理信息的全程可視化，企業在資源配置、工藝優化、過程控制、產業鏈管理、節能減排及安全生產等方面的智能化水平顯著提升。

（三）智能裝備和產品

1、能夠實現對自身狀態、環境的自感知，具有故障診斷功能。

2、具有網絡通信功能，提供標準和開放的數據接口，能夠實現與制造商、用戶之間的數據傳送。

3、具有自適應能力，能夠根據感知的信息調整自身的運行模式，使裝備（產品）處于最優狀態。

4、能夠提供運行數據或用戶使用習慣數據，支撐制造商、用戶進行數據分析與挖掘，實現創新性應用。

通過持續改進，實現高端芯片、新型傳感器、工業控制計算機、智能儀器儀表與控制系統、工業軟件、互聯網技術、信息安全技術等在裝備（產品）中的集成應用，裝備（產品）做到安全可控，自感知、自診斷、自適應、自決策功能的不斷優化，技術水平達到國內領先或國際先進水平。

（四）網絡協同制造

1、建有工業互聯網網絡化制造資源協同云平臺，具有完善的體系架構和相應的運行規則。

2、通過企業間研發系統的協同，實現創新資源、設計能力的集成和對接。

3、通過企業間管理系統、服務支撐系統的協同，實現生產能力與服務能力的集成和對接，以及制造過程各環節和供應鏈的并行組織和協同優化。

4、利用工業云、工業大數據、工業互聯網標識解析等技術，建有圍繞全生產鏈協同共享的產品溯源體系，實現企業間涵蓋產品生產制造與運維服務等環節的信息溯源服務。

5、針對制造需求和社會化制造資源，開展制造服務和資源的動態分析和柔性配置。

6、建有工業信息安全管理制度和技術防護體系，具備網絡防護、應急響應等信息安全保障能力。

通過持續改進，工業互聯網網絡化制造資源協同云平臺不斷優化，企業間、部門間創新資源、生產能力和服務能力高度集成，生產制造與服務運維信息高度共享，資源和服務的動態分析與柔性配置水平顯著增強。

（五）大規模個性化定制

1、產品采用模塊化設計，通過差異化的定制參數，組合形成個性化產品。

2、建有工業互聯網個性化定制服務平臺，通過定制參數選擇、三維數字建模、虛擬現實或增強現實等方式，實現與用戶深度交互，快速生成產品定制方案。

3、建有個性化產品數據庫，應用大數據技術對用戶的個性化需求特征進行挖掘和分析。

4、工業互聯網個性化定制平臺與企業研發設計、計劃排產、柔性制造、營銷管理、供應鏈管理、物流配送和售后服務等數字化制造系統實現協同與集成。

通過持續改進，實現模塊化設計方法、個性化定制平臺、個性化產品數據庫的不斷優化，形成完善的基于數據驅動的企業研發、設計、生產、營銷、供應鏈管理和服務體系，快 速、低成本滿足用戶個性化需求的能力顯著提升。

（六）遠程運維服務

1、智能裝備/產品配置開放的數據接口，具備數據采集、通信和遠程控制等功能，利用支持IPv4、IPv6等技術的工業互聯網,采集并上傳設備狀態、作業操作、環境情況等數據，并根據遠程指令靈活調整設備運行參數。

2、建立智能裝備/產品遠程運維服務平臺，能夠對裝備/產品上傳數據進行有效篩選、梳理、存儲與管理，并通過數據挖掘、分析，提供在線檢測、故障預警、故障診斷與修復、預測性維護、運行優化、遠程升級等服務。

3、實現智能裝備/產品遠程運維服務平臺與產品全生命周期管理系統（PLM）、客戶關系管理系統（CRM）、產品研發管理系統的協同與集成。

4、建立相應的專家庫和專家咨詢系統，能夠為智能裝備/產品的遠程診斷提供決策支持，并向用戶提出運行維護解決方案。

5、建立信息安全管理制度，具備信息安全防護能力。通過持續改進，建立高效、安全的智能服務系統，提供的服務能夠與產品形成實時、有效互動，大幅度提升嵌入式系統、移動互聯網、大數據分析、智能決策支持系統的集成應用水平。

二、新技術創新應用要素條件

（一）工業互聯網

1、建立工業互聯網車間/工廠內網，采用工業以太網、工業PON、工業無線、IPv6等技術，實現生產裝備、傳感器、控制系統與管理系統等的互聯，實現數據的采集、流轉和處理；利用IPv6、工業物聯網等技術，實現與車間/工廠內、外網的互聯互通，支持內、外網業務協同。

2、采用各類標識技術自動識別零部件、在制品、工序、產品等對象，在倉儲、生產過程中實現自動信息采集與處理，通過與國家工業互聯網標識解析系統對接，實現對產品全生命周期管理。

3、實現車間/工廠管理軟件之間的橫向互聯，實現數據流動、轉換和互認。

4、在車間/工廠內部建設工業互聯網平臺，或利用公眾網絡上的工業互聯網平臺，實現數據的集成、分析和挖掘，支撐智能化生產、個性化定制、網絡化協同、服務化延伸等應用。

5、通過部署和應用工業防火墻、安全監測審計、入侵檢測等安全技術措施，實現對工業互聯網安全風險的防范、監測和響應，保障工業系統的安全運行。

通過持續改進，促進車間/工廠內部網絡互聯、數據交互和安全保障能力建設，推動車間/工廠外部網絡基礎設施建設、工業互聯網平臺和公共工業互聯網標識解析體系建 設，加快新業務和新模式創新。

（二）人工智能

1、關鍵制造裝備采用人工智能技術，通過嵌入計算機視聽覺、生物特征識別、復雜環境識別、智能語音處理、自然語言理解、智能決策控制以及新型人機交互等技術，實現制造裝備的自感知、自學習、自適應、自控制。

2、構建工業大數據平臺，通過數據采集系統和互聯互通的網絡架構，采集產品設計、工藝、制造、物流、管理、銷售、服務、運維等各環節數據，并對采集到的數據進行有效篩選、梳理、存儲和管理。

3、應用機器學習、專家系統、深度學習等人工智能新技術對數據進行分析和挖掘，實現對研發設計、生產制造、經營管理、物流銷售、運維服務等環節的智能決策支持。

4、目標產品集成應用智能感知、模式識別、智能分析、智能控制等人工智能技術，實現傳感、交互、控制、協作、決策等方面性能和智能化水平的顯著提高。

第三篇：長沙智能制造試點示范項目管理辦法

長沙智能制造試點示范項目管理辦法

第一章 總 則

第一條 智能制造是兩化融合的主攻方向，是制造業轉型升級的突破口和著力點。為貫徹落實國務院“中國制造2025”及省委省政府“制造強省”戰略部署，順應制造業智能化的發展趨勢，加快我市制造業轉型升級，根據《中國制造2025》（國發〔2015〕28號）、國務院《關于積極推進“互聯網＋”行動的指導意見》（國發〔2015〕40號）、《湖南省貫徹〈中國制造2025〉建設制造強省五年行動計劃（2016-2020）》（湘政發〔2015〕43號）和《長沙市人民政府辦公廳關于印發<長沙智能制造三年（2015-2018年）行動計劃>的通知》(長政辦函〔2015〕101號)等文件精神，特制訂本辦法。

第二條 本辦法所稱智能制造試點示范項目，是指經市政府或市政府授權部門按程序篩選并發布的制造業智能制造試點示范項目。

第三條 智能制造試點示范項目的申請遵循企業自愿申請，并堅持公開、公平、公正的原則擇優確定，對于獲得省級試點示范的項目，自動納入市級試點示范項目。

第二章 認定條件

第四條 申報智能制造試點示范項目基本條件：

（一）項目符合《長沙市人民政府辦公廳關于印發<長沙智能制造三年（2015-2018年）行動計劃>的通知》(長政辦函〔2015〕101號)相關規定。

（二）項目單位具備獨立法人資格和健全的財務管理制度，財務狀況良好，近三年內無嚴重違規違法記錄。

（三）申報單位已制定信息化工作制度，積極推行首席信息官（CIO）制度，建立智能化組織實施機構，編制了智能化發展規劃。

（四）申報單位智能化水平在同行業中處于先進水平，企業兩化融合發展處于單項應用階段向綜合集成階段或綜合集成階段向協同創新階段過渡，在設備自動化、產品研發設計、生產管理、質量管理和智能服務等一個或幾個方面具有示范帶動作用，具體包括：

1.設計數字化：研發設計數字化工具普及率在80%以上，使用產品生命周期管理系統（PLM）進行研發過程、數據的管控及全產品生命周期數據管控；

2.設備智能化：數控裝備占生產裝備總數的60％以上，全自動化生產線一般不少于2條（流程制造業不少于1條）；

3.生產管理：建立起生產過程數據采集和分析系統、車間制造執行系統（MES）、車間級的工業通訊網絡、資源計劃管理系統（ERP），關鍵數控設備及大型加工中心全部聯網，建立起適應數字傳遞的零部件數字化工藝設計、數字化加工、生產現場管理和質量檢測的綜合自動化應用環境，實現了對車間現場網絡化監控和可視化管理。4.質量管理：基于物聯網技術實時在線檢測和控制能耗設施，實現現場的數據采集、過程監控、設備運維與產品質量跟蹤追溯、優化控制和集約化生產。

5.“＋互聯網”協同制造：企業利用互聯網采集并對接用戶個性化需求，發展個性化定制；探索眾包設計研發和網絡化制造等新模式；將服務作為制造業產品的外延和價值的核心，由關注產品生產轉向涉及整個生命周期的制造服務化，包括定時定位、遠程監控、在線診斷、預警和售后服務智能化等。

6.管理智能化：工廠總體設計、工藝流程及布局數字化建模；以信息技術為主導，實現工廠生產操作、生產管理、管理決策三個層面全部業務流程的閉環管理，構建起一個全新的智能制造體系，推動智能制造生產模式的集成應用，繼而實現整個企業全部業務流程上下一體化業務運作的決策、執行智能化。

（五）申報單位應為項目的實際投資主體，項目建設有可行的實施方案或可研報告，具備實施項目的基本條件；

（六）原則上單個項目的總投資額不低于500萬元。

第三章 認定程序

第五條 組織申報。由各區縣（市）經信局，湘江新區、長沙高新區、長沙經開區園區管委會經發（產業）局組織企業申報長沙市智能制造試點示范企業，并聯合同級財政部門對企業上報的材料進行初審，出具推薦意見，加蓋公章后集中上報市經信委和市財政局，申報材料一式兩份。申報項目必須錄入“長沙工業信息智能調度管理系統”(http://182.92.159.31/gxw/)，注冊登陸系統并進入“數據填報”欄，完善企業信息、項目信息（項目類別選智能制造類）、產品信息等，并按月更新項目進度。

第六條 評審認定。市經信委受理并會同市財政局進行初審，組織專家對初審合格的單位進行評審，提出預選名單，并向社會公示，公示期5個工作日。市經信委和市財政局根據專家意見和公示收集的反饋意見提出建議名單，報市政府審批認定，由市政府或市政府授權部門發文公布。

第七條 有下列情況之一的，撤銷其試點示范資格：

（一）驗收結果為不合格的；

（二）企業自行要求撤銷的；

（三）企業被依法終止的；

（四）弄虛作假、違反相關規定或有其它違法行為的。第八條 智能制造試點示范項目發生更名、重組等重大調整的，要通過項目所在區縣（市）經信局，湘江新區、長沙高新區、長沙經開區園區管委會經發（產業）局及時上報市經信委申請更名。

第四章 項目驗收

第九條 項目竣工后兩個月內對項目開展驗收評估，驗收程序如下：

（一）驗收申請。項目單位向市經信委提出項目驗收申請，包括項目驗收申請報告及驗收申請佐證材料；

（二）組織驗收。市經信委會同市財政局組織專家對項目完成情況進行驗收，提出驗收意見，并報市政府審批。驗收內容包括：

1.項目投資和建設任務完成情況;2.資金使用和管理情況;3.項目的經濟和社會效益；

4.項目的示范作用是否達到申報目標。

第五章 獎勵措施

第十條 對被評為市級智能制造試點示范項目，并驗收合格的，授予“長沙市智能制造試點示范項目”牌匾，并給予單個項目一次性10萬元的獎勵資金，優先支持申報國家、省、市項目。

對被評為市級智能制造試點示范項目，并選取長沙市內咨詢機構進行智能化改造方案深度咨詢的，待項目驗收合格后，給予試點示范項目單位咨詢費50%的獎勵，最高不超過50萬元。

第六章 附 則

第十一條 本辦法自發布之日起施行。

第十二條 本辦法由長沙市經濟和信息化委員會負責解釋。

第四篇：工信部2015年智能制造專項申報指南

附件1

一、智能制造綜合標準化試驗驗證

（一）實施內容

1、基礎共性標準試驗驗證

開展智能制造基礎共性標準試驗驗證，包括：標準體系試驗驗證；術語和定義；語義化描述和數據字典；參考模型；集成與互聯互通；功能安全和工業信息安全要求和評估；人機交互與協同安全；智能制造評價指標體系及成熟度模型；智能工廠（車間）通用技術要求；工業控制網絡/工業物聯網技術要求；系統能效評估方法；工業云服務模型、工業大數據服務、工業互聯網架構，搭建基礎共性標準試驗驗證體系。

2、關鍵應用標準試驗驗證

重點領域智能制造新模式關鍵應用標準試驗驗證，包括：重點行業的智能工廠（車間）參考模型；通用技術條件（技術要求、試驗方法、試驗大綱）；評價標準及方法；工藝參考模型；一致性和互操作要求；工業安全要求和評估方法；搭建關鍵標準試驗驗證體系。

（二）考核指標

1、技術規范或標準全過程試驗驗證，形成企業標準/行業標準草案/國家標準草案/國際標準草案；

2、建成部件和系統級試驗驗證測試體系；

3、在重點領域智能制造新模式中的應用。

二、重點領域智能制造新模式應用

（一）新一代信息技術產品智能制造新模式

1、實施內容

重點支持智能制造新模式中智能工廠發展的集成應用，支持智能光電傳感器、智能感應式傳感器、智能環境檢測傳感器以及數控加工裝備與機器人大規模協同安全可控應用，實現新一代信息技術產品設計、工藝、制造、檢驗、物流等全生命周期的智能化要求。

2、考核指標 1）綜合指標：

傳感器智能制造新模式：生產效率提高20%以上，運營成本降低20%，產品研制周期縮短30%，產品不良品率降低20%，能源利用率提高10%以上。

移動終端智能制造新模式：生產效率提高20%以上，運營成本降低20%，產品研制周期縮短30%，產品不良品率降低30%，能源利用率提高15%。2）技術指標：

傳感器智能制造新模式： 產品設計全面采用數字化技術，建立產品數據管理系統；主要生產設備數控化率達到80%以上；工序在線檢測和成品檢測數據自動上傳率超過90%，建立產品質量追溯系統；建立生產過程數據庫，深度采集制造進度、現場操作、設備狀態等生產現場信息；建立面向多品種、小批量的制造執行系統（MES），實現10種以上產品/規格混合生產的排產和生產管理；建立企業資源計劃管理系統（ERP），實現供應、外協、物流的管理與優化。

移動終端智能制造新模式：

實現高速高精鉆攻中心、國產數控系統、機器人與收取料系統的協同運動控制，實現多種車間智能裝備之間的協同工作；采用基于工藝知識庫的三維智能工藝規劃，提高研制效率；通過高級計劃排程和實時生產響應技術，減少設備空轉時間；建立生產過程數據庫，充分采集制造進度、現場操作、設備狀態等生產現場信息；提高車間加工過程質量檢測自動化程度，建立產品質量追溯系統，實現全制造過程品檢數字化；建立面向大批量快速響應生產的制造執行系統（MES），實現基于實時制造數據的可鉆取仿真車間。

3）專利、軟件著作權、標準（技術規范）

傳感器智能制造新模式：形成國家/行業標準3項上，發明專利2項以上，研發自主知識產權智能專用裝備2種以上。

智能移動終端智能制造新模式：發明專利5項以上，軟件著作權6項以上，研發自主知識產權智能專用裝備2種以上。

3、安全可控智能制造手段

傳感器智能制造新模式：自動激光切割機，傳感芯體自 動檢測系統，自動視覺檢測系統，傳感器在線激光修調系統，焊接機器人，在線智能測試系統。

智能移動終端智能制造新模式：工業機器人、高速高精加工中心、AGV小車、自動化生產線集中控制系統、視覺化品質檢測設備、RFID標簽與讀寫器及系統、自動化夾具。

（二）高檔數控機床和機器人智能制造新模式

1、實施內容

支持高檔數控機床、數控系統及伺服電機、功能部件及其關鍵零部件等智能制造新模式，實現高檔數控機床智能制造的產品研發、制造、物流、質量控制的全流程智能化。支持鑄、鍛、焊等基礎智能制造新模式，實現基礎制造智能制造新模式的工藝模擬優化、制造、物流、質量追溯和供應鏈管理的全流程智能化。

支持工業機器人及其高精度減速器、機械臂、伺服電機等零部件智能制造新模式，實現機器人智能制造新模式的產品設計、生產加工、識別檢測和物流倉儲的全流程智能化。

2、考核指標 1）綜合指標

高檔數控機床智能制造新模式：運營成本降低10%，產品研制周期縮短50%，生產效率提高30%以上，產品不良品率降低10%，能源利用率提高10%。

基礎智能制造新模式：運營成本降低20%，生產效率提高20%，產品不良品率降低10%，能源利用率提高10%。機器人智能制造新模式：運營成本降低10%，生產效率提高 4 30%以上，產品不良品率降低10%，產品研制周期縮短30%，能源利用率提高4%。

2）技術指標

高檔數控機床智能制造新模式：產品設計全面采用數字化技術，制造過程數控化率達到90%以上，通過網絡實現數字化智能加工裝備、NC系統、智能儀器儀表及傳感器、物流及倉儲系統等設備的互聯與集中監控，采用信息化生產管理，構成集成化的車間現場管控系統。產品優質率達到95%以上。

基礎制造智能制造新模式：產品設計的數字化率達到90%以上、制造過程的數控化率達到80%以上、形成完善工藝與生產的數據平臺、建立完整的產品生命周期管理體系、構建PLM和ICS/MES/ERP等系統并高效無縫集成，實現產品研發、工藝設計、仿真驗證、制造生產的數字化；采用傳感器、在線檢測、數控設備、機器人等智能裝備，實現制造過程的工藝優化、批量定制、混線生產和質量追溯的智能化要求。

機器人智能制造新模式：智能裝備占比達到80%、NC系統、智能儀器儀表及傳感器、物流及倉儲系統等設備，通過網絡實現設備的互聯與集中監控，采用信息化生產管理，構成集成化的車間現場管控系統。可實現日連續三班生產，產品優質頻率 95%。形成完善的設計與生產的數據平臺、實現 產品生產在線監控與測量、建立具有行業及企業特點的基礎數據庫、構建ICS/MES/ERP等系統并高效無縫集成。

3）專利、軟件著作權、標準（技術規范）

形成5-10項智制造新模式標準/行業、國家、國際標準草案。申請3-5項專利、登記10-15項軟件著作權。

3、安全可控的智能制造手段

上下料、噴涂、裝配、打磨、焊接、檢測機器人，智能激光/重力/接近開關/光電開關等智能傳感器，自動識別系統，控制網絡與傳感，測控裝置與系統，功能安全評估系統，誤差檢測及軌跡糾偏等自動檢測系統。

（三）航空裝備智能制造新模式

1、實施內容

重點支持基于模型的工程方法，融合互聯網思維及大數據、云計算等技術，從價值鏈、企業層、車間層和設備層共四個層面，提升航空裝備制造系統的狀態感知、實時分析、自主決策和精準執行水平；以飛機、直升機整機研發、關鍵系統制造以及部/總裝為集成應用，實現設計制造一體化云平臺、廣域協同供應鏈、智能生產制造、敏捷運行支持，形成智能制造體系。

2、考核指標（1）綜合指標

產品研制周期縮短20%，生產效率提高20%，運營成本降低30%，產品不良品率降低10%，能源利用率提高4%。

（2）技術指標

實現供應鏈面向以客戶為中心的能力協同優化及智能感知與決策、生產系統能力仿真、車間/生產線的動態排產與調度、自適應加工與裝配、基于模型的檢測、物流的智能配送。

形成航空智能制造工程環境的方法、流程和工業軟件體系；設計全面采用數字技術；建立協同設計、制造和服務云平臺；開發智能制造運行系統；建立智能部/總裝生產線、智能物流配送系統等。建立具有行業及企業特點的基礎數據庫、實現ICS/MES/ERP的無縫集成。

自主研發自適應加工/裝配工藝設備、柔性工裝、智能測量檢驗設備、高精度復雜構件增材制造設備、機器人自動鉆鉚系統、特種機器人等。

（3）知識產權

形成專利、軟件著作權、標準、技術規范不少于50項。

3、安全可控的智能制造手段

智能部/總裝生產線；智能物流配送系統等；自適應加工/裝配工藝設備；柔性工裝；智能測量檢驗設備；高精度復雜構件增材制造設備；機器人自動鉆鉚系統；特種機器人 等

（四）海洋工程裝備及高技術船舶智能制造新模式

1、實施內容

圍繞各類中間產品柔性、高效、智能化制造的需求，重點支持海洋工程、造船及配套的智能制造新模式。

2、考核指標

（1）綜合指標

產品研制周期縮短20%，生產效率提高30%，運營成本降低20%，產品不良品率達到5%，能源利用率提高12%。

（2）技術指標

產品設計采用三維CAD設計技術，并與CAE、CAPP、CAM有機集成，建設完整的產品數據管理系統（PDM）；在各關鍵工序設備數控化率80%以上。建立車間級的工業通信網絡，實現信息互聯互通和有效集成。建立生產過程數據采集和分析系統，并與車間制造執行系統實現數據集成和分析；配置數字化在線檢測和成品檢測設備，監測數據自動上傳，建立產品質量追溯系統；建設智能物流系統；建立車間制造執行系統（MES）、企業資源計劃管理系統（ERP），實現計劃、排產、生產、檢驗的全過程閉環管理，并實現ICS、MES和ERP的無縫信息集成；采用大數據等新一代信息技術，進行智能制造新模式的經營、管理、決策的優化。

（3）知識產權

關鍵工藝裝備及軟件系統如焊接機器人、柔性自動化焊接系統、柔性裝配在線檢測和自動劃線技術與裝備、自動化開坡口裝備、端部反面自動焊接裝備、車間智能物流管控系統、生產過程數據采集和分析系統等形成自主知識產權。

形成專利、軟件著作權、標準、技術規范15項以上。

3、安全可控的智能制造手段 材料檢測及標識智能單元、智能化加工流水線、智能成型工藝及裝備、智能化裝焊流水線

（五）先進軌道交通裝備智能制造新模式

1、實施內容

支持基于機車車輛、信號系統、工程養護裝備及其關鍵零部件等智能制造新模式，實現先進軌道交通裝備產品研發、制造、物流、質量控制全流程的智能化。

2、考核指標 1）1）綜合指標

運營成本降低20%，產品研制周期縮短50%，生產效率提高30%，能源利用率提高5%。

2）技術指標

產品設計的數字化率達到90%以上、制造過程的數控化率達到80%以上、形成完善的設計與生產的數據平臺、實現產品生產在線監控與測量、建立具有行業及企業特點的基礎數據庫、構建ICS/MES/ERP等系統并高效無縫集成，實現產品研發、工藝設計、仿真驗證、制造執行的數字化；采用傳感器、測控設備、數控加工設備、增材制造、機器人等智能裝備，實現制造過程的自動化和網絡化、物流采集信息化、物料傳送自動化。

3）專利、軟件著作權、標準（技術規范）

形成5-10項軌道交通智能制造新模式標準/行業、國家、國際標準草案。申請3-5項專利、登記10-15項軟件著作權。

3、安全可控的智能制造手段

上下料機械手，焊接機器人，噴涂機器人，激光焊接與切割設備，增材制造裝備，智能物流裝備，自動檢測設備，智能傳感器，工業信息安全防護裝備。

（六）節能與新能源汽車智能制造新模式

1、實施內容

支持以用戶訂單為基礎的柔性化生產體系和多種車型的任意順序的混流智能化生產，打造高效協同的汽車制造供應體系，大幅提升新能源汽車智能制造水平。

2、考核指標

1）1）綜合指標

生產效率提升20%以上，資源綜合利用率提升20%，產品不良品率降低20%，產品研制周期縮短20%，運營成本降低20%。

2）2）技術指標

節能與新能源汽車智能制造新模式：生產節拍實現每小時60臺；實現任意車身產品平臺、各種車型的柔性生產；生產線工序間實現自動輸送，傳輸時間5～6秒；產品個性化配置率達到10%；可遠程升級的汽車電子控制單元（ECU）比例達到10%。

新能源汽車電池智能制造新模式：單工位生產節拍每分鐘60件以上；整線直通率>97%；合格率>99.5%；稼動率>95%。面向多規格的生產制造執行系統，實現供應、外協、物流的管理和優化。

3）專利、軟件著作權、標準（技術規范）

專利10項以上（發明2項以上），軟件著作權10項，企業標準（技術規范）4項。

3、安全可控的智能制造手段 伺服點焊焊接機器人、弧焊機器人、搬運機器人；機器人智能視覺識別系統；機器人智能協同系統；基于工業總線技術的可編程控制系統；智能切換定位裝置；閉環伺服位置傳感裝置；數字智能裝配設備、智能生產信息管理系統、數據庫管理系統、基于工業總線技術的可編程控制系統、在線產品質量檢查系統、智能自動化物流傳輸系統等。

（七）電力裝備智能制造新模式

1、實施內容

支持建設發電設備核心零部件及智能電網中低壓配電設備和用戶端設備智能制造制造新模式。

2、考核指標 1）綜合指標

運營成本降低20%，產品研制周期縮短20%，生產效率提高20%，產品不良品率降低10%，能源利用率提高4%。

3）2）技術指標

建立產品模型、制造模型、管理模型、質量模型等數字模型，優化配置互聯互通的產品全生命周期管理系統（PLM）、企業資源計劃管理系統（ERP）和車間制造執行系統（MES）。實現基于模型的產品設計數字化、企業管理信息化和制造執行敏捷化，形成企業統一的數據平臺，產品設計的數字化率達到100%。建立生產過程數據采集分析系統和車間級工業通信網絡，充分采集制造進度、現場操作、質量檢驗、設備狀態等生產現場信息，并與車間MES實現數據集成。建立自動化智能化的加工、裝配、檢驗、物流等系統，并通過工業通信網絡實現互聯和集成，關鍵加工工序數控化率達到80%。

4）3）專利、軟件著作權、標準（技術規范）專利3項以上（發明專利1項以上），軟件著作權10項、企業標準（技術規范）4項，安全可控裝備（裝置）形成自主知識產權。

3、安全可控的智能制造手段

智能化加工流水線、機器人、智能檢測裝置、精益電子看板、制造執行系統（MES）、產品全生命周期管理系統（PLM）。

（八）新材料智能制造新模式

1、實施內容

針對我國能源、環境、柔性電子、航空航天、國防裝備等高科技領域對石墨烯、碳纖維的迫切需求，以石墨烯結構與功能多樣化和可控化為目標，支持石墨烯智能制造成套裝備；支持年產1000噸的T700級碳纖維材料智能制造新模式，實現在生產執行管理、先進過程控制與優化、物流與質量追溯等方面的智能化，形成具有知識產權的裝備與技術。

2、考核指標 1）綜合指標

石墨烯：實現石墨烯粉體材料規模化清潔生產，石墨烯膜片材料穩定化批量生產，在異質結太陽能電池、選擇性滲透膜以及穿戴顯示器件上開展石墨烯應用示范。

碳纖維：生產效率提高30%，產品不良品率降低20%，運營成本降低20%，能源綜合利用率提高25%。

2）技術指標

石墨烯：建立多級（多維多尺度）隨機模型結構設計系統；建立智能制造裝備組件耦聯與參數逐級優化系統，通過 元素、電場、缺陷、應變等手段對材料物性原位實時調控。實現高質量石墨烯規模化低成本制備與功能調制技術的突破；實現石墨烯粉體材料層數和尺寸控制、可控表面改性和功能化的規模化制備；實現單層石墨烯薄膜的大面積連續制備和無損低成本轉移技術，單晶尺寸、導電性和透光度可控。薄膜室溫體電荷遷移率>104 cm2/(V·s)，面電阻達50 Ω/sq（可見光透過率>90%）；缺陷密度在103~1012/cm2之間可控。粉體比表面積>2600m2/g。年產能達20萬平方米（薄膜）/500噸（粉體）。異質結太陽能電池的光電轉換效率>20%，選擇性滲透膜的脫鹽率>95%，柔性應變傳感器的靈敏系數>105。

碳纖維：關鍵設備數控化率超過80%，關鍵智能部件國產化率達到85%；實現全系統的傳動比控制等高精度運動控制和針對時變、非線性、大時滯等工藝對象的先進控制；建立企業內部智能物流系統和產品追溯系統；建立橫跨化工、紡織、新材料多個領域的、行業特點鮮明的MES系統。

3）專利、論著、標準（技術規范）

形成石墨烯國家/行業標準1項，發明專利6項，論著15篇。形成碳纖維及復合材料國家/行業標準3項，發明專利2項，軟件著作權3項

3、安全可控的智能制造手段 DCS系統，專用控制系統，運動控制系統，智能檢測設備，基于條形碼的物流裝置，先進控制軟件，MES管理系統等。

（九）農業機械裝備智能制造新模式

1、實施內容

支持基于大中型拖拉機、收獲機械、大型農機具及關鍵零部件智能制造新模式，實現農業機械裝備產品設計、加工、檢測、裝配的全流程智能化。

2、考核指標 1）綜合指標

生產效率提高50%，產品不良品率降低10%，能源利用率提高40%，運營成本降低20%，產品研制周期降低20%。

2）技術指標

產品設計的數字化率達到80%以上、制造過程的數控化率達到80%以上、形成完善的設計與生產的數據平臺、實現產品生產在線監控與測量、建立具有行業及企業特點的基礎數據庫。實現農機企業的設計、生產和控制與ERP、MES的智能整合。通過RFID和光感倉儲和物流設備實現生產和物流的一體化。

3）專利、軟件著作權、標準（技術規范）

形成3-5項農業機械裝備智能制造新模式標準/行業、國家、國際標準草案。申請2-3項專利、登記5-8項軟件著 14 作權。

3、安全可控的智能制造手段

自動柔性生產線，高檔數控機械加工系統，現代化涂裝生產線，智能化物流系統，焊接機器人系統及專用智能工裝夾具，MES／ERP管理系統，自動引導小車，數字化測量檢驗設備等。

第五篇：2018年智能制造試點示范項目要素條件

附件1 2018年智能制造試點示范項目要素條件

根據《智能制造發展規劃（2016-2020年）》《智能制造工程實施指南（2016-2020年）》的要求，重點圍繞五種智能制造模式，鼓勵新技術集成應用，開展智能制造試點示范。為做好項目遴選工作，特制訂本要素條件。

一、智能制造模式要素條件

（一）離散型智能制造

1.車間/工廠的總體設計、工藝流程及布局均已建立數字化模型，并進行模擬仿真，實現規劃、生產、運營全流程數字化管理。

2.應用數字化三維設計與工藝技術進行產品、工藝設計與仿真，并通過物理檢測與試驗進行驗證與優化。建立產品數據管理系統（PDM），實現產品設計、工藝數據的集成管理。

3.制造裝備數控化率超過70%，并實現高檔數控機床與工業機器人、智能傳感與控制裝備、智能檢測與裝配裝備、智能物流與倉儲裝備等關鍵技術裝備之間的信息互聯互通與集成。

4.建立生產過程數據采集和分析系統，實現生產進度、現場操作、質量檢驗、設備狀態、物料傳送等生產現場數據自動上傳，并實現可視化管理。

5.建立車間制造執行系統（MES），實現計劃、調度、質量、設備、生產、能效等管理功能。建立企業資源計劃系統（ERP），實現供應鏈、物流、成本等企業經營管理功能。

6.建立工廠內部通信網絡架構，實現設計、工藝、制造、檢驗、物流等制造過程各環節之間，以及制造過程與制造執行系統（MES）和企業資源計劃系統（ERP）的信息互聯互通。

7.建有工業信息安全管理制度和技術防護體系，具備網絡防護、應急響應等信息安全保障能力。建有功能安全保護系統，采用全生命周期方法有效避免系統失效。

通過持續改進，實現企業設計、工藝、制造、管理、物流等環節的產品全生命周期閉環動態優化，推進企業數字化設計、裝備智能化升級、工藝流程優化、精益生產、可視化管理、質量控制與追溯、智能物流等方面的快速提升。

（二）流程型智能制造

1.工廠總體設計、工藝流程及布局均已建立數字化模型，并進行模擬仿真，實現生產流程數據可視化和生產工藝優化。

2.實現對物流、能流、物性、資產的全流程監控，建立數據采集和監控系統，生產工藝數據自動數采率達到90% 以上。實現原料、關鍵工藝和成品檢測數據的采集和集成利用，建立實時的質量預警。

3.采用先進控制系統，工廠自控投用率達到90%以上，關鍵生產環節實現基于模型的先進控制和在線優化。

4.建立生產執行系統（MES），生產計劃、調度均建立模型，實現生產模型化分析決策、過程量化管理、成本和質量動態跟蹤以及從原材料到產成品的一體化協同優化。建立企業資源計劃系統（ERP），實現企業經營、管理和決策的智能優化。

5.對于存在較高安全與環境風險的項目，實現有毒有害物質排放和危險源的自動檢測與監控、安全生產的全方位監控，建立在線應急指揮聯動系統。

6.建立工廠通信網絡架構，實現工藝、生產、檢驗、物流等制造過程各環節之間，以及制造過程與數據采集和監控系統、生產執行系統（MES）、企業資源計劃系統（ERP）之間的信息互聯互通。

7.建有工業信息安全管理制度和技術防護體系，具備網絡防護、應急響應等信息安全保障能力。建有功能安全保護系統，采用全生命周期方法有效避免系統失效。

通過持續改進，實現生產過程動態優化，制造和管理信息的全程可視化，企業在資源配置、工藝優化、過程控制、產業鏈管理、節能減排及安全生產等方面的智能化水平顯著 提升。

（三）網絡協同制造

1.建有網絡化制造資源協同云平臺，具有完善的體系架構和相應的運行規則。

2.通過協同云平臺，展示社會/企業/部門制造資源，實現制造資源和需求的有效對接。

3.通過協同云平臺，實現面向需求的企業間/部門間創新資源、設計能力的共享、互補和對接。

4.通過協同云平臺，實現面向訂單的企業間/部門間生產資源合理調配，以及制造過程各環節和供應鏈的并行組織生產。

5.建有圍繞全生產鏈協同共享的產品溯源體系，實現企業間涵蓋產品生產制造與運維服務等環節的信息溯源服務。

6.建有工業信息安全管理制度和技術防護體系，具備網絡防護、應急響應等信息安全保障能力。

通過持續改進，網絡化制造資源協同云平臺不斷優化，企業間、部門間創新資源、生產能力和服務能力高度集成，生產制造與服務運維信息高度共享，資源和服務的動態分析與柔性配置水平顯著增強。

（四）大規模個性化定制

1.產品采用模塊化設計，通過差異化的定制參數，組合形成個性化產品。2.建有基于互聯網的個性化定制服務平臺，通過定制參數選擇、三維數字建模、虛擬現實或增強現實等方式，實現與用戶深度交互，快速生成產品定制方案。

3.建有個性化產品數據庫，應用大數據技術對用戶的個性化需求特征進行挖掘和分析。

4.個性化定制平臺與企業研發設計、計劃排產、柔性制造、營銷管理、供應鏈管理、物流配送和售后服務等數字化制造系統實現協同與集成。

通過持續改進，實現模塊化設計方法、個性化定制平臺、個性化產品數據庫的不斷優化，形成完善的基于數據驅動的企業研發、設計、生產、營銷、供應鏈管理和服務體系，快速、低成本滿足用戶個性化需求的能力顯著提升。

（五）遠程運維服務

1.采用遠程運維服務模式的智能裝備/產品應配置開放的數據接口，具備數據采集、通信和遠程控制等功能，利用支持IPv4、IPv6等技術的工業互聯網,采集并上傳設備狀態、作業操作、環境情況等數據，并根據遠程指令靈活調整設備運行參數。

2.建立智能裝備/產品遠程運維服務平臺，能夠對裝備/產品上傳數據進行有效篩選、梳理、存儲與管理，并通過數據挖掘、分析，向用戶提供日常運行維護、在線檢測、預測性維護、故障預警、診斷與修復、運行優化、遠程升級等服 務。

3.智能裝備/產品遠程運維服務平臺應與設備制造商的產品全生命周期管理系統（PLM）、客戶關系管理系統（CRM）、產品研發管理系統實現信息共享。

4.智能裝備/產品遠程運維服務平臺應建立相應的專家庫和專家咨詢系統，能夠為智能裝備/產品的遠程診斷提供智能決策支持，并向用戶提出運行維護解決方案。

5.建立信息安全管理制度，具備信息安全防護能力。通過持續改進，建立高效、安全的智能服務系統，提供的服務能夠與產品形成實時、有效互動，大幅度提升嵌入式系統、移動互聯網、大數據分析、智能決策支持系統的集成應用水平。

二、新技術創新應用要素條件

（一）工業互聯網

1.建立工業互聯網工廠內網，采用工業以太網、工業PON、工業無線、IPv6等技術，實現生產裝備、傳感器、控制系統與管理系統等的互聯，實現數據的采集、流轉和處理；利用IPv6、工業物聯網等技術，實現與工廠內、外網的互聯互通，支持內、外網業務協同。

2.采用各類標識技術自動識別零部件、在制品、工序、產品等對象，在倉儲、生產過程中實現自動信息采集與處理，通過與國家工業互聯網標識解析系統對接，實現對產品全生 命周期管理。

3.實現工廠管理軟件之間的橫向互聯，實現數據流動、轉換和互認。

4.在工廠內部建設工業互聯網平臺，或利用公眾網絡上的工業互聯網平臺，實現數據的集成、分析和挖掘，支撐智能化生產、個性化定制、網絡化協同、服務化延伸等應用。

5.通過部署和應用工業防火墻、安全監測審計、入侵檢測等安全技術措施，實現對工業互聯網安全風險的防范、監測和響應，保障工業系統的安全運行。

（二）人工智能

1.關鍵制造裝備采用人工智能技術，通過嵌入計算機視聽覺、生物特征識別、復雜環境識別、智能語音處理、自然語言理解、智能決策控制以及新型人機交互等技術，實現制造裝備的自感知、自學習、自適應、自控制。

2.結合行業特點，基于大數據分析技術，應用機器學習、知識發現與知識工程以及跨媒體智能等方法，在產品質量改進與缺陷檢測、生產工藝過程優化、設備健康管理、故障預測與診斷等關鍵環節具備人工智能特征。

3.目標產品采用智能感知、模式識別、智能語義理解、智能分析決策等核心技術，實現復雜環境感知、智能人機交互、靈活精準控制、群體實時協同等方面性能和智能化水平的顯著提高。4.人工智能技術已在產品開發、制造過程等產品全生命周期過程中實際運用，實現對制造過程優化，技術方案和應用模式等具有可復制性、可推廣性。