第一篇：熱處理生產線高爐爐殼用鋼成功試制

熱處理生產線高爐爐殼用鋼成功試制

包鋼新體系是包鋼集團為進一步增強企業市場競爭優勢，在“十二·五”期間建設的重點工程項目，其產品定位為高端稀土板材，起點高，因此對設備的要求也非常高。在包鋼新體系建設之初，包鋼薄板廠承擔了新體系兩座高爐爐殼鋼的研發和生產任務。自2011年11月中旬接到包鋼新體系和煉鐵廠急需爐殼用鋼板的需求，包鋼薄板廠即成立了爐殼用鋼板開發研制課題組并開始了不同用途、具有包鋼特色的含稀土爐殼鋼板的產品研發和生產準備工作，并根據新體系優先開發高爐爐殼鋼板的需求于2011年11月19日進行了厚度70mm、90mm高爐爐殼用鋼板的試制。

試制之前，薄板廠品質部參照多家先進鋼廠經驗及企業標準，制定了詳細試軋工藝、方案以及鋼板的檢驗方案，其中包括常規力學性能和高溫拉伸、時效沖擊性能等特殊檢驗項目。經過控制軋制和熱處理正火試驗后，對試驗鋼進行了常規力學性能和高溫拉伸以及常溫、－20℃時效沖擊和Z向等特殊性能的檢驗。經檢驗，各代表鋼板常規力學性能及特殊性能要求均滿足Q/WTB025-2008爐殼用鋼板標準中BB503E要求，尤其低溫沖擊韌性優良，且余量較大。同時試驗鋼鋼板具有良好的高溫力學性能，完全能夠滿足其高溫工況的使用要求；常溫和 －20℃時效沖擊性能穩定，余量較大； Z向性能完全滿足鋼板Z35要求。

本次共試軋高爐爐殼用鋼板 6塊，共87.031噸，性能合格率達到100%。經過前期小批量試驗，具有包鋼特色的含稀土高爐爐殼用鋼各項性能指標滿足或優于Q/WTB025-2008爐殼用鋼板標準中BB503E要求和GB50567-2010煉鐵工藝爐殼體結構技術規范中高爐殼體結構的鋼材的要求。

品質部

2011年12月8日

第二篇：韶鋼5號高爐成功降料面停爐開爐實踐

韶鋼5號高爐成功降料面停爐開爐實踐

梁桂波

（韶關鋼鐵公司煉鐵廠）

摘要

韶鋼5#高爐經過降料線（風口帶16米）停爐中修后，高爐整體狀況明顯提高，由于借鑒其它廠和本廠其它爐的深料線開爐經驗，在開爐過程中不斷改良創新，做到了平安、快速、高效，開創韶鋼深料線32小時開14個風口全送風開順爐記錄，本文主要對韶鋼5#高爐深料線開爐實踐進行了總結分析。

關鍵詞

平安

高爐

開爐

降料線

噴涂

改良

停爐的原因和目的07年7月停爐噴涂造襯以半年，爐身下部噴涂層已經脫落變薄，加上6層大面積燒壞冷卻壁20塊，突臺冷卻壁22塊，屬于高溫區，7層燒壞冷卻壁11塊，突臺冷卻壁16塊，8層燒壞冷卻壁9塊和9層1塊突臺冷卻壁。6、7和8層爐皮外部打水仍有出現大量冒蒸汽，局部偶爾發紅現象，爐身新出現多處爐皮開裂；5、6層積水槽堵塞嚴重，影響爐外打水冷卻效果，需長時間的休風時間才能清理；去年奮戰4個月高冶強生產，鐵口區域4塊冷卻壁熱流強度大幅上升；1＃鵝頸漏風較久，上方圍管開裂補焊灌漿屢次。14＃大套控水時間較長，達一個月，存在嚴重的平安生產隱患，并嚴重制約5號高爐進行強化冶煉，需要停爐降料面至風口平面進行噴涂造襯處理，加裝銅冷卻棒，各需要危險點徹底檢修，徹底清理5、6層積水槽。為今年的高冶強生產任務做好高爐各系統的平安根底。

降料面操作的進步

07年7月成功降料面時數據不完善，經驗缺乏。經過上星期對2號爐成功降料面的總結，本爐詳細制定降料面方案，改良降料面的方法。預休風時確保平安前提下料面降深一點到達8.5米以下，不加蓋面焦；爐喉打水裝置改良為盡可能往爐喉中心點靠，打水管開孔均勻密集，4點冷卻均勻，霧化效果好，保證較大風量水平，減少高爐降料面期間爐內爆震的時機，以有效地減少降料線的時間。停爐降料面時間7小時，無出現大管道現象，以煤氣取樣成分CO2與CO煤氣曲線交叉作為降到風口的標準數據，準確降至風口中心線；停爐前最后一次鐵爐溫[SI]:1.0%,[S]:0.037%,準確到達方案停爐爐溫；爐外出鐵情況較好，根本出渣鐵量大于理論值，爐缸較活潑較干凈。

時間（hh:mm）

風量（m3/h）

風壓

（Kpa）

風溫（℃）

頂壓（mpa）

正常水壓（mpa〕

氮氣壓力（mpa）

頂溫（東南）℃

頂溫（西南）℃

頂溫（西北）℃

頂溫（東北）℃

1＃探尺（mm）

2＃探尺（mm）

19:00復風

72000

0.088

988

0.015

0.28

0.16

276

263

326

339

8000

8000

19:30

73000

0.099

1028

0.024

0.34

0.19

436

403

354

456

9000

9000

20:00

73000

0.103

1027

0.021

0.34

0.18

350

247

283

484

11800

20:30

73000

0.104

1003

0.029

0.34

0.22

500

374

414

587

10000

21:00

55000

0.042

1024

0.012

0.34

0.19

396

335

382

549

12200

21:30

57000

0.047

1018

0.017

0.34

0.21

495

369

414

615

13500

22:05

57000

0.044

1026

0.013

0.34

0.19

442

398

420

564

12500

22:45

57000

0.045

1011

0.017

0.34

0.23

497

399

494

654

13800

23:45

49000

0.032

1019

0.012

0.34

0.23

481

426

458

611

14000

0:20

49000

0.032

1003

0.012

0.34

0.23

448

413

441

582

重錘燒

0:55

43000

0.023

1029

0.008

0.34

0.24

496

422

418

607

1:20

50000

0.028

1037

0.008

0.34

0.23

456

421

420

598

1:40

38000

0.017

1032

0.007

0.34

0.23

428

428

411

587

1：55休風

時間（hh:mm）

風口狀況

異常情況

狀態

處理措施

19:00復風

明亮

19:30

明亮

南面7、8層爐皮發熱發紅

加大外部打水

20:00

明亮

20：05滑料

20:30

明亮

20：55塌料

減風20000〔m3/h〕

21:00

明亮

21:30

明亮

21:26頂溫高

減風7000〔m3/h〕

22:05

明亮

控水，外部打水

22:45

稍暗

21：30煤氣取樣H2偏高

22：50噴吹送氮氣

23:45

7＃、8＃、9＃發暗，有生降

23：45煤氣取樣H2偏高

減風8000〔m3/h〕

0:20

發暗

0:55

發暗

1:20

發暗

1:40

發暗，呆滯不動

1：55休風

煤氣取樣成分分析〔％〕

時間

H2

CO2

O2

CO

N2

CH4

19:35

0.7

3.2

0.2

31.8

63.7

0.7

20:10

1.3

4.8

0.8

35.2

57.5

0.4

20:40

3.5

0.4

37.6

54.1

0.4

21:00

3.3

3.6

0.2

57.3

0.6

21:30

10.6

8.6

0.2

35.2

44.6

0.8

22:00

2.4

0.4

34.6

0.6

22:30

12.9

5.8

0.6

27.6

52.7

0.4

23:00

12.4

6.6

0.2

26.4

53.8

0.6

23:30

0.8

23.8

57.8

0.6

0:00

4.5

0.8

22.6

65.5

0.6

0:30

7.8

1.2

16.8

63.8

0.4

1:00

0

17.4

0.6

79.4

0.6

1:30

0

13.2

3.8

采用美固美特公司先進的爐身噴涂造襯工藝

本爐開始噴涂前與美固特公司進行溝通，要求先對爐身下部高溫區和加裝了銅冷卻棒的部位先進行修補再進行圓周均勻噴涂，確保本爐爐身高溫區薄弱部位噴涂效果到達。本次采用的噴涂材料分兩種，高溫區為炭化硅料，爐身中上部為高鋁料，反彈料較少。此次噴涂效果較好，噴涂前放入一些軟的金屬彩瓦板墊在風口料面，利于從風口扒出全部反彈料。

32小時全風開順高爐

本次開爐大膽采用新方案操作：

1〕

烘爐前扒出爐子的全部脫落渣皮和噴涂反彈料；

2〕

采用8個風口烘爐，最低風溫烘爐4小時，頂溫低于300℃，冷卻水壓為正常的65％；

3〕鐵口上方兩個風口不送風，烘爐完后，進一步從鐵口上方扒出反彈料。

4〕開爐前，燒通鐵口與上方4個風口之間的通道；采用4個風口送風開爐，除3#和12#之外，其余風口采用鑲碎磚加有水炮泥封堵。

5〕

裝料采用局部帶風裝料，料線到5米時復風，共參加凈焦45，中間參加2車共10噸螢石和10噸改善渣流；

6〕

后續料礦批8噸，比全停煤負荷稍輕，為2.5t/t，按熟比95％，理論堿度0.95，鐵水成分控制在[SI]：1.0％～1.2％，[S]：0.030～0.060%.復風控制小風量帶凈焦烘爐，頂溫>150℃引煤氣。1月26日10：26復風，復風后14：10第一次開鐵口，視鐵口噴吹情況好，即翻開3#和12#風口。送風8小時無渣鐵排出，說明停爐時爐缸渣鐵出的較干凈。至27日18：00共12個風口送風，捅風口順序依次為12#、3#、11#、10#、4#、9#、8#、5#、7#、6#。鐵水過撇渣器，根本到達全風操作。開爐期間未出現燒壞風渣口現象，也沒有休風開風口。爐前開爐出渣鐵工作順利，工作量大大降低。其它崗位工作正常。

停爐開爐過程的缺乏與改良

1〕降料面缺乏：煤氣流偏行，東北點長期偏高，以至需要提前控風降頂溫，延長降料面時間。降料面期間煤氣成分分析H2超標，影響平安，影響料面到風口中心線的判斷。降料面后觀察爐墻上5、6層完好冷卻壁處仍有大塊渣皮未脫落。

改良：爐喉打水裝置采用兩條管交叉打水，增加打水面積，增加冷卻強度，縮短降料面時間；煤氣取樣分析太慢，改用較快的分析儀器，縮短分析成分的時間；降料面前對完好的高溫區冷卻壁進行控水，即增加降料面過程渣皮溶化脫落的時機，又確保冷卻壁平安；預休風時后續料負荷再減輕，確保有足夠的熱量溶化爐身爐墻的渣皮，也使到達爐缸后的理論渣鐵量減少，利于開爐。

2〕噴涂造襯缺乏：噴涂料缺乏，未能完全均勻噴涂；從更換14＃風口大套檢查風口區域磚稱比新爐時侵蝕了很多，未進行風口區域噴涂修補。

改良：制定降料面時溶化使風口區域的渣皮脫落的平安工藝方法，料面降至風口以下，從風口大套底部開始噴涂，能有效保護風口，減少風口區域渣鐵滲漏燒壞風口的現象，對后期高冶強護爐有較好的作用。

3〕開爐缺乏：開爐時裝料料線控制不當，料慢頂溫高，強制壓料較滿，使爐喉鋼磚結料；帶凈焦烘爐時間短，爐缸加熱缺乏；開爐初期出現爐溫缺乏，風口大量掛渣現象，被迫控風提爐溫，大量補空焦，延長了開風口全風的時間；凈焦段后續料負荷較輕〔停煤負荷〕，致后期爐溫偏高時間長。

改良：開爐裝料控制料線2.5米左右，降低風壓，對爐況順行有利，減少開爐期間的減坐崩，也有利于控制頂溫、保護探尺等爐頂設備、防止煤氣上升管堵塞；采用10～12個風口送風，帶凈焦小風量烘爐，12小時左右長時間烘爐，使爐缸區域熱量充足，保證開爐期間爐缸熱量，風口不出現掛渣，爐前出鐵渣鐵流物理熱充足，流動性好，降低爐前工作量。凈焦段后續料負荷增重，使爐溫快速降至[SI]：1.0％，鐵水盡快過撇渣器；降低焦比。出鐵3～5爐過撇渣器后可全風并捅開剩余風口，確保風口上方無渣鐵滲漏聚集燒壞風口，爭取在20個小時內實現全風順產。

用10～12個風口送風的條件是：1〕、進行快速開爐工藝的平安評估與確認；2〕、停爐前爐缸渣鐵流動性好，物理熱充足，爐缸渣鐵出凈；3〕、鐵口與風口之間，確保有渣鐵形成時能順利排出；4〕、降料面至風口，開爐時風口上方無渣鐵，采用多個風口送風，能使渣鐵生成后順利進入爐缸，不在風口上方聚集，燒壞風口；5〕、確保烘爐期間無冷卻設備往爐內漏水。

第三篇：廣鋼3號高爐中修空料線停爐操作實踐

廣鋼3號高爐中修空料線停爐操作實踐

作者:張 旭 張永強 朱衛城 陳 祺 瀏覽次數:10

廣州鋼鐵集團公司煉鐵廠

摘 要:廣鋼3號高爐(300m3)采用空料線打水停爐，整個過程實現了安全、順利、快速停爐。其主要經驗有：合理調整爐況；嚴格按照爐頂溫度控制打水量及風量。關鍵字:停爐高爐空料線

1、引言

廣鋼3號高爐第八代爐役有效容積300m3，12個風口，1個渣口。高爐大修后于2003年8月2日6：00開爐。由于冷卻壁設計、制造、施工存在先天缺陷，加之原材料生產條件不足。開爐后124天就出現冷卻壁破損，且情況日趨嚴重(詳見表1）受冷卻壁破損漏水影響，高爐爐腹、爐腰部位結成了一個頑固的環型瘤，使高爐操作爐型畸變，嚴重影響了高爐的高產、穩產（詳見表2）公司決定在燒結大修擴產期間，3號高爐停爐中修，更換爐腹、爐腰冷卻壁。本次停爐采用空料線爐頂打水停爐，從2005年2月2日18：00至2月3日0：46，歷時6小時46分，整個停爐過程未出現崩、掛料，爐內也沒出現爆震現象，做到了安全、有序、快速停爐。表1：冷卻壁破損統計表 時間（041月 2月 3月 4月 5月 6月 7月 8月 9月 10月 11月 12月

年）4、5層冷卻壁破損比6.3% 8.3% 8.3% 10.4% 25.0% 25.0% 29.2% 37.5% 37.5% 52.1% 52.1% 52.1% 率

表2：3號高爐2004年技經指標統計表

05年1時間 1月 2月 3月 4月 5月 6月 7月 8月 9月 10月 11月 12月

月

崩料次數 3 0 2 3 3 0 0 2 2 0 0 1 0 坐料次數 8 7 7 5 0 0 1 0 2 4 3 3 5 休風率（%）1.68 2.29 1.83 0 2.75 2.86 3.03 1.56 3.48 1.69 2.37 1.73 3.49 慢風率（%）3.17 5.14 2.78 1.23 0 1.64 3.16 0.99 1.87 2.25 1.13 1.35 2.96 利用系數 2.83 2.93 3.17 3.2 3.08 2.97 2.74 2.77 2.72 2.64 2.71 2.75 2.49 煤比(kg/t)68 69 66 70 76 97 106 92 106 92 87 92 96 硅偏差 0.315 0.187 0.18 0.22 0.17 0.17 0.16 0.15 0.25 0.23 0.18 0.17 0.21

2、停爐前的準備工作

2．1停爐前高爐操作制度的調整

由于中修不改造爐缸，所以中修停風前爐缸的工作狀況，或者說爐缸的干凈程度將直接關系到扒爐工作量的大小及開爐是否順利。再加上3號爐爐腹、爐腰結瘤嚴重，因此停爐前，高爐操作制度的調整主要圍繞清洗爐墻，活躍爐缸進行。主要措施如下： 2.1.1停爐前清洗爐墻、爐缸

從1月12日起，每批料加螢石100kg，同時1月10日加焦21車，螢石3t,1月12日加焦21車，螢石3t,1月18日加焦33車，螢石3t,1月24日加焦21車，螢石3t,4次大力度，有針對性的洗爐。雖然爐缸西南、西北堆積部位已經消除，但爐腹、爐腰水溫差沒有明顯變化，未能根除爐腹、爐腰的結瘤狀況。2.1.2停爐前工藝操作方針

考慮爐腹、爐腰結瘤頑固，1月12日對確認漏水的4—12第2塊、5—1第2塊、5—3第l塊、5—7第1塊、5—5第2塊通壓縮氣，6—10第1塊、6—12第1塊放棄處理，減小入爐水量。1月18日再對5—2第1塊、5—8第1、2塊、5—10第1塊、5—12第2塊通壓縮氣，進一步降低冷卻強度，配合洗爐操作。1月24日零時班起停用鋼渣、焦丁，噴煤基數由3.8t／h調至3.0t／h。工藝操作參數控制〔Si〕在0.6％～0.8％，〔S〕在0.035％～0.045％，同時改全焦冶煉、裝料制度改全倒裝。1月30日零時班起工藝操作參數控制〔Si〕在0.7％～0.9％，〔S〕在0.04％～0.06％，同時集中加焦4車、螢石3t，后續每批料螢石200kg洗爐。

2月2日零時班7：20投放停爐料組。3車焦行頭，后續加焦1／3×3。20批后加焦12車，后因爐頂溫度高，加焦丁2車。停爐料組礦批重5100kg。2．2爐前準備工作

1月31日日班開口機角度由12°調高至15°，2月1日日班再次調高至18°。2月2日日班開始使用有水炮泥及大鉆桿(原鉆桿鉆頭直徑6cm，大鉆桿鉆頭直徑8cm)，盡量排凈爐缸的渣鐵。2．3停爐前小休風的準備工作

(1)檢查清理上升管，確保上升管暢通。

(2)安裝爐喉噴淋裝置。在4個爐喉煤氣取樣孔安裝4條噴淋管(直徑3／4英寸，全長3m)。噴淋水管由爐喉4個煤氣取樣孔進入爐內18m，噴水管一端封死，并鉆3排3mm孔，孔間距離50mm，從堵塞管頭端計排孔長為1．3m，并在風口平臺安裝水壓和水量表，以利隨時控制爐頂溫度和記錄爐內打水量。

(3)安裝爐頂專用探尺兩條，確保行程大于14m。探尺全部使用鐵鏈，并校對料尺的零位，做好標記。(4)校正爐頂、爐喉熱電偶及測量儀表，確保靈活、準確。

(5)檢查所有冷卻設備，排查損壞漏水的可能，對確認損壞的冷卻壁全部改通壓縮氣，防止向爐內大量漏水。(6)檢查爐前設備使其運轉正常，爐頂蒸汽管路暢通，點火工具準備齊全。

3、停爐具體操作

2005年2月2日18：00復風，復風料線3.3m。采用不回收煤氣法降料面。料面降至7.3m(20：26)時放第一爐鐵。由于爐溫高，渣鐵粘稠，而風壓又低，出鐵19min后鐵口自動斷流。料線降至9.7m時，12號風口開始掛渣。料面降至13.4m時(23：55)7號風口掛渣嚴重，同時燒開鐵口放第二爐鐵。鐵口燒開后，風壓加至0.85MPa吹鐵口。鐵口無渣鐵后再吹干風20min，于2月3日0：46休風停爐。降料面歷時6小時46分。高爐正常生產時冶煉周期為5小時。降料面時各種參數的控制如表3。降料面過程中出鐵情況見表4。表3：降料面過程中各項參數的控制

熱風壓力 風量 風溫 料尺深度 打水量

時間

KPa m3/h ℃ m t/h 18:00 25 24030 743 3.30 9 18:30 46 31609 705 3.74 12 19:00 77 39510 701 4.51 14.4 19:30 79 38846 800 5.49 14.4 20:00 78 39008 802 7.00 14.4 20:30 79 39096 796 7.33 16.4 21:00 73 40722 733 8.86 18 21:30 73 41185 713 9.49 18 22:00 72 40863 740 10.00 18 22:30 73 40947 746 11.54 18 23:00 66 38890 748 11.75 20 23:30 65 40240 648 12.15 20 0:00 66 40241 650 13.50 20 0:30 53 33701 750 14.30 18 降料面過程中出鐵情況及爐渣堿度如下表4。

爐頂溫度℃ 東 南 西 北 365 416 388 419 472 485 484 508 425 423 422 421 388 394 424 429 376 367 419 423 452 418 433 479 431 422 431 454 411 408 419 447 430 399 418 456 433 449 445 468 441 453 458 475 444 458 468 476 438 469 475 475 432 453 459 461 時間

20:26 23:55

在降料面過程中，南尺降至11.2m時出現滑尺現象。現場檢查發現料尺重錘已掉入爐內。北尺降至12.5m后也出現頻繁滑尺現象，給判斷料面高度造成了相當大的困難。當料尺顯示降至13.5m時放鐵休風。但根據扒爐焦炭估算，休風時實際料線只有12.8m，并未達到13.5m，因而大大增加了扒爐的工作量。

4、涼爐與扒爐

由于本次中修只對爐缸上部進行改造。因此，涼爐的重點是保護好爐缸炭磚。停爐后，繼續由爐頂打水，派專人負責。待風口渣口見水，馬上停止打水。2月3日0：46休風停爐后，立即組織爐前工拆卸所有吹管、小套及3、7、11號中套，開始扒爐。由于扒爐過程中發現有大量整塊的耐火磚脫落，為了保護爐缸炭磚，決定停止打水。但爐內溫度并未降低，爐墻粘結物在高溫下熔化，使耐火磚與焦炭相互粘結，部分焦炭在高溫下開始粉化，給扒爐造成了相當大的困難。

5、結語

雖然本次停爐實現了安全、有序、快速，但仍然存在以下幾個方面的問題。

(1)停爐燃料比還有待摸索。由于停爐前自產焦比例大幅增加，而在焦炭負荷上過于保守，導致停爐期間兩爐鐵溫度高。渣鐵流動性差，影響了渣鐵的排放工作，增加了爐前的工作量。

(2)降料面過程中，風量基本控制在40000m3/h(正常風量50000m3／h)，從實際結果看，若控制好打水量，風量可進一步加大，從而縮短空料線的時間。

(3)本次停爐過程中，料尺過早失靈，嚴重影響了對料面位置的判斷。建議在今后的停爐操作中，通過分析煤氣成分的變化來判斷料面位置。

(4)涼爐過程中打水方式及打水量還有待摸索。停爐后由爐頂向爐內打水時間不能太長，然后用臨時打水管均勻地從風口向爐內打水，保證水打到爐缸中心，使之向四周滲透。就可以縮短涼爐的時間，減少扒爐工作量。(5)3號爐第八代爐役采用的是薄內襯設計，爐身部位耐火磚的支撐力本不寬裕，加之爐體砌筑質量差，在停爐打水時耐火材料溫度發生劇變，導致耐火磚整體脫落。因此我們在高爐砌筑階段，一定要把好質量關，為高爐的長壽打下良好的硬件基礎。

表4：停爐過程中的出鐵情況及爐渣堿度

出鐵量 [Si] [S](爐外脫硫)[Ti] [Mn]

R2

t % % % % 24.8 1.72 0.023 0.129 0.28 0.98 49.26 1.67 0.024 0.151 0.31 0.97