第一篇：鍋爐軟化水工程運行工藝原理詳細說明

鍋爐軟化水工程運行工藝

原理詳細說明

鍋爐軟化水工程主要是用來降低水質硬度的一種水處理工藝，世韓軟化水設備通過吸附過濾原水中的鈣、鎂離子，使原水變軟，但是有一點需要了解就是在整個軟化水處理過程中，不能降低原水中的總含鹽量，如果需要對水質有更一步的要求，就需要采用后期處理工藝。

鍋爐軟化水工程運行原理

軟化水處理核心技術采用離子交換原理，去除原水中的鈣、鎂等結垢離子。當含有硬度離子的原水通過交換器內樹脂層時，水中的鈣、鎂離子會被樹脂所吸附，鈉離子發生置換，樹脂吸附了鈣、鎂離子而鈉離子進入水中，這樣從交換器內流出的水就是去掉了硬度的軟化水。

由于水的硬度主要由鈣、鎂形成及表示，故一般采用陽離子交換樹脂，將水中的Ca2+、Mg2+置換出來，隨著樹脂內Ca2+、Mg2+的增加，樹脂去除Ca2+、Mg2+的效能逐漸降低。

世韓軟化水設備中當樹脂吸收一定量的鈣、鎂離子后，就必須進行再生過程，就是用鹽箱中的食鹽水沖洗樹脂層，把樹脂上的硬度離子在置換出來，隨再生廢液排出罐外，樹脂就又恢復了軟化交換功能。

鍋爐軟化水工程吸鹽技術闡述

吸鹽工藝就是將鹽水注入樹脂罐體的過程，傳統裝置是采用鹽泵將鹽水注入，而全自動的設備是采用專用的內置噴射器將鹽水吸入。設備在實際工作過程中，鹽水以較慢的速度流過樹脂的再生效果比單純用鹽水浸泡樹脂的效果好，所以去離子水裝置都是采用鹽水慢速流過樹脂的方法再生，這個過程一般需要半個小時左右即可，實際時間受用鹽量的影響。

鍋爐軟化水工程安裝調試

1、再生鹽罐及樹脂的位置應該盡量安放在交換柱的附近，為了充分利用鹽水溶液，應該盡可能地縮短吸鹽塑料管的尺寸。

2、軟水設備的位置選擇應放置于牢固的水平地面上，距離排水溝的距離要短，絕對要禁止靠近酸性液體或氣體的地方。

鍋爐軟化水工程以精湛的過濾工藝，完善的后期維護，而且在整個處理過程中不產生二次污染，不會對環境造成任何影響的優勢被廣泛運用在各個水處理領域中。

第二篇：鍋爐軟化水設備具有先進的工藝設計

鍋爐軟化水設備具有先進的工藝設計鍋爐軟化水設備先進的工藝設計使盈都牌鍋爐軟化水設備結構緊湊，占地面積明顯減小。安裝地基只需水平，無特殊要求，并可根據場地世紀情況靈活布置，節省土建投資。

由于人們對飲水安全的重視，飲水處理已經由片面的純凈水宣傳轉向潔凈水，提倡喝有硬度的水。有硬度的水有結垢問題，使用普菲特牌鍋爐軟化水設備，可以有效地解決問題。

淄博普菲特水處理設備廠生產的全自動鍋爐軟化水設備，控制方式有時間控制和流量控制兩種。時間控制是根據小時產量和周期制水量來設定再生周期，一般適合于用水量比較穩定的場合。流量控制是根據周期制水量來啟動再生程序，設備運行時由專用流量計統計總產水量，當總產水量達到設定的周期制水量時，控制器啟動再生程序進行自動再生，設備的再生與運行時間無關，一般適合于用水量不穩定，連續用水等的場合。鍋爐軟化水設備的工作原理：

鍋爐軟化水設備由交換、自控、再生三個系統組為一體，形成單閥雙柱、浮床型自動交換器，采用特種設計的旋轉閥，根據對位原理在設計的程序控制下，周期轉動，實現各柱液相、程序的準確切換，從而實現了產水的連續化和自動化。

鍋爐軟化水設備(水軟化器,水軟化設備)是應用離子交換技術，通過樹脂上的功能離子與水中的鈣、鎂離子進行交換，從而吸附水中多余的鈣、鎂離子，達到去除水垢(碳酸鈣或碳酸鎂)的目的。軟化水樹脂的再生是用氯化鈉和水的稀溶液進行的。在再生過程中，首先停止水軟化器的工作水流，從鹽水槽引出的鹽水與另外的稀釋水流混合，稀鹽水溶液流經樹脂，與附有鈣、鎂離子的樹脂接觸。盡管鈣和鎂離子帶有的電比鈉離子強，但濃鹽溶液含有千百萬個較弱電荷的鈉離子，有取代數目較少的鈣和鎂離子的能力。這樣，當鈣、鎂離子被取代交換后，樹-脂就再生了，便為下一次軟化工作做好了準備。如此循環往復。鍋爐軟化水設備特點：

自動化程度高，鍋爐軟化水設備按預先設置的程序，自動完成軟化再生等循環過程。日常運行除加鹽外無須人工操作。占地面積小，設備結構緊湊，小巧輕便。

抗腐蝕性強，罐體采用玻璃鋼及工程塑料或不銹鋼制作，可避免再生劑對設備的腐蝕。

性能可靠，出水水質穩定。

選型靈活，可根據需要選擇單罐、雙罐、多罐系統;時間、流量控制方式;同時再生、交替再生等運行方式。

鍋爐軟化水設備后期保養：

定期檢查鍋爐軟化水設備射流器及吸鹽管路的氣密性，防止漏氣而影響再生效果。每年要將軟水器拆卸一次，清理上下布水器及石英砂墊層內的雜質，并檢查樹脂的損耗量和交換能力，更換老化嚴重的樹脂，對于鐵中毒的樹脂可用鹽酸溶液進行復蘇。

保證鍋爐軟化水設備輸入的電壓電流穩定，防止電控裝置燒損。電控裝置外部應安裝密封罩，防止受潮和水浸。定期向鹽箱內加固體顆粒食鹽，必須保證鹽箱內食鹽溶液處于過飽和狀態。加鹽時要注意不要將固體顆粒食鹽撒入到鹽井內，防止在鹽閥上結生鹽橋，堵塞吸鹽管路。

一般來說，鍋爐軟化水設備運行都是要經過產水、反洗、再生、慢沖洗、快沖洗五個過程。不同類型的設備的所有工序非常接近，只是由于實際工藝的不同或控制的需要，可能會有一些附加的流程。任何以鈉離子交換為基礎的軟化水設備都是在這五個流程的基礎上發展來的。

技術資料由北京鍋爐軟化水設備公司提供

第三篇：鍋爐加藥全自動軟化水設備安全運行

鍋爐加藥全自動軟化水設備安全運行加藥處理法就是通過向鍋爐給水加一定數量的軟水劑也稱除垢劑，阻垢劑。使鍋爐給水中的結垢物質轉變成水渣，然后通過排污將其從鍋內排出，從而達到減緩水垢結成的目的。這種水處理的好處是投資小，成本低。

鍋爐加藥全自動軟化水設備注意事項

(1)必須對癥下藥：即一定要做到什么樣的水質，選擇什么樣的藥劑。

(2)必須量水投藥：按上水的數量和質量，投加一定數量的藥劑，切不可多投或少投。

(3)必須科學排污：一定要按照化驗結果進行科學的排污。

(4)必須嚴格監督：一定要嚴格地監督鍋水的品質，以指導加藥和排污作業。蘇聯曾建議在1.5MPa以下的鍋爐，都可以采用加藥處理法，但其前提條件是：沒有水冷壁管。在運行中能保證可靠地排除鍋內形成的水渣，而不會影響運行安全。使用單位對鍋爐蒸汽質量要求的不高等。

工業全自動軟化水設備加藥裝置安裝要點：

1、無須專做安裝基礎，地基水平即可。距墻約250-450mm，可根據實際情況靠邊角布置。

2、進、出水管為標準法蘭或螺紋連接，需固定支撐好，不能依托閥體做支撐，以防產生應力。

3、進水管上應裝水壓表。設備運行時有沖洗水排放，周圍就近應設置地漏或排水溝。排污管不要長于6米，不要裝截止閥，出口不要高于閥體，終端開口[以免產生虹吸]，彎頭越少越好。

4、入口水壓如低于0.2MPa，須加裝管道泵。

5、使用前須先沖洗管道，避免雜質堵塞閥體，污染樹脂。

6、軟水機出口處一般應設計貯水箱，貯水箱體積≥產水量×3小時，并安裝水位控制裝置。

7、鹽水管：鹽水箱應盡量靠近軟化罐，鹽水管越短越好。

8、在設備附近的墻上安置配電插座，應裝有保險絲[一般不要裝開關]，要求接地良好。

鍋爐全自動軟化水設備進水加藥處理時限制給水總硬度≤3.5毫克/升。這要求鍋爐需定期清洗，保證熱強度最大的受熱面上每年可結水垢厚度不超過0.5毫米。如果給水硬度再大，鍋爐的安全經濟運行就較難保證了。

第四篇：鍋爐煙氣除塵脫硫工程工藝設計(精)

鍋爐煙氣除塵脫硫工程工藝設計

目前, 世界上煙氣脫硫工藝有上百種, 但具有實用價值的工藝僅十幾種。根據脫硫反應物和脫硫產物的存在狀態可將其分為濕法、干法和半干法3 種。濕法脫硫工藝應用廣泛, 占世界總量的85.0%, 其中氧化鎂法技術成熟, 尤其對中、小鍋爐煙氣脫硫來說, 具有投資少, 占地面積小, 運行費用低等優點, 非常適合我國的國情。

采用濕法脫硫工藝, 要考慮吸收器的性能, 其性能的優劣直接影響煙氣的脫硫效率、系統的運行費用等。旋流板塔吸收器具有負荷高、壓降低、不易堵、彈性好等優點, 可以快速吸收煙塵, 具有很高的脫硫效率。主要設計指標

1)二氧化硫(SO2)排放濃度<500mg/m3, 脫硫效率≥80.0%;

2)煙塵排放濃度<150mg/m3, 除塵效率≥99.3%;

3)煙氣排放黑度低于林格曼黑度Ⅰ級;

4)處理煙氣量≥15000m3/h;

5)處理設備阻力在800～1100 Pa之間, 并保證出口煙氣不帶水;

6)出口煙氣含濕量≤8.0%。2 脫硫除塵工藝及脫硫吸收器比較選擇 2.1 脫硫除塵工藝比較選擇

脫硫除塵工藝比較選擇如表1 所示

濕法

脫硫工藝 石灰石石膏法

脫硫效率/% 可靠性 鈉法

雙堿法 90～98 高 不結垢 不堵塞

氧化鎂法

氨法

海水法 70～90 高 不結垢 不堵塞

噴霧干燥

爐內噴鈣

循環流化

床

等離子體

半干法

干法

90～98 高 90～98 高 不結垢

90～98 高

90～98 一般 不結垢 不堵塞

70～85 一般

60～75 一般

60～90 高

≥90 高

結垢 易結垢 不結垢 易結垢 易 易 不結垢

堵塞 堵塞 堵塞 不堵塞 堵塞 堵塞 堵塞 不堵塞

占地面積 運行費用 投資 大 小 中 小 大 中 中 中 中 中

高 很高 一般 低 高 低 一般 一般 一般 一般

大 小 較小 小 大 較小 較小 小 較小 大

通過對脫硫除塵工藝———濕法、半干法、干法的對比分析: 石灰石-石膏法雖然工藝非常成熟,但投資大, 占地面積大, 不適合中、小鍋爐。相比之下, 氧化鎂法具有投資少、占地面積小、運行費用低等優點, 因此, 本方案選用氧化鎂法脫硫工藝。2.2 脫硫吸收器比較選擇

脫硫吸收器的選擇原則, 主要是看其液氣接觸條件、設備阻力以及吸收液循環量。脫硫吸收器比較選擇如表2 所示。

吸收器類型 噴淋塔 填料塔 湍球塔 篩板塔 旋流板塔 持液量 低 高 中 中 高

逆流接觸

是 是 是 是 是

防堵性能

中 差 好 中 好

操作彈性 較好 較好 中 中 好

設備阻力

低 中 中 中 低

除塵性能

差 中 較好 較好 好

表2 吸收設備中: 噴淋塔液氣比高, 水消耗量大;篩板塔阻力較大, 防堵性能差;填料塔防堵性能差, 易結垢、黏結、堵塞, 阻力也較大;湍球塔氣液接觸面積雖然較大, 但易結垢堵塞, 阻力較大。相比之下, 旋流板塔具有負荷高、壓降低、不易堵、彈性好等優點, 適用于快速吸收過程, 且具有很高的脫硫效率。因此, 選用旋流板塔脫硫除塵器。3 脫硫除塵原理 3.1 氧化鎂法脫硫原理

氧化鎂法脫硫的主要原理: 在洗滌中采用含有MgO的漿液作脫硫劑, MgO被轉變為亞硫酸鎂(MgSO3)和硫酸鎂(MgSO4), 然后將硫從溶液中脫除。氧化鎂法脫硫工藝有如下特點:

1)氧化鎂法脫硫工藝成熟, 目前日本、中國臺灣應用較多, 國內近年有一些項目也開始應用。

2)脫硫效率在90.0%～95.0%之間。

3)脫除等量的SO2, MgO 的消耗量僅為CaCO3 的40.0%。

4)要達到90.0%的脫硫效率, 液氣比在3～5L/m3之間, 而石灰石-石膏工藝一般要在10～15L/m3之間。

5)我國MgO儲量約80億t, 居世界首位, 生產量居世界第一。3.2 旋流板塔吸收器脫硫除塵原理

來自鍋爐的含塵煙氣首先進入文丘里管, 進行初級噴霧降塵脫硫處理, 而后以15～22m/s 的流速切向進入旋流板塔筒體, 首先通過離心力的作用,煙氣中的大顆粒被甩向塔壁, 并被自上而下流動的吸收液捕集。當煙氣高速通過旋流塔板時, 葉片上的吸收液被吹成很小的霧滴, 塵粒、吸收液和霧滴相互之間在碰撞、攔截、布朗運動等機理的作用下, 粒子間發生碰撞, 粒徑不斷增大。同時高溫煙氣向液體傳熱時, 塵粒被降溫, 使水汽凝結在粒子表面, 粒子質量也隨之增大, 在旋流塔板的導向作用下, 旋轉運動加劇, 產生強大的離心力, 粉塵很容易從煙氣中脫離出來被甩向塔壁, 在重力作用下流向塔底, 實現氣固分離。

對于煙氣中那些微細塵粒, 在通過一級塔板后不可能全部被捕集, 還有一定數量的塵粒逸出, 當其通過多層塔板后, 微細塵粒凝并, 質量不斷增大后被捕集、分離, 從而達到最佳除塵效果。4 脫硫除塵工藝設計 4.1 主要設計參數

主要設計參數: 處理煙氣量15000 m3/h;煙氣 溫度150～160 ℃;脫硫除塵塔入口煙溫150～160 ℃;脫硫除塵塔出口煙溫55 ℃;脫硫塔入口煙氣SO2 濃度2500mg/m3(計算值);脫硫效率>83.0%(設計值);脫硫劑氧化鎂粉>200目, 純度>90.0%;液氣比2～3 L/m3;脫硫劑耗量14kg/h(max);脫硫劑漿液濃度10.0%;吸收塔入口煙氣粉塵濃度22g/m3(計算值);除塵效率99.3%(設計值)。4.2 脫硫除塵工藝設計說明

煙氣脫硫除塵工藝可分為脫硫劑配制系統、煙氣脫硫除塵系統和循環水系統三大部分。

每臺鍋爐配備1臺旋流板塔, 鍋爐煙氣從煙道切向進入文丘里而后高速進入主塔底部, 在塔內螺旋上升中與沿塔下流的脫硫液接觸, 進行脫硫除塵, 經脫水板除霧后, 由引風機抽出排空。

脫硫液從旋流板塔上部進入, 在旋流板上被氣流吹散, 進行氣液兩相的接觸, 完成脫硫除塵器后從塔底流出, 通過明渠流到綜合循環池。

4.3 脫硫劑制備系統工藝流程設計說明

脫硫劑MgO乳液的制備系統主要由灰斗、螺旋給料機、乳液貯槽、攪拌機、乳液泵等組成。4.4 脫硫除塵工藝設備設計說明

1)文丘里管: 文丘里管由滿縮管、吼管和擴張管三部分組成。

2)旋流板塔: 脫硫除塵塔(旋流板塔)塔體采用麻石砌筑, 主塔平臺、支架、梯子等為碳鋼,塔內件包括噴頭、旋流板、脫水器、檢修孔、支架、接管, 這些物件均采用316L不銹鋼材質, 以確保整套裝置的使用壽命。

設備外徑為2540 mm(塔壁厚220mm), 高度為17000mm。

3)副塔: 塔體采用麻石砌筑, 主塔平臺、支架、梯子等為碳鋼, 塔內包括一層脫水器, 增加脫水效果。

設備外徑為2000mm(塔壁厚200mm), 高度為17000mm。4.5 廢水處理系統

脫硫廢水產生量較小, 約0.5t/h, pH 在6～7 之間, 主要含SO3, MgSO4和固體懸浮物等, 建議將其匯入工廠原有沉淀池污水處理系統一并處理。4.6 煙氣排放分析

經濕法脫硫洗滌凈化后的冷煙氣經脫水器脫水后, 溫度降至露點以下, 通常為50～60 ℃, 所含水蒸氣已近飽和, 極易結露, 對后續煙道腐蝕性較大, 采用蒸汽再熱器提高煙氣擴散溫度(≥80 ℃)后經煙囪排放。

通過對鍋爐煙氣污染物凈化, 最終排放煙氣中污染物濃度預計為: 煙塵≤140mg/m3, SO2≤450mg/m3。5 投資估算和經濟分析

1)工程主要費用: 46.01萬元。

2)運行費用: 按月運行720h(30d×24h/d),電費0.6 元/度, 水費1.62 元/t, MgO450 元/t 計,職工月工資按800 元/人計, 各項運行費用合計0.69 萬元/月。

3)效益: 環境效益, 每月減少煙塵排放472.0t, SO2排放45.4 t;綜合社會效益, 按國內外資料統計, 以每排放1.0 t SO2引起綜合經濟損失500元計, 每月可減少綜合經濟損失2.27 萬元;企業效益, 節支增收合計每月25.86 萬元。5 結論

1)旋流板塔氧化鎂濕法除塵脫硫工藝通過工程實例證明, 其系統運行可靠性高, 除塵脫硫效率高,完全達到了國家環保標準, 在技術上是完全可靠的。

2)旋流板塔氧化鎂濕法除塵脫硫技術投資少,占地面積小, 運行費用低, 非常適合我國的國情。

3)旋流板塔氧化鎂濕法除塵脫硫技術不但在技術和經濟上是可行的, 而且經濟效益和社會效益都非常顯著。

第五篇：電廠循環硫化床鍋爐脫硫工藝安全原理介紹

電廠循環硫化床鍋爐脫硫工藝安全原理介紹

唐開永

（注冊安全工程師、一級安全評價師）

1、流化床鍋爐原理及影響脫硫效率的因素

流化床鍋爐所采用的脫硫劑一般為石灰石(CaCO3)。鍋爐床料大約90%是反應后的石灰石，2%左右是燃料，未反應石灰石和灰也分別占3%左右。新的石灰石進入爐膛后，在正常溫度下去被作用燃燒，并釋放出二氧化碳。燃燒過程中，燃料使石灰石硫化，其中的二氧化硫被石灰石吸收，石灰石也就轉變成石膏。在石灰石燃燒階段，石灰石的物理性能下降，容易被擠壓成粉末，并由爐膛引風帶走。如果燃料中的硫含量為2.5%或更大,則在燃燒過程中將產生足夠的二氧化硫以使石灰石容易受到硫化。這樣就加強了石灰石的物理性能，減少了由于石灰石被擠壓成粉末而被抽出爐膛帶來的石灰石損失。如果含硫量太低，就會增加這種由于研壓造成的石灰石損失。為了保持適當的床料量和脫硫率，就必須加大石灰石投入量，以補償這種損失。反應后石灰石(即硫酸鈣)和一些未反應的過量石灰石在爐膛中被不斷磨碎，然后離開爐膛，并在下游的煙氣凈化設備中被捕捉下來。脫硫劑投入流化床內受熱分解產生CaO，在氧氣含量充裕的情況下，CaO與燃燒中產生的SO2反應生成CaSO4，反應方程式下：

CaCO3=CaO+CO2 ①

CaO+SO2+1/2O2=CaSO4 ②

①式為煅燒過程，把石灰石煅燒成生石灰，是吸熱反應；②式是硫酸鹽化過程，把煤燃燒后產生的SO2通過與CaO、O2反應，而合成為CaSO4，通過此種方式達到脫硫的目的，這個反應為放熱反應。流化床脫硫的效率受多方面的因素影響，但主要是以下幾個方面：

(1)鍋爐床溫的影響。硫酸鹽化反應的速度隨溫度的變化而變化，對流化床床溫在850-900℃范圍內脫硫效果最佳。50-900℃，石灰石與二氧化硫的反應速度會隨著溫度的降低而降低，使二氧化硫未能與氧化鈣反應就被帶出爐膛，如果要達到脫硫效果，就只有增加石灰石的投入量。這樣不但使成本增加，同時也加大了底灰系統的負荷。

(2)鈣硫比的影響。脫硫反應的鈣硫摩爾比為1，但由于床內氧化鈣和二氧化硫接觸時間較短，二氧化硫的分壓力低，而氧化鈣顆粒表面反應生成的硫酸鈣致密層又阻止二氧化硫與氧化鈣進一步接觸，所以氧化鈣在脫硫反應中只有部分被利用。脫硫效率隨鈣硫比增加而增加，但增加得緩慢。對循環硫化床鍋爐達到90%的脫硫效率所需鈣硫比為1.5-2.0，鼓泡床需2.5-3甚至更高才能達到這樣的脫硫效果。

(3)石灰石粒徑的影響。有關實驗表明，石灰石粒徑對脫硫效率有影響，顆粒較小(小于0.5mm)的石灰石脫硫效果好，表現在脫硫反應維持的時間長。這是因為小顆粒石灰石能提供更多的外表面與二氧化硫進行反應。小顆粒硫酸鹽化后，剩下的未反應核較小，石灰石利用率較高。石灰石粒徑較大，剩下的未反應核較大，石灰石利用率較低。但粒徑過小又會使石灰石在床內停留時間縮短，脫硫效率下降。對特定的循環流化床燃燒裝置，采用特定的石灰石，應選用一個最佳的石灰石粒徑，這要視石灰石的孔隙特性和分離器特性而定。以達到一個最佳的脫硫效率。如果石灰石顆粒太大，超過了300mm，綜合起來有如下危害：

①石灰石耗量增加；

②鍋爐床溫高于正常值；

③降低爐膛傳熱，從而增大減溫水水量，并提高了排煙溫度；

④鍋爐效率降低；

⑤底灰量超過設計值；

⑥為了床溫恢復到正常值，不得不增大布風板的風量；

⑦由于燃燒空氣的分級燃燒效應下降，并提高了排煙溫度，使NOX生成量上升。

⑧加劇設備磨損。而如果石灰石太小，其結果也將使石灰石耗量上升，這是由于石灰石顆粒不能按照要求的停留時間在高溫循環回路中進行循環。另一個不利影響就是飛灰系統和飛灰輸送系統超負荷運行，同時由于未反應的石灰石在濕式除灰系統與水混合后產生大量的熱，使除灰工作遇到困難。

(4)循環倍率的影響。脫硫劑在脫硫反應中只有部分被利用，對于循環流化床鍋爐隨著循環倍率的增加，石灰石在床內的停留時間加長，增加了反應時間，提高了石灰石的利用效率，從而提高了脫硫效率。

(5)其他因素的影響。脫硫劑在脫硫反應，不同種類的石灰石分解后產生的氧化鈣孔隙直徑分布是不一樣的，小孔能在單位吸收重量下提供較大的空隙面積，但其如口處容易被硫酸鹽堵塞，影響石灰石的利用率；大孔可提供向吸收劑內部的便利通道，卻相比小孔隙直徑的氧化鈣反應表面有所減少。另外，煤質對脫硫效果也有影響，不同的煤質中堿金屬、氧化鈣含量不同，固硫能力也不相同。(含硫量較高的煤，脫硫性也較好)。

(6)某發電廠的石灰石系統運行中，出現了諸如石灰石緩沖倉因震打造成的緩沖倉法蘭裂紋、輸送空氣管道堵塞等問題。這兩樣問題的出現對石灰石系統正常運行造成了一定的威脅，必須加以及時解決。后來，經過某發電廠技術人員的集體努力，通過加裝法蘭處橡皮膨脹節；輸石空壓機及干燥系統改造等方式，有效的解決了上述問題。

2、脫硫系統的組成及控制方式

脫硫系統通常包括脫硫劑的設備、廠外運輸、廠內運輸、爐前給料等幾部分。這幾個部分有機的配合在一起，成為連續、穩定的石灰石系統。該系統主要包括：

1、輸石皮帶，2、石灰石一級破碎機，3、輸石皮帶，4、石灰石顆粒倉，5、石灰石二級破碎機，6、氣力輸送倉泵，7、石灰石粉倉，8、石灰石輸送絞龍，9、爐膛。

在某發電廠，石灰石開采后經一級破碎成小于25mm、平均粒徑15mm石灰石顆粒，輸送進入石灰石倉，然后在石灰石二級破碎機破碎成為小于1mm，平均粒徑為500μm的顆粒，用力輸送倉泵輸送至石灰石粉倉。此粉倉的儲藏量為48小時滿負荷發電時的石灰石用量，最后再經過石灰石緩沖倉進入石灰石輸送絞龍內，由專門的石灰石輸送風機送入爐膛內(旋風分離器回料腿上)。由此進入爐膛后同煤一起燃燒。爐前給料也有采用機械系統的，如安裝在錦州熱電股份有限公司的75噸循環流化床鍋爐的脫硫系統原理為，刮板給料機將石灰石由爐前石灰石送入循環灰入口管道，與循環物料一起進入爐膛(該爐實際沒有脫硫系統)。石灰石的給料量應按一定的公式以及實際煤種、石灰石的情況來決定，加入過多或過少都對除硫或爐膛燃

燒產生影響，其給料量的大小應由如下公式決定：石灰石給料量=(100/32)×(Ca/S)×(Sar/Xcaco3)×Bj其中Ca/S——石灰石中鈣總量與煤中硫總量之比，Sar——燃煤含硫量，%Xcaco3——脫硫劑中碳酸鈣的含 量，%Bj——計算燃料量，Kg/h石灰石給料量通常采用單回路控制，根據設定的鈣硫比(鈣硫比通常由鍋爐設計單位根據排放指標或脫硫效率，考慮影響脫硫效率的各種具體因素確定)、燃煤含硫量、鍋爐負荷的變化調整石灰石給料量，考慮煤質、鍋爐床溫等因素的影響通過檢測煙氣中二氧化硫含量變化來校正石灰石的給料量。

3、脫硫系統改造需注意的問題

1、脫硫劑用量及粒徑分布的確定

脫硫反應與脫硫劑的活性有很大的關系，應盡量選擇活性較好的石灰石。影響最佳脫硫率的對應的石灰石粒徑分布的因素是多方面的。鍋爐制造廠、鍋爐設計單位給出的分布不同，法國通用電氣阿爾斯通公司認為d50=120-150μm；美國ABB-CE公司認為小于1mm，平均粒徑500。針對我國煤種寬篩分特性，浙江大學熱能工程系提出石灰石粒徑為0-2mm，鼓泡床則應更大些。石灰石用量由鈣硫比確定。在工業發達國家，因其環保要求很高，其鈣硫比是按滿足排放要求和脫硫率90%取嚴格值，某發電廠循環流化床鍋爐是從芬蘭引進的機組，其設計已按照脫硫率90%進行設計和設備制造。當然我國的排放標準同發達國家相比還有一定的差距，不區分燃煤含硫量一味滿足90%的脫硫率是不合適的，因此建議鈣硫比應取滿足我國現行標準，同時考慮鈣硫比的發達國家鈣硫比標準，使用時考慮一定的富裕量。對于脫硫系統改造更應如此，因為脫硫系統改造，遠鍋爐在設計時可能沒有考慮脫硫的影響，過多加入石灰石不僅影響燃燒，而且會增加排渣量和漂塵排放量，對除塵、除灰系統帶來不利影響，還可能使漂塵排放超標。在1996年某發電廠循環流化床鍋爐投產以來，為了起到真正的循環流化床鍋爐示范的作用，一直堅持以脫硫率90%來確定鈣硫比。鍋爐的脫硫系統、除渣系統、除灰系統等經受住了這樣脫硫率加入石灰石帶來的考驗，各個系統運轉正常。

2、加入脫硫劑后對現有鍋爐及輔助設備系統的影響

(1)在設計中不但要考慮加入石灰石帶來的物理熱和脫硫反應生成物帶走的物理熱損失，也應考慮煅燒反應的吸熱和硫酸鹽化反應的放熱。可將石灰石加入后物理損失統一在q6損失中考慮，單獨考慮脫硫反應熱。此項由下面兩部分構成，即：碳酸鈣煅燒的熱損失應下一個公式計算：qcaco3=(Bcaco3Xcaco3×1.83×10)/(Bj×Qar,net,p)%硫酸鹽化放熱損失”qcaso4=(Sar×ηm×1.5×104)/ 4 3

(Qar,net,p其中Bcaco3——石灰石的給料量，Kg/hXcaco3——脫硫劑中碳酸鈣的含量，%Sar——燃煤的含硫量，%Qar,net,p——燃料的低位發熱量kj/kgBj——計算燃煤量，kg/ hηm——脫硫率，%)

(2)由上述公式我們可以知道，脫硫反應消耗氧。這必然使鍋爐燃燒理論空氣量增加。煅燒1mol碳酸鈣產生1mol二氧化碳，反應中部分氧化鈣吸收煙氣中的二氧化硫，1mol氧化鈣吸收1mol二氧化硫。總的來說，使煙氣流量增加，對引風機，送風機的工作負荷產生了變化，這樣就應該對引風機、送風機風量進行校核。

(3)脫硫反應的固體產物包括硫酸鈣、氧化鈣及石灰石中惰性物質。這些反應物增加了鍋爐的排渣量、煙氣中的含塵量，需要對分離器、回料裝置、除塵器、除塵系統的容量進行較核，同時應考慮鍋爐受熱面的傳熱變化和磨損的問題，對引風機，送風機的壓頭也應進行較核。

(4)在某發電廠410T/h循環流化床鍋爐除塵系統采用干式除塵系統，但在除灰到灰車上時，采用水來冷卻及防止下灰時的環境污染，這樣灰渣中的氧化鈣遇水生成Ca(OH)2造成熱污染，同時對除灰絞龍產生了較大的堿腐蝕，絞龍的使用年限教干除灰有所降低。在電除塵器，因煙氣中二氧化硫的含量減少，使煙氣比電阻變化，這樣，就有可能使電除塵器的除塵效率下降。

3、脫硫系統的可能形式

采用氣力輸送系統布置靈活、可靠性高、便于控制、易于實現多點給料。但由于國內的流化床多是燃用劣質燃料，呈現寬篩分特性。即使是循環流化床，要求的石灰石的粒徑也較大，這樣氣力輸送不僅投資大而且能耗也高，尤其是爐前石灰石氣力輸送國產設備可靠性差，進口設備又價格昂貴。因此在進行脫硫系統改造或技術創新時，應考慮到脫硫系統的性價比。脫硫系統的種類有很多種，在選擇石灰石的種類時，要本著經濟實用的原則來進行，不能一成不變的照學其他電廠的石灰石情況，要根據自身的情況和煤及石灰石的情況來決定石灰石系統的安排及具體的設備等。在某發電廠循環流化床鍋爐，使用的是氣力輸送系統，從1996年發電以來，出現過緩沖倉裂紋泄漏、石灰石入爐粉管堵塞等問題。但通過在緩沖倉法蘭處加裝橡皮緩沖膨脹節，較好的解決了因震打時造成的法蘭連接處泄漏；通過對空壓機的干燥系統的改造和空壓機的改造，有效的解決了壓縮空氣帶水的問題，也就解決了石灰石入爐粉管因帶水而堵塞的問題。4 結束語

流化床鍋爐脫硫系統的技術改造應貫徹安全、可靠、經濟的原則，在充分考慮現有條件限制的同時，還要注意到改造對鍋爐及其輔助設備系統的影響。脫硫系統的改造求全責備是沒有意義的，應根據我國現有的環保標準、鍋爐的運行水平，因地制宜選擇適當的入爐方式、輸送系統及控制方式，不應追求過高的脫硫效率和控制水平。改造首先選擇在容量較大、運行穩定、燃煤含硫量較高的循環流化床上進行，這樣可以用相對較小的投資和運行費用取得良好的環保效益。