第一篇：吳涇電廠2008th亞臨界壓力控制循環(huán)鍋爐介紹

吳涇電廠2008t/h亞臨界壓力控制循環(huán)鍋爐介紹[ 日期：2006-02-07 ][ 來自：吳涇電廠 ]

[鍋爐簡介]

本鍋爐是在總結(jié)國內(nèi)外改進型控制循環(huán)鍋爐的設(shè)計、制造和運行的基礎(chǔ)上進行設(shè)計和制造的，為亞臨界壓力—次中間再熱控制循環(huán)汽包爐，采用單爐膛倒U型、露天布置、全鋼架懸吊結(jié)構(gòu)。爐膛斷面尺寸可按不同煤種設(shè)計成不同規(guī)格,現(xiàn)有的鍋爐爐膛斷面尺寸為16940.5×19558mm。鍋筒內(nèi)徑為1743mm，沿筒身長度方向布置有6根下降管，由匯合集箱匯合后，分別接至爐前布置的3臺低壓頭爐水循環(huán)泵，每只循環(huán)泵均有2只出口閥，再由出口閥通過連接管從前墻底部引入水冷壁下部外徑為Φ914mm的環(huán)形集箱，環(huán)形集箱內(nèi)水冷壁管入口處裝有節(jié)流圈。水冷壁由爐膛四周及折焰角延伸側(cè)墻組成，爐膛采用氣密式水冷壁。水冷壁按不同情況劃分為55個循環(huán)回路。過熱器由爐頂管、后煙井包覆、水平延伸側(cè)墻、低溫過熱器、分隔屏、后屏和末級過熱器組成。再熱器由墻式輻射再熱器、屏式再熱器和末級再熱器組成。省煤器單級布置，布置在低溫過熱器下面。

過熱蒸汽的汽溫調(diào)節(jié)除受燃燒器擺動影響外，主要采用兩級噴水減溫，第一級布置在低溫過熱器與分隔屏之間的管道上，第二級布置在后屏過熱器與末級過熱器之間的連接管道上。再熱蒸汽的調(diào)溫主要采用燃燒器擺動，并在再熱器進口管道上裝有事故緊急噴水。為加速鍋爐冷、熱態(tài)啟動，本鍋爐采用了容量為5％MCR的啟動旁路系統(tǒng)。

鍋爐采用正壓、直吹式制粉系統(tǒng)，選配了6臺HP963碗式中速磨煤機布置在爐前。根據(jù)用戶要求，也可配置其它形式的磨煤制粉系統(tǒng)。24只切向燃燒的擺動煤粉燃燒器分6層布置于爐膛四角。爐后布置有2臺軸流式二次風風機和2臺離心式或軸流式一次風風機，煙道、熱二次風道、冷、熱一次風道均沿鍋爐兩側(cè)對稱布置。爐后局部還布置有2臺型號32VI(V)500—1828M三分倉容克式空氣預(yù)熱器。爐底灰渣系統(tǒng)采用水封濕式除渣裝置墻式吹灰器，亦可采用機械除渣方式。另外，爐膛內(nèi)布置有110只吹灰器，對流煙道區(qū)域布置有42只長行程伸縮式吹灰器。運行中實現(xiàn)程序吹灰。

鍋爐四周布置有便于操作和行走的柵格平臺、鍋爐鋼架采用全鋼結(jié)構(gòu)并用高強度螺栓連接。整臺鍋爐能承受七度地震。鍋爐為露天布置，還采取了大屋頂、外護板和鍋筒端部小室等防護措施。鍋爐配有爐膛安全監(jiān)控系統(tǒng)(FSSS)及機爐協(xié)調(diào)控制系統(tǒng)(CCS)。在爐膛上方還裝有電視攝像機和爐膛煙溫探針，在爐膛四角燃燒器區(qū)域時設(shè)有火焰掃描裝置及單只油槍的火焰監(jiān)測裝置。

--------------------------

[鍋爐特點]

1.采用CC+循環(huán)系統(tǒng)

鍋爐循環(huán)系統(tǒng)采用CC+即“循環(huán)泵+水冷壁內(nèi)螺紋管”，使水冷壁管中質(zhì)量流速降低、流量減少，循環(huán)倍率降低。同時，采用內(nèi)螺紋管可有效防止膜態(tài)沸騰。因此，CC+循環(huán)系統(tǒng)具有管徑小、重量輕、循環(huán)可靠、節(jié)省投資和降低廠用電消耗等優(yōu)點。

2.采用冷一次風風機和正壓、直吹式制粉系統(tǒng)

采用冷一次風風機，可使—、二次風各自獨立，從而大大降低二次風風機的電耗。同時，由于采用了正壓直吹式制粉系統(tǒng)。可以免除排粉風機及其維修工作。另外、煤粉管道中裝有節(jié)流圈，可平衡風粉混合物的流量，保證其均勻性。

3.采用擺動式燃燒器四角切向燃燒、同心反切的燃燒技術(shù)，一次風噴嘴采用不等間距布置四角布置、切圓燃燒、擺動噴嘴燃燒方式具有煤種適應(yīng)性好、燃燒均勻完全和有效降低NOx生成量等優(yōu)點。利用擺動噴嘴，可以靈活地改變爐膛出口煙溫，是調(diào)節(jié)再熱蒸汽溫度的主要手段。本鍋爐采用同心反切的燃燒技術(shù)，即頂部燃燼風和消旋二次風與下部啟轉(zhuǎn)二次風旋轉(zhuǎn)方向相反，改變啟轉(zhuǎn)二次風和消旋二次風的風量比就可控制爐膛出口氣流的殘余旋轉(zhuǎn)以及由此形成的左右煙溫偏差。

現(xiàn)有鍋爐燃燒器一次風噴嘴采用不等間距布置。上部間距增大，有利于降低燃燒器區(qū)域壁面熱負荷，避免結(jié)渣。下部間距較小，有利于穩(wěn)定著火。根據(jù)不同的燃料確定燃燒器一次風噴嘴間距。

4.采用合理的過熱器系統(tǒng)和再熱器系統(tǒng)結(jié)構(gòu)，有效降低蒸汽汽溫偏差

過熱器各級受熱面之間采用大口徑管道及大三通連接，左右兩側(cè)的管道不進行交叉，以避免汽溫偏差疊加，左右兩側(cè)的噴水調(diào)節(jié)閥單獨控制，有利于兩側(cè)汽溫的調(diào)整。過熱器采用二級噴水減溫器。

為減少再熱汽溫偏差、適當放大集箱和連接管口徑，合理布置三通位置。屏式再熱器和末級再熱器采用新型結(jié)構(gòu)，以改善同屏熱偏差。

5.采用簡便的啟動旁路系統(tǒng)

在鍋爐尾部包覆下集箱上設(shè)有一根疏水管道，接至冷凝器，其排放流量為鍋爐最大連續(xù)蒸發(fā)量的5％。由于采用了5％MCR啟動旁路、就可在鍋爐啟動時。控制過熱蒸汽溫度和壓力，從而縮短啟動時間，加快啟動速度，提高運行的靈活性。

6.采用帶有內(nèi)夾套的鍋筒結(jié)構(gòu)

由于鍋筒內(nèi)壁采用了環(huán)形夾層結(jié)構(gòu)，汽水混合物沿夾層自上流至鍋筒下部，使鍋筒上下壁溫趨于均勻，減少了鍋筒的熱應(yīng)力，大大加快了鍋爐啟動速度。

7.采用全密封內(nèi)護板結(jié)構(gòu)

為了防止鍋爐發(fā)生漏煙和漏灰現(xiàn)象，對于爐膛水冷壁、水平煙道和尾部包覆壁均制成膜式壁結(jié)構(gòu)，對于在無膜式壁受熱面區(qū)域內(nèi)均采用內(nèi)護板和嚴密可靠的膨脹節(jié)密封結(jié)構(gòu)，既保證了鍋爐的經(jīng)濟性和安全性，又改善了運行環(huán)境。

8.采用新型密封結(jié)構(gòu)的三分倉容克式回轉(zhuǎn)式空氣預(yù)熱器

本鍋爐采用三分倉容克式回轉(zhuǎn)式空氣預(yù)熱器，將一、二次風分隔布置，有效降低了二次風的電耗。采用新型的雙道密封結(jié)構(gòu)，使預(yù)熱器徑向和軸向的直接漏風降低30％。另外，熱端徑向密封處采用漏風控制系統(tǒng)，通過執(zhí)行機構(gòu)在熱態(tài)時自動跟蹤控制徑向密封間隙，有效地減少漏風量。

9.采用爐膛安全監(jiān)控系統(tǒng)(PSSS)和機爐協(xié)調(diào)控制系統(tǒng)(CCS)

爐膛安全監(jiān)控系統(tǒng)(FSSS)具青控制爐膛的吹掃、鍋爐的自動點火、暖爐油槍的投切控制、制粉系統(tǒng)的投切控制、爐膛火球檢測與單只油槍的火焰檢測和事故情況下的燃料跳閘保護等保護功能，因而確保了鍋爐安全可靠地運行。

機爐協(xié)調(diào)控制(CCS)具有負荷控制(包括鍋爐基本負荷、汽機基本負荷、汽機功率等)燃燒控制、磨煤機出口溫度和風量控制、一次風風機控制、風量控制、燃料與風量最大偏差限制、二次風風機控制、爐膛壓力控制、給水控制、—次汽溫控制、二次汽溫控制和空氣預(yù)熱器冷端溫度控制等功能，從而保證了機爐運行時的協(xié)調(diào)配合，而且便于現(xiàn)場調(diào)試。

10.實現(xiàn)鍋爐成套供貨和制粉系統(tǒng)設(shè)計歸口

為了提高鍋爐產(chǎn)品質(zhì)量和鍋爐運行水平，同時，為了方便用戶，促使鍋爐產(chǎn)品成套化，本鍋

爐供貨除了鍋爐本體外，還擴大了供貨范圍。如增加了爐膛安全監(jiān)控系統(tǒng)(FSSS)、機爐協(xié)調(diào)控制系統(tǒng)(CCS)、電視攝像系統(tǒng)、程序吹灰系統(tǒng)、爐管泄漏檢控系統(tǒng)、煤粉管道(從磨煤機出口到燃燒器進口)、一次風道(從一次風機出門到磨煤機進口)、二次風道(從二次風機出口到燃燒器進口)、鍋爐端部小室和鍋爐大屋頂?shù)裙┴洝?/p>

另外，由于實現(xiàn)了制粉系統(tǒng)及送粉系統(tǒng)設(shè)計歸口，使得燃燒系統(tǒng)的設(shè)計和制粉系統(tǒng)的設(shè)計配合更為合理，從而確保了燃料高效而完全地燃燒。

------------------------------

[主要設(shè)計數(shù)據(jù)]

機組額定功率：600MW

機組最大功率：600MW

最大連續(xù)負荷時的鍋爐設(shè)計參數(shù)

過熱蒸汽流量：2008t/h

再熱蒸汽流量：1649t/h

過熱蒸汽出口溫度：541℃

過熱蒸汽出口壓力：17.5Mpa

再熱蒸汽溫度：進/出327/541℃

再熱蒸汽壓力：進/出3.83/3.63Mpa

給水溫度：277℃

循環(huán)方式：控制循環(huán)

燃料：煙煤、貧煤

燃燒方式：擺動式燃燒器四角切圓燃燒

通風方式：平衡通風

調(diào)溫方式：過熱蒸汽為二級噴水及燃燒器擺動和事故緊急噴水

運行方式：根據(jù)需要可適應(yīng)定壓運行或滑壓運行

汽溫保證范圍

定壓運行：70％B-MCR-100％B-MCR

滑壓運行：50％B-MCR-100％B-MCR

------------------

[上海吳涇第二有限責任公司應(yīng)用情況及社會效益]

吳涇電廠1號爐系鍋爐廠設(shè)計制造的2008t/h亞臨界壓力控制循環(huán)燃煤鍋爐，于2000年7月10日完成168小時連續(xù)滿負荷運行，2001年1月10日完成6個月試生產(chǎn)后正式投產(chǎn)。1號機組在—年的生產(chǎn)期間，鍋爐運行穩(wěn)定，2000年7月10日至2001年7月10日已運行

7624小時，最長連續(xù)運行1217小時，累計發(fā)電量達 31.7億KWh，機組的等效可用系數(shù)85.71％，鍋爐熱效率達93.7％，超過了效率保證值92.4％。

鍋爐具有較好的調(diào)峰性能，機組最高負荷642MW，最低斷油穩(wěn)燃負荷205.8MW。在一年的投運期間從未因鍋爐質(zhì)量問題造成機組停運，而且主要性能指標均遲到或超過設(shè)計值，并能與進口同類型機組媲美，創(chuàng)下了同類型國產(chǎn)機組工程質(zhì)量及主要技術(shù)性能優(yōu)良的佳績。

2008t/h亞臨界壓力控制循環(huán)鍋爐燃燒穩(wěn)定，NOx排放量252mg/Nm3，低于國家標準規(guī)定值(650mg/Nm3)，減少了對大氣的污染。鍋爐投運后，緩解了上海地區(qū)高溫供電緊張的矛盾，為上海的經(jīng)濟建設(shè)作出了較大的貢獻。

第二篇：電廠循環(huán)硫化床鍋爐脫硫工藝安全原理介紹

電廠循環(huán)硫化床鍋爐脫硫工藝安全原理介紹

唐開永

（注冊安全工程師、一級安全評價師）

1、流化床鍋爐原理及影響脫硫效率的因素

流化床鍋爐所采用的脫硫劑一般為石灰石(CaCO3)。鍋爐床料大約90%是反應(yīng)后的石灰石，2%左右是燃料，未反應(yīng)石灰石和灰也分別占3%左右。新的石灰石進入爐膛后，在正常溫度下去被作用燃燒，并釋放出二氧化碳。燃燒過程中，燃料使石灰石硫化，其中的二氧化硫被石灰石吸收，石灰石也就轉(zhuǎn)變成石膏。在石灰石燃燒階段，石灰石的物理性能下降，容易被擠壓成粉末，并由爐膛引風帶走。如果燃料中的硫含量為2.5%或更大,則在燃燒過程中將產(chǎn)生足夠的二氧化硫以使石灰石容易受到硫化。這樣就加強了石灰石的物理性能，減少了由于石灰石被擠壓成粉末而被抽出爐膛帶來的石灰石損失。如果含硫量太低，就會增加這種由于研壓造成的石灰石損失。為了保持適當?shù)拇擦狭亢兔摿蚵剩捅仨毤哟笫沂度肓浚匝a償這種損失。反應(yīng)后石灰石(即硫酸鈣)和一些未反應(yīng)的過量石灰石在爐膛中被不斷磨碎，然后離開爐膛，并在下游的煙氣凈化設(shè)備中被捕捉下來。脫硫劑投入流化床內(nèi)受熱分解產(chǎn)生CaO，在氧氣含量充裕的情況下，CaO與燃燒中產(chǎn)生的SO2反應(yīng)生成CaSO4，反應(yīng)方程式下：

CaCO3=CaO+CO2 ①

CaO+SO2+1/2O2=CaSO4 ②

①式為煅燒過程，把石灰石煅燒成生石灰，是吸熱反應(yīng)；②式是硫酸鹽化過程，把煤燃燒后產(chǎn)生的SO2通過與CaO、O2反應(yīng)，而合成為CaSO4，通過此種方式達到脫硫的目的，這個反應(yīng)為放熱反應(yīng)。流化床脫硫的效率受多方面的因素影響，但主要是以下幾個方面：

(1)鍋爐床溫的影響。硫酸鹽化反應(yīng)的速度隨溫度的變化而變化，對流化床床溫在850-900℃范圍內(nèi)脫硫效果最佳。50-900℃，石灰石與二氧化硫的反應(yīng)速度會隨著溫度的降低而降低，使二氧化硫未能與氧化鈣反應(yīng)就被帶出爐膛，如果要達到脫硫效果，就只有增加石灰石的投入量。這樣不但使成本增加，同時也加大了底灰系統(tǒng)的負荷。

(2)鈣硫比的影響。脫硫反應(yīng)的鈣硫摩爾比為1，但由于床內(nèi)氧化鈣和二氧化硫接觸時間較短，二氧化硫的分壓力低，而氧化鈣顆粒表面反應(yīng)生成的硫酸鈣致密層又阻止二氧化硫與氧化鈣進一步接觸，所以氧化鈣在脫硫反應(yīng)中只有部分被利用。脫硫效率隨鈣硫比增加而增加，但增加得緩慢。對循環(huán)硫化床鍋爐達到90%的脫硫效率所需鈣硫比為1.5-2.0，鼓泡床需2.5-3甚至更高才能達到這樣的脫硫效果。

(3)石灰石粒徑的影響。有關(guān)實驗表明，石灰石粒徑對脫硫效率有影響，顆粒較小(小于0.5mm)的石灰石脫硫效果好，表現(xiàn)在脫硫反應(yīng)維持的時間長。這是因為小顆粒石灰石能提供更多的外表面與二氧化硫進行反應(yīng)。小顆粒硫酸鹽化后，剩下的未反應(yīng)核較小，石灰石利用率較高。石灰石粒徑較大，剩下的未反應(yīng)核較大，石灰石利用率較低。但粒徑過小又會使石灰石在床內(nèi)停留時間縮短，脫硫效率下降。對特定的循環(huán)流化床燃燒裝置，采用特定的石灰石，應(yīng)選用一個最佳的石灰石粒徑，這要視石灰石的孔隙特性和分離器特性而定。以達到一個最佳的脫硫效率。如果石灰石顆粒太大，超過了300mm，綜合起來有如下危害：

①石灰石耗量增加；

②鍋爐床溫高于正常值；

③降低爐膛傳熱，從而增大減溫水水量，并提高了排煙溫度；

④鍋爐效率降低；

⑤底灰量超過設(shè)計值；

⑥為了床溫恢復(fù)到正常值，不得不增大布風板的風量；

⑦由于燃燒空氣的分級燃燒效應(yīng)下降，并提高了排煙溫度，使NOX生成量上升。

⑧加劇設(shè)備磨損。而如果石灰石太小，其結(jié)果也將使石灰石耗量上升，這是由于石灰石顆粒不能按照要求的停留時間在高溫循環(huán)回路中進行循環(huán)。另一個不利影響就是飛灰系統(tǒng)和飛灰輸送系統(tǒng)超負荷運行，同時由于未反應(yīng)的石灰石在濕式除灰系統(tǒng)與水混合后產(chǎn)生大量的熱，使除灰工作遇到困難。

(4)循環(huán)倍率的影響。脫硫劑在脫硫反應(yīng)中只有部分被利用，對于循環(huán)流化床鍋爐隨著循環(huán)倍率的增加，石灰石在床內(nèi)的停留時間加長，增加了反應(yīng)時間，提高了石灰石的利用效率，從而提高了脫硫效率。

(5)其他因素的影響。脫硫劑在脫硫反應(yīng)，不同種類的石灰石分解后產(chǎn)生的氧化鈣孔隙直徑分布是不一樣的，小孔能在單位吸收重量下提供較大的空隙面積，但其如口處容易被硫酸鹽堵塞，影響石灰石的利用率；大孔可提供向吸收劑內(nèi)部的便利通道，卻相比小孔隙直徑的氧化鈣反應(yīng)表面有所減少。另外，煤質(zhì)對脫硫效果也有影響，不同的煤質(zhì)中堿金屬、氧化鈣含量不同，固硫能力也不相同。(含硫量較高的煤，脫硫性也較好)。

(6)某發(fā)電廠的石灰石系統(tǒng)運行中，出現(xiàn)了諸如石灰石緩沖倉因震打造成的緩沖倉法蘭裂紋、輸送空氣管道堵塞等問題。這兩樣問題的出現(xiàn)對石灰石系統(tǒng)正常運行造成了一定的威脅，必須加以及時解決。后來，經(jīng)過某發(fā)電廠技術(shù)人員的集體努力，通過加裝法蘭處橡皮膨脹節(jié)；輸石空壓機及干燥系統(tǒng)改造等方式，有效的解決了上述問題。

2、脫硫系統(tǒng)的組成及控制方式

脫硫系統(tǒng)通常包括脫硫劑的設(shè)備、廠外運輸、廠內(nèi)運輸、爐前給料等幾部分。這幾個部分有機的配合在一起，成為連續(xù)、穩(wěn)定的石灰石系統(tǒng)。該系統(tǒng)主要包括：

1、輸石皮帶，2、石灰石一級破碎機，3、輸石皮帶，4、石灰石顆粒倉，5、石灰石二級破碎機，6、氣力輸送倉泵，7、石灰石粉倉，8、石灰石輸送絞龍，9、爐膛。

在某發(fā)電廠，石灰石開采后經(jīng)一級破碎成小于25mm、平均粒徑15mm石灰石顆粒，輸送進入石灰石倉，然后在石灰石二級破碎機破碎成為小于1mm，平均粒徑為500μm的顆粒，用力輸送倉泵輸送至石灰石粉倉。此粉倉的儲藏量為48小時滿負荷發(fā)電時的石灰石用量，最后再經(jīng)過石灰石緩沖倉進入石灰石輸送絞龍內(nèi)，由專門的石灰石輸送風機送入爐膛內(nèi)(旋風分離器回料腿上)。由此進入爐膛后同煤一起燃燒。爐前給料也有采用機械系統(tǒng)的，如安裝在錦州熱電股份有限公司的75噸循環(huán)流化床鍋爐的脫硫系統(tǒng)原理為，刮板給料機將石灰石由爐前石灰石送入循環(huán)灰入口管道，與循環(huán)物料一起進入爐膛(該爐實際沒有脫硫系統(tǒng))。石灰石的給料量應(yīng)按一定的公式以及實際煤種、石灰石的情況來決定，加入過多或過少都對除硫或爐膛燃

燒產(chǎn)生影響，其給料量的大小應(yīng)由如下公式?jīng)Q定：石灰石給料量=(100/32)×(Ca/S)×(Sar/Xcaco3)×Bj其中Ca/S——石灰石中鈣總量與煤中硫總量之比，Sar——燃煤含硫量，%Xcaco3——脫硫劑中碳酸鈣的含 量，%Bj——計算燃料量，Kg/h石灰石給料量通常采用單回路控制，根據(jù)設(shè)定的鈣硫比(鈣硫比通常由鍋爐設(shè)計單位根據(jù)排放指標或脫硫效率，考慮影響脫硫效率的各種具體因素確定)、燃煤含硫量、鍋爐負荷的變化調(diào)整石灰石給料量，考慮煤質(zhì)、鍋爐床溫等因素的影響通過檢測煙氣中二氧化硫含量變化來校正石灰石的給料量。

3、脫硫系統(tǒng)改造需注意的問題

1、脫硫劑用量及粒徑分布的確定

脫硫反應(yīng)與脫硫劑的活性有很大的關(guān)系，應(yīng)盡量選擇活性較好的石灰石。影響最佳脫硫率的對應(yīng)的石灰石粒徑分布的因素是多方面的。鍋爐制造廠、鍋爐設(shè)計單位給出的分布不同，法國通用電氣阿爾斯通公司認為d50=120-150μm；美國ABB-CE公司認為小于1mm，平均粒徑500。針對我國煤種寬篩分特性，浙江大學熱能工程系提出石灰石粒徑為0-2mm，鼓泡床則應(yīng)更大些。石灰石用量由鈣硫比確定。在工業(yè)發(fā)達國家，因其環(huán)保要求很高，其鈣硫比是按滿足排放要求和脫硫率90%取嚴格值，某發(fā)電廠循環(huán)流化床鍋爐是從芬蘭引進的機組，其設(shè)計已按照脫硫率90%進行設(shè)計和設(shè)備制造。當然我國的排放標準同發(fā)達國家相比還有一定的差距，不區(qū)分燃煤含硫量一味滿足90%的脫硫率是不合適的，因此建議鈣硫比應(yīng)取滿足我國現(xiàn)行標準，同時考慮鈣硫比的發(fā)達國家鈣硫比標準，使用時考慮一定的富裕量。對于脫硫系統(tǒng)改造更應(yīng)如此，因為脫硫系統(tǒng)改造，遠鍋爐在設(shè)計時可能沒有考慮脫硫的影響，過多加入石灰石不僅影響燃燒，而且會增加排渣量和漂塵排放量，對除塵、除灰系統(tǒng)帶來不利影響，還可能使漂塵排放超標。在1996年某發(fā)電廠循環(huán)流化床鍋爐投產(chǎn)以來，為了起到真正的循環(huán)流化床鍋爐示范的作用，一直堅持以脫硫率90%來確定鈣硫比。鍋爐的脫硫系統(tǒng)、除渣系統(tǒng)、除灰系統(tǒng)等經(jīng)受住了這樣脫硫率加入石灰石帶來的考驗，各個系統(tǒng)運轉(zhuǎn)正常。

2、加入脫硫劑后對現(xiàn)有鍋爐及輔助設(shè)備系統(tǒng)的影響

(1)在設(shè)計中不但要考慮加入石灰石帶來的物理熱和脫硫反應(yīng)生成物帶走的物理熱損失，也應(yīng)考慮煅燒反應(yīng)的吸熱和硫酸鹽化反應(yīng)的放熱。可將石灰石加入后物理損失統(tǒng)一在q6損失中考慮，單獨考慮脫硫反應(yīng)熱。此項由下面兩部分構(gòu)成，即：碳酸鈣煅燒的熱損失應(yīng)下一個公式計算：qcaco3=(Bcaco3Xcaco3×1.83×10)/(Bj×Qar,net,p)%硫酸鹽化放熱損失”qcaso4=(Sar×ηm×1.5×104)/ 4 3

(Qar,net,p其中Bcaco3——石灰石的給料量，Kg/hXcaco3——脫硫劑中碳酸鈣的含量，%Sar——燃煤的含硫量，%Qar,net,p——燃料的低位發(fā)熱量kj/kgBj——計算燃煤量，kg/ hηm——脫硫率，%)

(2)由上述公式我們可以知道，脫硫反應(yīng)消耗氧。這必然使鍋爐燃燒理論空氣量增加。煅燒1mol碳酸鈣產(chǎn)生1mol二氧化碳，反應(yīng)中部分氧化鈣吸收煙氣中的二氧化硫，1mol氧化鈣吸收1mol二氧化硫。總的來說，使煙氣流量增加，對引風機，送風機的工作負荷產(chǎn)生了變化，這樣就應(yīng)該對引風機、送風機風量進行校核。

(3)脫硫反應(yīng)的固體產(chǎn)物包括硫酸鈣、氧化鈣及石灰石中惰性物質(zhì)。這些反應(yīng)物增加了鍋爐的排渣量、煙氣中的含塵量，需要對分離器、回料裝置、除塵器、除塵系統(tǒng)的容量進行較核，同時應(yīng)考慮鍋爐受熱面的傳熱變化和磨損的問題，對引風機，送風機的壓頭也應(yīng)進行較核。

(4)在某發(fā)電廠410T/h循環(huán)流化床鍋爐除塵系統(tǒng)采用干式除塵系統(tǒng)，但在除灰到灰車上時，采用水來冷卻及防止下灰時的環(huán)境污染，這樣灰渣中的氧化鈣遇水生成Ca(OH)2造成熱污染，同時對除灰絞龍產(chǎn)生了較大的堿腐蝕，絞龍的使用年限教干除灰有所降低。在電除塵器，因煙氣中二氧化硫的含量減少，使煙氣比電阻變化，這樣，就有可能使電除塵器的除塵效率下降。

3、脫硫系統(tǒng)的可能形式

采用氣力輸送系統(tǒng)布置靈活、可靠性高、便于控制、易于實現(xiàn)多點給料。但由于國內(nèi)的流化床多是燃用劣質(zhì)燃料，呈現(xiàn)寬篩分特性。即使是循環(huán)流化床，要求的石灰石的粒徑也較大，這樣氣力輸送不僅投資大而且能耗也高，尤其是爐前石灰石氣力輸送國產(chǎn)設(shè)備可靠性差，進口設(shè)備又價格昂貴。因此在進行脫硫系統(tǒng)改造或技術(shù)創(chuàng)新時，應(yīng)考慮到脫硫系統(tǒng)的性價比。脫硫系統(tǒng)的種類有很多種，在選擇石灰石的種類時，要本著經(jīng)濟實用的原則來進行，不能一成不變的照學其他電廠的石灰石情況，要根據(jù)自身的情況和煤及石灰石的情況來決定石灰石系統(tǒng)的安排及具體的設(shè)備等。在某發(fā)電廠循環(huán)流化床鍋爐，使用的是氣力輸送系統(tǒng)，從1996年發(fā)電以來，出現(xiàn)過緩沖倉裂紋泄漏、石灰石入爐粉管堵塞等問題。但通過在緩沖倉法蘭處加裝橡皮緩沖膨脹節(jié)，較好的解決了因震打時造成的法蘭連接處泄漏；通過對空壓機的干燥系統(tǒng)的改造和空壓機的改造，有效的解決了壓縮空氣帶水的問題，也就解決了石灰石入爐粉管因帶水而堵塞的問題。4 結(jié)束語

流化床鍋爐脫硫系統(tǒng)的技術(shù)改造應(yīng)貫徹安全、可靠、經(jīng)濟的原則，在充分考慮現(xiàn)有條件限制的同時，還要注意到改造對鍋爐及其輔助設(shè)備系統(tǒng)的影響。脫硫系統(tǒng)的改造求全責備是沒有意義的，應(yīng)根據(jù)我國現(xiàn)有的環(huán)保標準、鍋爐的運行水平，因地制宜選擇適當?shù)娜霠t方式、輸送系統(tǒng)及控制方式，不應(yīng)追求過高的脫硫效率和控制水平。改造首先選擇在容量較大、運行穩(wěn)定、燃煤含硫量較高的循環(huán)流化床上進行，這樣可以用相對較小的投資和運行費用取得良好的環(huán)保效益。